1.4571 effizient bearbeiten

Guten Morgen zusammen,

hab folgende Bearbeitung.
Es müssen in V4A - 1.4571 - Taschen, Langlöcher und Gewinde gefertigt werden.
Die Platten haben eine Stärke von 40 mm und die zu bearbeitenden Geometrien sind durchgehend, also keine Sacklöcher.

Momentan bearbeite ich folgendermaßen.
Die Taschen 45x45 mm werden zuerst gebohrt mit Durchmesser 40. Anschließend das Restmaterial mit einem Tauchfräser D25 heraus stechen.
Danach die Tasche mit einem VHM-Fräser schlichten. Der Eckenradius der Tasche ist 10mm.
Funktioniert sehr prozesssicher, denke aber,dass das noch schneller gehen müsste.

Haben bereits einen Hochvorschubfräser D20 von Walter an Stelle des Tauchfräsers mit einem Anwendungstechniker getestet. Ergebnis war mäßig bis schlecht. Die Bearbeitungszeit war langsamer und die Standzeit viel schlechter wie beim Tauchfräser.


Die Langlöcher 20,5x79mm werden momentan auch mit einem Tauchfräser D20 bearbeitet und ebenfalls mit VHM geschlichtet.
Es wurde ebenfalls mit dem Hochvorschubfräser D20 in einer Rampe bearbeitet, jedoch gleiches Ergebnis wie bei den Taschen.


Bei den Gewinden ist mir aufgefallen, dass wenn ich mit Emulsion bearbeite, die Standzeit miserabel ist. Das Werkzeug klemmt nach ein paar Gewinden.
Wenn ich Öl benutze, dann funktioniert es. Hab das Gefühl, dass das Wasser in der Emulsion die Oberfläche aufhärtet und deswegen das Werkzeug verschleißt.

Kann mir das jemand so bestätigen?


Ich hoffe ein paar Tips bezüglich Bearbeitungsstrategien und Werkzeugen zu finden.
Die Taschen konnten wir schon mit Hilfe von "i-machining" sehr gut bearbeiten. Das Schruppen mit Wendeplattenwerkzeugen wäre mir jedoch am liebsten. So schnell kann ich meine Werkzeuge gar nicht nachschleifen.:-)


Ich weiß, dass Angaben zu Schnittwerten und Kühlung fehlen. Bin aber der Meinung, dass ich alles nach den Angaben der Werkzeughersteller probiert habe.


Bin schonmal über eure Antworten sehr dankbar.
Sollte noch was fehlen, einfach melden.


MfG Stefan

Hallo, um welche Gewinde handelt es sich?
Gewindeformen läuft bei V4A sehr prozessicher, allerdings sollte man Ölen, wir haben dafür einen Öler im Werkzeugmagazin für große Stückzahlen,
bei kleineren Serien einen Stop zum Ausblasen und von Hand Ölen.
Wir benutzen das Zähe Öl von WNT dafür und die beschichteten blauring Gewindeformer von Garant mit ca. 5m/min.
Beim Fräsen haben wir mit Truemill sehr gute Erfahrung, ist ähnlich wie I-Machining. Kühlung vollgas mit Emulsion von ca. 8-10%
Pobier mal die Fräser von Gühring mit der Nummer 5535 oder den Kennametall Harvi 2 mit 5 Schneiden.
Die Schnittdaten von Gühring 5535 funktionieren bei beiden sehr gut bei einer seitlichen Zustellung von 0,5xR....evtl. sogar noch weiter hochgehen, je nach Maschine, oder aber die seitliche Zustellung verringern, und mit Schnittgeschindigkeit und Vorschub noch höher

Der Beitrag wurde von V4Aman bearbeitet: 18.11.2012, 10:34 Uhr

Hallo,

wie mein Vorredner würd ich dir auch einen Öler (funktioniert wie ne Fettpresse, beim Aufsetzen auf die Bohrung wird ein Schmierimpuls durch das Drücken abgegeben) empfehlen, kein KSS, und das Gewinde formen. Wenn die Gewindetoleranz es zulässt vielleicht 0.1mm größer Bohren als eigentlich vorgegeben.

Dass dir der Gewindebohrer klemmt kann mehrere Gründe haben. Wie hoch ist die Einsatzkonzentration? Bei 1.4571 musst du schon an den 10% kratzen oder sogar drüber sein. Immer erstmal die Einsatzrichtwerte des Formers fahren, wenn die vc zu niedrig ist neigt das Werkzeug auch zum Klemmen.

Grüße Pascal

Der Beitrag wurde von P_J bearbeitet: 18.11.2012, 10:52 Uhr

Das sind M20-Gewinde. Hab auch schon an formen gedacht. Allerdings kenn ich keinen Hersteller für diese Größe. Zudem müssten wir einen neuen Plattenbohrer kaufen.
Die Konzentration liegt bei knapp 10 Prozent. Haben noch einen Zusatz drin um die Schmiereigenschaften zu erhöhen.
Gebohrt wird schon 0,1mm größer und die Schnittgeschwindigkeit haben wir schon von 8-12 m/min alles probiert. Bei 8 m/min scheint es mir am besten zu funktionieren.
Wie gesagt, seit ich öle hatte ich bislang keine Probleme.

