Ausbohren/Spindeln Prozesssicherheit erhöhen

Hallo,

ich muss sehr oft Passungen mit Lage / Stichtolleranzen Fertigen und stoße hierbei häufig auf folgende Probleme: Bohrung unrund, Werkzeug muss alle 2-3 Bohrungen nachgestellt werden.

Hierzu suche ich nach lösungen um den Gesammtprozess deutlich sicherer und damit auch schneller zu machen.

Zuerst zu den Vorraussetzungen:

Maschine: Mori Seiki Dura Vertical 5080 - Bj 2008

Werkzeug:
http://www.wnt.de/de-de/WNT-Modulare-Ausspindelwerkzeuge.htm
MONOBLOCK-EINSCHNEIDEN-AUSDREHKOPF ST.DIN69871-AD40.3-53,1.70
+ STAHL-AUSDREHBOHRSTANGE (z.b. ST.34,75-40,1.16.85.IK Insgesammt D10-40)
und Wendeplatten: HM-DREHWENDEPLATTE CCGT 060204 CWC10 (0,4 Eckradius)

Material: großteils St37 + C45

Passungestoleranzen: oft bis minimal 0,01 (z.b. H6, M6 abzüglich Toleranz für Beschichtung)

Bisherige Schnittwerte:
Vorgebohrt bis D10 auf z.b. 9,8mm, Vorgefräst mit Helix ab D10 auf z.b. 15,8mm
S1500-2000
Fz 0,08-0,1



Problem 1:
Drehzahl, mit dem genannten Ausdrehkopf kann ich zwecks unwucht maximal 2000 Umdrehungen fahren, bevor es höhrbar brummt. Dies führt dazu das ich bei kleineren Durchmessern nur mit sehr geringem Vc fahren kann. Ist dies bei so einem Werkzeug normal? Oder stimmt da eventuell irgendetwas nicht? Die Ausdrehköpfe sind ca. 4-5 Jahre alt (3 Stück) und scheinbar ohne Crash.

Problem 2:
Die Bohrungen sind fast immer Unrund. Bei Massiven Werkstücken ist dies weniger das Problem, jedoch sind sehr häufig werkstücke zu Fertigen bei der eine hälfte der Passung Dickwandig/Massiv ist und die andere hälfte Dünnwandig. (Siehe Anhang) Dabei erreicht die Unrundheit oft 0,01 und nutzt somit beinahe die Gesammt Toleranz aus. Die Werkstücke sind zu diesem Zeitpunkt in der Regel komplett fertig bis auf die Passung. Aufgespannt wird dann auf eine Vorrichtung/Platte um mit Spanneisen zu spannen, der "Ring" der Passung wird nicht gespannt.

Problem 3:
Die Maßhaltigkeit bei mehreren Werkstücken ist oft sehr gering, sprich es muss alle 2-3 Bohrungen nachgestellt werden. Wie kann ich dem am besten entgegen Wirken? Wnt bietet Schneidplatten mit kleinerem Eckenradius an, sowie andere Materialien (sprich wir haben die billigste Variante für 11€, dann gibts die Mittelstufe für 22€ und Teure für 34€). Mein nächster Versuch wären die teureren und besseren(?) Schneidstoffe zu probieren, oder liegt das Problem eventuell woanders (siehe Schnittwerte).



Mittlerweile haben wir bis D10 ein paar VHM Reibahlen angeschafft, da mit unseren Alten Hss Reiben die Lage zu sehr abweicht, was würdet ihr bei Vhm (und Hss) Reibahlen generell empfehlen zum Thema Bohrung vorbereiten zwecks genauer Lage (Stichmaße +-0,02mm).



Bin für jeden Rat dankbar.

Noch eines: Andere Ausdrehsysteme können gern vorgeschlagen werden, nur fehlen dazu momentan die finaziellen Mittel, wären also eher eine zukünfige Verbesserung.


Mfg

Hallo,

wenn du alle 2-3 Bohrungen nachstellen musst, stimmt an deinem Prozess etwas nicht.

Als erstes würde ich in Erfahrung bringen, ob du das ST 37 vielleicht in C45 umstellen kannst. Da bei ST 37 eigentlich nur die Festigkeit definiert ist, kann da alles mögliche drinnen sein. Damit habe ich nur schlechte Erfahrungen gemacht. Wenn unbedingt ST verlangt wird, nimm wenigsten einen ST 52.

Auf deiner Skizze sieht die Wandung sehr dünn aus. Wenn die Bohrungen unrund werden, würde ich 8mm vorbohren und dann spannungsarm glühen.

Dann passt auch ein Schneidenradius nicht zum Aufmaß. Du brauchst mind. 30% mehr Aufmaß als dein Schneidenradius. Nimm also ne Platte mit R 0.2 und bearbeite die Bohrung zwischen 9.4 und 9.5 vor. Je besser deine Bohrung auf Position und Rundheit vorgearbeitet ist, desto besser werden deine Ergebnisse beim Spindeln.

Ich würde eine unbeschichtete Platte evtl. ALU verwenden. Die schneiden besser und durch die 2000 U/min bist du mit der Schnitttgeschwindigkeit sowieso im Keller.

Also bei der Skizze würd ich sagen das ist so ca. ne 30er Passung. Meist haben diese Teile nur 5-8mm Wandstärke um die Passung drumherum. Bei kleineren Durchmessern kommt ab und zu auch mal ne Wandung von nur 2-3mm vor.

