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DMG MORI Forum

Rundlauf Hauptspindel zu Gegenspindel

Beitrag 08.02.2020, 13:53 Uhr
w3zie
w3zie
Level 1 = IndustryArena-Lehrling
*
Gruppe: Mitglied
Mitglied seit: 06.01.2008
Beiträge: 46

Hallo zusammen,

ich habe mir die letzten Tage vermehrt Gedanken darüber gemacht, wie genau die Hauptspindel zur Gegenspindel vom Rundlauf her ausgerichtet sein muss, um einen fehlerfreien Betrieb zu gewährleisten. Je genauer um so besser, das ist klar, aber ab welcher Abweichung lässt man diese am Besten nachjustieren?

In unserem Fall haben wir erhebliche Probleme mit einer NTX1000 beim Abstechen mit konstanter Schnittgeschwindigkeit. Im Synchronbetrieb (M34) verdrehen sich die beiden Spindeln gegeneinander, so dass die Gegenspindel auf 100% Last geht. Wir hatten schon einen Fanuc Techniker im Haus, der alle Parameter geprüft hat und alles für richtig befunden hat. Auch die Spindelstromaufnahmen und Drehzahlkennlinien hat er begutachtet und alles für richtig befunden.

Kurz gesagt er und auch der DMG Service ist der Meinung, dass das Problem am Versatz der Gegenspindel zur Hauptspindel liegt.

Wenn man von vorne auf die Gegenspindel draufschaut liegt der Drehmittelpunkt 0.04mm in Richtung 12Uhr und 0.04mm in Richtung 9 Uhr.

Beim Abstechen mit konstanter Drehzahl haben wir keinerlei Probleme.

Vielleicht postet Ihr einmal hier eure Erfahrungen bezüglich Ungenauigkeiten die Ihr so an euren Maschinen hinsichtlich Haupt- und Gegenspindel habt, und welche Probleme hierdurch bei euch entstanden sind.

Beste Grüße
w3zie
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Beitrag 09.02.2020, 08:04 Uhr
Rainer60
Rainer60
Level 4 = IndustryArena-Meister
****
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Mitglied seit: 15.11.2014
Beiträge: 435

ZITAT(w3zie @ 08.02.2020, 13:53 Uhr) *
Hallo zusammen,

ich habe mir die letzten Tage vermehrt Gedanken darüber gemacht, wie genau die Hauptspindel zur Gegenspindel vom Rundlauf her ausgerichtet sein muss, um einen fehlerfreien Betrieb zu gewährleisten. Je genauer um so besser, das ist klar, aber ab welcher Abweichung lässt man diese am Besten nachjustieren?

In unserem Fall haben wir erhebliche Probleme mit einer NTX1000 beim Abstechen mit konstanter Schnittgeschwindigkeit. Im Synchronbetrieb (M34) verdrehen sich die beiden Spindeln gegeneinander, so dass die Gegenspindel auf 100% Last geht. Wir hatten schon einen Fanuc Techniker im Haus, der alle Parameter geprüft hat und alles für richtig befunden hat. Auch die Spindelstromaufnahmen und Drehzahlkennlinien hat er begutachtet und alles für richtig befunden.

Kurz gesagt er und auch der DMG Service ist der Meinung, dass das Problem am Versatz der Gegenspindel zur Hauptspindel liegt.

Wenn man von vorne auf die Gegenspindel draufschaut liegt der Drehmittelpunkt 0.04mm in Richtung 12Uhr und 0.04mm in Richtung 9 Uhr.

Beim Abstechen mit konstanter Drehzahl haben wir keinerlei Probleme.

Vielleicht postet Ihr einmal hier eure Erfahrungen bezüglich Ungenauigkeiten die Ihr so an euren Maschinen hinsichtlich Haupt- und Gegenspindel habt, und welche Probleme hierdurch bei euch entstanden sind.

Beste Grüße
w3zie


Hoi
Das Problem beim abstechen mit GS, konstanter Schnittgeschwindigkeit und unterschiedlichen Spindellasten wurde letzthin behandelt. Auch dort war das Problem bei konstanter Drehzahl nicht vorhanden. Leider finde ich den Beitrag nicht mehr.