Der Beitrag wurde von Stefan84 bearbeitet: 18.11.2012, 11:25 Uhr

V4Aman,

was denkst du wie lange hält dann so ein Fräser mit den Einsatzrichtwerten vom Hersteller? Und wie hoch sind diese Einsatzwerte?

Hallo,
bei M20 würde ich ja dann fast auf Gewindefräsen mit Wendeplatten oder VHM wechseln, falls nicht zu tief.
Beim Gühring 3803 oder 5535 4Schneiden wären das bei einem 16er dann bei ca.30mm tiefe und 4mm seitlich S1600 und F500 bei mittlerer Maschinenstabilität.
Wichtig so tief wie möglich, um ein gleichmäßiges abnutzen zu gewährleisten, ausserdem laufen die bei 1,5xD tiefe wesentlich ruhiger.
Schau ruhig selber mal hier rein.
http://navigator.guehring.de/navigator/index.php?mod=sta
Würde sogar einen Fräser mit IKZ geben, aber da ist der Preis wieder höher.
Standzeit kann ich jetz nur mal im Vergleich zwischen 1.3952, 1.4301 und 1.4057 schätzen, aber ich denke min. 120min
Vorrausetzung der Späneabtransport und ordentliche Schmierung ist gewährleistet, bestenfalls IKZ.

Der Beitrag wurde von V4Aman bearbeitet: 18.11.2012, 12:26 Uhr

Hallo,

ich habe beim Gewindebohren mit Emulsion auch noch keine guten Standzeiten erzielt. Ich nehme dazu immer das Öl für die Emulsion. Die Bearbeitung geht damit einwandfrei und ich versaue mir nicht den KSS.

Bei den Langlöchern würde ich soviel wie möglich Bohren. Von den Abmaßen des Langlochs passt das ja auch optimal. Außen je ein Loch Ø 20 und in der Mitte zwei Bohrungen Ø 19. Da ist dann fast das ganze Material relativ problemlos weg.

Das Restmaterial würde ich mit einem Rundplattenfräser Ø 20 mit 1.5-2mm Zustellung schruppen. Kühlung wenn möglich mit Luft. Das Schlichten dürfte dann wieder ohne große Probleme laufen.

Hallo

Also ich habe auch des öfteren mit 4571 zu tun. Man kann es ja schön reden wie man will, aber es ist einfach ein ... Zeug und man muss einfach mit etwas höheren Durchlaufzeiten und geringeren Standzeiten leben.

Was mich angeht versuche ich beim Schruppen von Konturen auf HSS Schruppfräser zu gehen. Es gibt von Garant die beschichteten HSS PM Fräser die sehr ruhig und effizent in VA laufen. Die geringeren Schnittgeschwindigkeiten macht man mit Schnitttiefen gut wieder weg.
Auch immer gern verwende ich Fräser mit ungleichem Drallwinkel, hat Gühring seht gute (zur Zeit auch im Angebot).

Was das Bohren angeht HSS E Bohrer haben bei mir eine sehr hohe Standzeit in 4571 oder VHM Bohrer mit Innenkühlung.
Wenn du die Möglichkeit hast Vollbohrer zu verwenden kannst du damit auch prima Taschen ausbohren, so hast du einen geringen Werkzeugverschleiß, relativ schnell viel Material abgetragen und hast mit 2 Werkzeugen (Bohrer zum Ausräumen und Fräser zum Kontornachfräsen) deine Tasche erschlagen.

Wenn ich größere Flächen ausräumen muss arbeite ich in der Regel mit der guten alten APKT Platte , Sandvik hat da welche für VA die ganz gut sind. Aus eigener Erfahrung habe ich feststellen müssen das da die Trockenbearbeitung, auch in VA einfach am besten ist. Ich mach mir da meist die Mühe und setze zwei Werkzeuge, eins zum schruppen trocken und eins zum schlichten nass.

Gewindebohren, wie die anderen Kollegen zuvor schon beschrieben, gern 1 bis 2/10 größer Bohren und ne schöne Fase oben dran damit der Span rauskommt. Ich schneide Gewinde bis M12 danach fräse ich. Sieht einfach vernünftiger aus ein gefrästes Gewinde, dauert nur halt auch was länger als Bohren.

Kühlschmiermittel bei allen Prozessen ausser Wendeplattenarbeiten und schöne dicke Mischung, ruhig 12% kann nicht schaden.

So, das sind so meine Erfahrungen mit 4571 die mir eigentlich immer ganz gut weiterhelfen, lass mich aber auch gern eines besseren belehren

mfg

Marcus

Wir fräsen! Gruß, HA

Standard, absolut nichts ungewöhnliches. Ist die "liebste/pflegeleichteste" rostfrei Qualität, die wir verarbeiten.

Als Vorbereitung lese bitte http://www.cnc-arena.com/forum/index.php?a...&pid=375222 und http://www.cnc-arena.com/forum/index.php?a...&pid=375222 ab Seite 13....

