„Industriehydraulik – das ist heute zu einem großen Teil Standardhydraulik, bestehend aus Eisen, Gummi, Öl und vielleicht noch 24V-Anschlussdosen. Gleichzeitig verschieben sich mit Industrie 4.0 und dem Internet der Dinge die Rahmenbedingungen in der Fabrik: Dezentrale Intelligenz, integrierte Sensorik und Vernetzbarkeit zählen bereits zu zentralen Anforderungen in vielen Industrieanwendungen. Aber auch die hardwarelastige Industriehydraulik ist in der Lage, sich nahtlos in diese neuen digitalen Umgebungen einzufügen. Voraussetzung: Hydraulikhersteller nehmen die Herausforderung an, die Digitalisierung jetzt intensiv weiter voranzutreiben.
Natürlich stehen bereits erste Lösungen zur Verfügung. Das beginnt mit ganz kleinem Aufwand. Über eine IO-Link Schnittstelle übermitteln Ventile und Sensoren heute bereits digital Zustandsdaten. Damit können Maschinenhersteller und Anwender in ihren bestehenden Konzepten erste Erfahrungen beispielsweise für Condition Monitoring sammeln. In anspruchsvolleren Anwendungen setzen sich vorwiegend elektrohydraulische Lösungen durch – Tendenz steigend. Sie fügen sich mit den gängigen Echtzeit-Ethernet-Protokollen in vernetzte Umgebungen ein. Das ist ein Zwischenschritt hin zur herstellerübergreifenden Maschine-zu-Maschine-Kommunikation über den Standard OPC UA mit Echtzeiterweiterung TSN. Damit werden auf Sicht alle Maschinen Informationen untereinander und mit übergeordneten Instanzen austauschen.
Doch auch damit ist es nicht getan. Zukünftig reicht es nicht mehr Hydraulikkomponenten als reine Hardware zu verkaufen. In einer zunehmend Digitalen Customer Journey, verschwimmen früher eindeutig voneinander getrennte Arbeitsschritte miteinander. Das heißt, Maschinenhersteller und Anwender brauchen auch die Daten und digitalen Zwillinge zu ihren Komponenten. Eine durchgängige Datenbasis ist Voraussetzung, dass sich die Hydraulik in moderne Engineering-, Betriebs- und Service-Umgebungen einfügen kann. Themen wie digitales Engineering oder vorausschauende Wartung, können nur so ihr volles Potenzial ausschöpfen.
Bei der Digitalisierung ist es notwendig, dass wir herstellerübergreifend weit intensiver als bisher zusammenarbeiten. In Deutschland gibt es dazu bereits zwei Arbeitsgruppen innerhalb des VDMA, die sich mit der Datennutzung und einer herstellerübergreifender Merkmalsbeschreibung der hydraulischen Bauteile beschäftigen.
Bosch Rexroth wird einen entscheidenden Beitrag leisten, mit digitalen Schnittstellen, mit der Verlagerung hydraulischer Funktionen in die Software und mit digitalen Zwillingen. Wir wollen damit branchenweit für Tempo bei der Digitalisierung der Hydraulik sorgen. Das Zeitfenster ist wesentlich kleiner als viele glauben, darum gilt es jetzt Entwicklungsressourcen darauf zu fokussieren. Stahl und Guss werden bleiben, ihre Vernetzung mit der Zukunft hat bereits begonnen und muss jetzt Fahrt aufnehmen.“
Deutschland 