Ich habe keine Maschine mit GS, aber die Abweichung von 0.04mm in 2 Richtungen erscheint mir doch recht hoch. Wenn die Ursache am Spindelversatz liegt, dann müsste es doch auch bei konstanter Drehzahl so sein. Meine Vermutung geht dahin, dass die GS einen schwächeren Antrieb besitzt und die Synchronisierung der Drehzahlen nicht einwandfrei funktioniert.

Elektrische/elektronische Bauteile können auch der Alterung unterliegen und hatte diesbezüglich schon Erfahrungen machen dürfen. Z.B. Drehgeber bei denen das Licht langsam am erlöschen war. Ebenso kann ich mir vorstellen, dass Antriebe oder Antriebsverstärker nicht mehr die Leistung abgeben welche sie im Neuzustand abgaben - auch wenn die Lastaufnahme und Drehzahl passen.

An Deiner Stelle würde ich mal den Abstechvorgang mit einer App wie z.B. StrobeLight überprüfen. Bei beiden Spindeln ein Werkstück spannen, aber mit Abstand so dass der Abstechstahl in die Luft hineindreht. Je nach eingestellter Frequenz sollten dann beide Futter irgendwann gleichzeitig stehen bleiben. Wenn dies der Fall ist, mit der GS auf ca. 0.2mm an das Werkstück der HS ranfahren. Nun den Abstechvorgang starten. Wenn beide Futter unter Last zum selben Zeitpunkt stehen bleiben, dann liegt es am Spindelversatz.

Falls Du den Strobo-Versuch machst, würde mich das Ergebnis interessieren.

Viel Erfolg!


--------------------
Gruss Rainer

"Es gibt immer eine Lösung - manchmal auch eine Andere"l
Meine Ratschläge sind kostenlos und müssen nicht angenommen werden...
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Beitrag 10.02.2020, 12:02 Uhr
brueckmeister
brueckmeister
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Beiträge: 163

mahlzeit,

ich gehe mal davon aus das in HS und GS Backen ausgedreht sind, oder?

Mit welchem Messmittel und wie genau ermittelst du die Abweichung/den Versatz der Spindeln?

0,04mm ist viel zu viel, da ist irgendwas faul!


mfg
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Beitrag 10.02.2020, 14:20 Uhr
w3zie
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Beiträge: 46

Hallo Brueckmeister,

auf beiden Spindeln ist ein Hainbuch Spannzangenfutter montiert. Zunächst schaue ich ob beide Futter auf dem Außendurchmesser an sich rund laufen. Also Uhr auf Futter Spindel 1: Rundlauf liegt hier unter 0.01mm. Das gleiche auf Futter auf Gegenspindel, Rundlauf auch hier 0,01mm.
Jetzt habe ich eine Messuhr an einem 20er Stück Material befestigt und spanne diese mit einer Spannzange auf Spindel 1 und umkreise damit das Futter auf der Gegenspindel. (Wir richten auch so unsere angetriebenen Werkzeuge am Revolver genau auf Mitte Spindel aus).
Dabei kommen die besagten Drehmitten Versätze von 0.04 in zwei Richtungen heraus (Messuhr zeigt einen Schlag von 0.08mm).
Ich weiß um das non-plus-ultra heraus zu messen ist es besser auf beiden Spindeln ein Stück Material zu überdrehen. Für die grobe Fehlerermittlung sollte aber meine Vorgehensweise auch ausreichen.

Ich frage mich nur weshalb der Abstechbetrieb mit Konstanter Drehzahl so Reibungslos funktioniert? Ist es weil die Beschleunigungskomponente fehlt, und so die Regelung nicht außer Takt gebracht wird?

Grüße!

ZITAT(brueckmeister @ 10.02.2020, 12:02 Uhr) *
mahlzeit,

ich gehe mal davon aus das in HS und GS Backen ausgedreht sind, oder?

