Mit dem ModuLine Baukasten wird ein neues Zeitalter der Fertigungsplanung eingeläutet. Durch die hohe Konfigurierbarkeit dieses innovativen Konzepts ist es nun möglich, für jede Fertigung eine optimale Lösung zu finden. Ein Konzept, das in höchstem Maße variabel und konfigurierbar ist. Und damit absolut zukunftssicher. Durch die großzügige Multitechnologie-Plattform lassen sich bis zu 4 Technologie-Moduleim gleichzeitigen Eingriff für eine effiziente Simultan- und Komplettbearbeitung integrieren. Zudem gibt es abhängig von der Bearbeitung eine große Auswahl von leistungsstarken Pick-up Motorspindeln. Die ModuLine Automationszelle passt sich der Fertigung in jeder Hinsicht an. Abhängig von den Werkstücken und der installierten Logistik lassen sich Zuführung, Verkettung, Abtransport, hauptzeitparallele Post-Prozess-Aktivitäten und Teilespeicher optimal auf engstem Raum zusammen stellen. Eine Alternative zu platzintensiven, starren Bandverkettungen oder schwer zugänglichen Hochportalen.
Auf gerade einmal 11,5 m² Aufstellfläche vereint die iCompact modernes Design, die effizientesten Technologien der Hartfeinbearbeitung sowie Robustheit im Aufbau. Die Kompaktheit der iCompact basiert zudem auf einer integrierten KSS-Aufbereitungsanlage. Diese ermöglicht einen geschlossenen Kühlmittelkreislauf, ohne dass es einer Erweiterung der Aufstellfläche bedarf. Durch die Anbindung der iCompact an DVS Connect, haben Sie jederzeit die Möglichkeit, Ihre Maschinendaten im Prozessablauf zu überwachen. Mit DVS CleanTech® schützen Sie nachhaltig die Umwelt und Ihre Ressourcen. HIGHLIGHTS DER BUDERUS ICOMPACT Kamera zur Teileerkennung integrierbar Modulares Automationskonzept Stückkostenreduzierte Komplettbearbeitung Integriertes Schnellladesystem Komplett integriertes KSS Reinigungssystem Separater Bildschirm zur Messwertanzeige der PP-Messstation
Highlights:
01 Plug and Play – schnelle und einfache Anbindung aller Komponenten minimiert Ausfallzeiten und sorgt für schnelle Inbetriebnahme.
03 Individuelle Automatisierungskonzepte bieten einfache, pragmatische bis hin zu hochkomplexen Lösungen.
04 Das einzigartige, nachhaltige Maschinenbett aus Naturgranit sorgt für hohe Prozessstabilität dank höchster Steifigkeit, Schwingungsdämpfung und optimaler thermischer Eigenschaften.
Die PV-Maschinen zur Bearbeitung von großen Werkstücken von 2.000 bis 4.000 mm Durchmesser und 1.000 mm Höhe haben ein besonders stabiles Maschinenbett mit durchgehender Auflage des Führungsträgers für höchste Steifigkeit und Genauigkeit. An den Führungen des Maschinenbettes können bis zu zwei Kreuzschlitten verbaut werden, die eine große Bandbreite von Werkzeugträgern aufnehmen können - von feststehenden Werkzeugaufnahmen bis zu Multifunktionsköpfen mit B-Achse und Motorfrässpindel. Es können Werkzeugmagazine für einen automatischen Werkzeugwechsel vorgesehen werden.
Der massive Spindelkasten zeichnet sich durch eine sehr robuste und höchst präzise Wälzlagerung aus. Der Antrieb erfolgt über eine Zahnradstufe und ist über die Zahl der verbauten Motore skalierbar. Bei Bedarf können auch zwei Spindelkästen an einem Maschinenbett eingesetzt werden.
Highlights:
01
Leistungsstarke Spindelkästen: S1-Momente bis 72.000 Nm und S1-Leistungen bis 300 kW. Zustellungen bis zu 20 mm bei 1 mm Vorschub.
02
Technologie-Baukasten aus Werkzeugträger zum Drehen, Bohren, Fräsen, Verzahnen, Schleifen und B-Achse für komplexe Geometrien
03
Automatischer Werkzeugwechsel über Teller- und Kettenmagazine mit bis zu 87 Plätzen
04
Solides Maschinenbett mit durchgehender Führungsträgerauflage für höchste Steifigkeit und Genauigkeit
Die PITTLER SkiveLine ist ein neuartiges Skivingzentrum mit Automationszelle zur Komplettbearbeitung von größeren Bauteilen bis zu einem Durchmesser von 1250mm. Basierend auf der bewährten PITTLER-Vertikalserie wurde die neue Plattform auf die von PITTLER weiterentwickelte Verzahnungstechnologie Power Skiving ausgerichtet, mit der Bauteile sowohl innen als auch außen verzahnt werden können. Bauteile, wie die in künftigen Antrieben immer öfter verbauten Hohlräder des Planetengetriebes, können dadurch entweder komplett in einer Aufspannung bearbeitet werden oder ergänzend zum Verzahnen mit vor- bzw. nachgelagerten Dreh-, Fräs- oder Entgratprozessen bearbeitet werden. Das PITTLER-Skivingzentrum wurde zudem für die vollautomatisierte Serienfertigung optimiert: Über eine innovative Automationszelle werden die Arbeitsräume von bis zu zwei Verzahnungszentren automatisiert mit Werkstücken versorgt, was verglichen zu einer Roboterbeladung den Platz- und Investitionsbedarf minimiert. So kann im Gegensatz zur sequenziellen Bearbeitung auf mehreren Maschinen wirtschaftlich auf variierende Losgrößen reagiert werden.
Um unsere Webseite für Sie optimal zu gestalten und fortlaufend verbessern zu können, verwenden wir Cookies. Durch das Anklicken des „Akzeptieren“-Buttons erklären Sie sich ausdrücklich mit dem Einsatz von Cookies einverstanden. Weitere Informationen zu Cookies erhalten Sie in unserer Datenschutzerklärung.