Bei dem Spindleraufmaß wurde bisher halt das übliche wie beim Reiben verwendet. Dacht mir schon das es so nicht hinhaut.

Also bei meinem 0,4er Platten müsste ich sozusagen bei der 20er Passung so 19mm Vorarbeiten und dann direkt fertigspindeln?

Wie schauts aus mit dem Vorschub von 0,08-0,1? Wnt selbst gibt 0,05-0,16 an. Achja die Passungen haben immer Rz 6,3, haut mit den von mir genannten vorschüben meist hin, wobei man mit ner Platte mit kleinerem Radius wohl runtergehen müsste um das Rz zu erreichen.

... neben den schon genannten Lösungsmöglichkeiten könnte man auch noch vorspindeln ausprobieren. Denn beim ausfräsen kann es ja sein das es nicht 100 prozent passt und das Schlichtaufmaß dadurch nicht gleichmäßig ist.

Ich denke aber das gravierendste ist die Problematik mit St37 und den geringen Schnittgeschwindigkeiten. Kämpfe hier auch grade mit so einem ähnlichen Problem. Ich weiß jetzt nicht wie hoch eure Schnittgeschwindigkeit ist, aber ich habe festgestellt, das man mit vielen WSP eigentlich erst ab ca. 120 m/min vernünftige Oberflächen hin kriegt. Da drunter sieht die Oberfläche nicht gleichmäßig aus und sie wird rauh. Egal wie klein der Vorschub ist. Dies liegt an der Aufbauschneidenbildung. Dies ist bei St37 immer das Problem. Wenn es zur Aufbauschneidenbildung kommt, sind die Maße, die Oberfläche, und nach kurzer Zeit auch die WSP futsch. Also so ähnlich wie du es beschrieben hast.

Ich kann momentan beim drehen die Vc auch nicht so hoch machen weil ich eine sehr lange Welle drehen muss. Die schwingt sich sonst auf. Jedenfalls ging es mit Vc 120 - 130 und einer TiN beschichtetn WSP grade so vernünftige Oberflächen zu kriegen. Wenn die Welle sich nicht imer aufschwingen würde. Jetzt habe ich Vc 60 und eine Cermet WSP. Die Schneide ist auf jeden Fall schärfer als die TIN beschichtete. Dadurch kommt es bei Vc60 noch nicht zu schlimmen Aufbauschneiden. Die Oberfläche ist zwar rel. Matt (wäre sonst bei Vc 200 z.B. blank) aber gleichmäßig und die Maße stimmen (14 µm Toleranzbreite)

Mit welchen Spindel / Ausbohr Geräten arbeitet ihr denn (beim fräsen)? Mich interessiert es ob es normal ist das man nur so wenig Drehzahl geben kann oder vllt irgendwo anders ein problem liegt. Wenn das normal ist würde das für mich heißen das die einschneiden Ausdrehköpfe im Grunde einfach nicht funktionieren, weil ja das gegengewicht fehlt.

Btw: also wenn ich D32 Spindle erreiche ich immerhin ein Vc von 200 und hatte dennoch die abnutzungsprobleme, aber es wird wohl ein zusammenspiel vieler "falscher" Faktoren sein.

Da mit dem Vorspindeln wäre natürlich eine möglichkeit, nur ist dann das problem das ich sehr oft 2 oder gar alle 3 spindler brauche und dann keinen übrig habe für das vormaß.

Ich hatte auch generell den Gedanke einstellbare Wendeplatten Zweischneiden anzuschaffen sobalt es möglich ist, dies würde sicherlich auch helfen zwecks vorbohren und gleichmäßigem Spindleraufmaß oder?

Der Beitrag wurde von Gramatak bearbeitet: 23.04.2013, 20:32 Uhr

... naja ok mit Vc 200 m/min sollte eigentlich was zu erreichen sein. Dann würde ich jetzt andere Platten probieren. Also welche die weniger drücken. Also schärfer und mit kleinerem Eckenradius.Evtl auch unbeschichtet für Alu. Die sind auf jeden Fall sehr scharf. Die frage ist nur ob die halten. Die Frage ist eigentlich, ob die Probleme vom Werkstück oder vom Werkzeug kommen. Da könntest du ja mal in eine größere Platte ein ähnliches Loch machen und gucken ob der Durchmesser da besser passt. Wenn es da das selbe ist, dann muss es ja am Spindelkopf/WSP bzw. an deren Einsatzwerten liegen. Wenn es da besser ist, dann muss es am Bauteil liegen. Da würde mir dann nur noch einfallen, die Schnittkräfte zu verringern, also wie schon gesagt, kleinerer Eckenradius und damit dann auch weniger Zustellung.

Mein Kollege nimmt beim fräsen Spindelköpfe von Kaiser. Die sind mit einer selbsttätigen Auswuchtung. Also generell nimmt man die mit mehr schneiden nur weil man dann höhere Vorschübe fahren kann. Aber für die Maßhaltigkeit ist das sonne Sache. Denn es stehen niemals beide Schneiden exakt auf dem selben Durchmesser. Da ist einer mit einer schneide schon das vernünftigste denke ich mal.

Generell ist bei stabilen Teilen auch die Rundheit deutlich besser. Also ich werde definitiv andere Platten testen und in diesem zusammenhang auch andere aufmaße. Kann ja nur besser werden.