Mit welchem Messmittel und wie genau ermittelst du die Abweichung/den Versatz der Spindeln?

0,04mm ist viel zu viel, da ist irgendwas faul!


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Beitrag 10.02.2020, 22:39 Uhr
brueckmeister
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Beiträge: 163

Also können deine Spindelstöcke ja nur noch zueinander schief stehen.

Wie verhält sich denn die Maschine wenn du mit konstanter Vc das M34 einfach mal abwählst?

Kommt da auch die Lastanzeige?

Ich würde mal prüfen ob die Werte sich ändern wenn du mit der GS Achse Richtung HS fährst.

Und danach ne geschliffene oder genau gedrehte Welle einspannen und mal längs mit der Uhr in Z Richtung abfahren. Da sollte der Versatz eigentlich deutlich zu sehen sein.

Noch was zum Thema Messuhr.

Ich hab immer Probleme mit der Genauigkeit beim Messen der Werkzeugmitte bei zb. AGWs mit Messuhr gehabt.
Allein der Umkehrpunkt von der Schwerkraft die auf den Messschenkel wirkt kann schnell mal ein paar Hundertstel ausmachen, ich habe da Teilweise 0,03-0,04 mm Radial Abweichung von der Messuhr zum Haimer Centricator drin gehabt und wollte das vorher nicht glauben.

Seit den ich mit dem Centricator prüfe passen aber alle meine Lochkreis Maße ohne Probleme.

Nur so als Tipp.

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Beitrag 11.02.2020, 18:19 Uhr
w3zie
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Beiträge: 46

Hallo zusammen,

ich würde gerne den Test wie oben beschrieben machen: Abstechen mit zwei schon getrennten Werkstücken in HS und GS mit einem Abstand von 0.2mm. Allerdings bekomme ich beim M34 immer den Fehler, dass das Futter geklemmt ist (weil ja ein Werkstück darin gespannt ist). Gibt es eine Möglichkeit die Meldung "Gegenspindel gespannt" zu umgehen? Mir fällt dazu nur das verschieben der Initiatoren zur Überwachung des Spannhubes ein. Lieber wäre mir aber ein Befehl oder Parameter in der CNC :-)

LG
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Beitrag 11.02.2020, 21:12 Uhr
w3zie
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Beiträge: 46

@ brueckmeister,

vielen dank für den tipp mit dem Centrinator, wir kannten das Problem mit der Schwerkraft schon und haben uns deshalb selbst eine stabile und leichte Halterung für einen Pupitast gebaut. Ich werde trotzdem mal bei Zeit den Centrinator dagegen testen.

@Rainer 60

ich habe eben das "Abstechen" mit 0.2mm Abstand gemacht. Habe hierbei mit Fanuc Servoguide die Drehzahlen und den Syncroerror aufgezeichnet und keine groben Fehler feststellen können. Drehzahlen beider Spindeln sind identisch und es wird auch kein Syncroerror dargestellt. Daraus schließe ich, dass der Fehler wohl in der Geometrie liegt. Scheint sich nur bei Drehzahländerungen/Beschleunigungen auszuwirken, wäre schöner wenn es andersherum wäre :-)

Den Lösungsvorschlag mit der App und dem blinkenden LED war mir etwas umständlich da ich sonst alles so dunkel machen müsste und auch keine konkreten Daten auf der Hand habe.

Nächste Woche ist ein Monteur bestellt, der die Gegenspindel wieder in die geometrische Spezifikation bringen soll. Mal gespannt ob sich das Verhalten danach verbessert, ich werde hier berichten.

Beste Grüße

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Beitrag 12.02.2020, 10:03 Uhr
Rainer60
Rainer60
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Beiträge: 435

Hoi
Ja das mit dem Strobo gibt keine konkreten Daten, aber zumindest einen möglichen Hinweis. Wäre meine Q&D Ambulant-Vogehensweise gewesen. Bin gespannt an was es gelegen hat, wenn der Fehler gefunden ist. Bitte berichte.


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Gruss Rainer

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