Dieser Werkstoff härtet unter Druck aus. Aus Austenit wird Martensit. Du hast spätestens um Deine Schneide herum einen Werkzeugstahl, der dank feinverteiltem Titancarbid (ja, das gleiche, wie bei WSP...) hoch abarrasiv ist....



Gut!



entspricht unserer eigenen, alten Strategie für Durchbrüche....



Nimmst Du den F4030? Hoffentlich nicht....Da die Hauptschneiden bei diesem gebogen sind, so dass Du innen auf einen Anstellwinkel von 0° kommst, verdichtet die Platte nur das Material dort und schneidet nicht => Katastrophe!

Soweit ich sehe, hat der Flash-3 D20 eine Hauptschneide mit einem Radius von 10mm, mit einem Anstellwinkel von 0° innen. Verdichtet nur das Material, => Katastrophe...

In beiden Fällen hattest Du Dir eine Titancarbid-verstärkte Verschleisschutzschicht aus einem martensitischen Chrom-Nickel-Stahl im obersten 0.1 geschaffen.....

Frage: Ausreichend Vorschub bzw. Spandicke? Ihr braucht wenigstens dreifachen Schneidenradius (wirklich Schneide) SENKRECHT zur Schneide selbst.....also irgendetwas von mindestens fz=0.15 bis fz=0.17.... Zum Vergleich: Wir fahren mit einem der neusten Messerköpfe von Fraisa jetzt im Versuch fz=0.48 (!!!!!!), und klappt wunderbar. Standzeiten sind deutlich höher als beim alten Ansatz mit fz=0.3, insgesamtes Spanvolumen pro Schneidensatz natürlich erst recht.....(hier wirklich immer senkrecht zur Hauptschneide gerechnet.... Macht bei 45°-Fräsern alle fz mal 1.4!)

Rechenbeispiel: Üblicher Anstellwinkel 6° (entspricht ungefähr einer Steigung 1:10).... Wir nehmen ein GERADES 12-Plättchen und stellen 1mm zu.
Dann ist unsere wirksame Schneidenlänge X=1mm/sin(6°) = 10,6mm (Dreieicksgleichung, macht noch Sinn). Ebenfalls über die Dreiecksgleichungen folgt für eine gegebene Spandicke A der Zahnvorschub fz zu fz=A/sin(6°) ~ A*10.9... Für A=0.3mm => fz=3,3mm, für A=0.48 =>5,25mm

Mir scheinen meine eigenen Zahlen deutlich realistischer als die von Walter....

Tipp: Andere Hochvorschubfräser organsieren....



Zwingend. Gleicher Versagensmechanismus....



NEIN! Öl schmiert einfach besser... Standardaustenite härten von alleine unter dem Schneidendruck auf.



Andere Werkzeuge....



Tja. die geben ja häufig auch nur "Rostfreien Edelstahl" an... Das kann vom chromlegierten Automatenstahl hin bis zu 1.4439 und aufwärts alles sein.... Preisfrage: Auf welches Material werden die Hersteller wohl ihre Parameter bezogen haben?



Knöpfe Dir einmal Deinen Verkäufer vor....



Gruß, HA

http://www.stahl-info.de/schriftenverzeich...n_von_Stahl.pdf

HA

Woher bekommt man denn so einen Öler fürs Werkzeugmagazin? Google spuckt bei mir leider nichts brauchbares aus...

Wieso musst du bei "i-machining" deine Fräser so oft Nachschleifen ?
Hast du so viel Material zum Schruppen ?

Deine Standzeit wird doch erhöht.

Komisch das I-machining jetzt in aller Munde ist, wo es doch nur ein sehr schlechter Klon von Truemill ist.
Es werden z.B. irgenwo Nuten durchgependelt, wo man eingentlich von aussen nach innen Bearbeiten könnte.
Hab mir einige Vergleiche bei Youtube angesehen, und bei I-Machining sind mir viel zu viele unsinnige Wz-Bahnen dabei.

Der Beitrag wurde von V4Aman bearbeitet: 18.02.2013, 21:05 Uhr

geklont wird immer, und wenn leute von Surfcam gehen geht auch das know how.
Andere Systeme haben da auch schon nachgezogen und haben gute Alternativen zu i machining oder Truemill.

Wieso sollte ich gerade bei Nuten von aussen nach innen fahren. Schon mal was von trochoidalfräsen gehört.
Das wurde wegen Nuten fräsen mit erfunden, um sie tiefer und schneller zu Fertigen.

Deswegen ist i-maching und wie sie alle heißen nix anderes, alles in volle Tiefe zu fahren (natürlich entsprechende Werkzeuge verwenden) aber mit weniger seitlicher Zustellung "AE". Dadurch bekomme ich mehr Werkzeugweg fahre diesen aber schneller ab als die normale Variante beim Schruppen.
Und der Nebeneffekt ist, dass ich mehr Werkzeugstandzeit habe.



Der Beitrag wurde von Glitcher bearbeitet: 19.02.2013, 09:00 Uhr