Bearbeitungszentren - unbemannte Geisterstunde, Laufen bei euch in einer unbemannten Schicht eure CNC Maschinen?

Hallo Leute,

wer kennt es nicht:
Mein Chef fordert Maschinenlaufzeiten weit über unsere 1-Mannschicht hinaus.
Unsere Zerspanner sagen, geht zwar aber nur bei langläufern usw....

Im Formenbau arbeiten wir meist mit einem Standardaufbau, so dass wir nur Eisätze und Kleinteile fräsen.
Die Einsätze laufen dabei maximal 2-3 Stunden.

Nun ist die Froderung mehrere SAchen auf zu spannen und Nachts in der sogenannten Geisterstunden laufen zu lassen.

Die Frage meinerseits:
Was ist üblich im 3-Achsbereich?
Was ist üblich im 5-Achsbereich?

Ist es wirklich in der Praxis möglich und wird es auch gemacht?

Danke
MfG

Möglich

Da steckt aber doch ein bisschen mehr Gehirnschmalz hinter und ist nicht innerhalb von 2 Tagen realisierbar.

Hi
Machbar ist vieles.
3 Achs ist eher das Kleinste übel.
5 Achs wirds kritisch, und ist nur über Aufwendige Simulationen zu bewältigen, welche Teile miteinander auf den Tisch passen und bearbeitet werden können.

Weiteres Thema Wz Überwachung. Schwestern Werkzeuge , programmabbruch bei Wz Bruch. Weiter mit anderem Teil.
Informationsmöglichkeit via Mail SMS an einen Kollegen ( Bereitschaft)

Mfg
Andy

Hallo,

sprich es laufen bei euch auch keine Maschinen unbemannt bzw. nur in die Geisterstunde rein und nicht durch.
Es gibt da ja echt unterschiedliche Meinungen.

Die mannlose Produktion in der "Geisterschicht" benötigt etwas (deutlich) mehr an Vorbereitung und Peripherie.
Zum Nulltarif wird man, zum Beispiel auch keine Paletten, die von einem Roboter getauscht werden, bekommen.
Das Ganze muß vorher auch gründlich simuliert werden, damit am Morgen auch noch eine Maschine dort steht, wo sie am letzten Abend noch stand.
Schwesterwerkzeuge und Werkzeugbruchüberwachung sind da aber ein absolutes Muss.

bei solchen Forderungen fangen wir meistens erstmal an die MA versetzt arbeiten zu lassen. Das ist weniger aufwendig und bringt auch was. Also Mitarbeiter A rüstet Abends vor Feierabend noch ein Teil welches MA B dann morgends parallel zu seiner eigenen Fertigung mit auflegt. 2 Stunden später (oder so) kommt dann wieder Mitarbeiter B zur Arbeit und was er abends gerüstet hatte ist dann schon fertig und er kann das nächste Teil vorbereiten.

Oder anders rum: Mitarbeiter A rüstet, geht nach Hause, und MA B legt noch paar Stunden lang auf bis er auch nach Hause geht.
So bekommt man die Spindelstunden hoch und muss die Peripherie nicht komplett umstricken. Erfordert aber flexible MA.

Und wenn die Maschine dann Nachts Auffahrt und kapput ist. Wird dann wieder rum gehäult.
Wie das passieren konnte.

Mehrfachaufspannung, dank Türmen oder Würfeln, sind auch im 5-Achs-Bereich kein Problem mehr, vorausgesetzt die Rahmenbedingungen stimmen. Bohrerbruch- bzw. Werkzeugverschleißkennung und Messtaster vorhanden und können richtig eingesetzt werden? (Schulung!) G-Code Maschinenraumsimulation vorhanden? (Eigentlich immer von Vorteil) Maschinen die präzise Arbeiten (Wärmekompensation?) Einrichter die verantwortungsvoll und korrekt arbeiten?

Bei uns zum Beispiel stehen drei Mori-Seiki NMV3000 AWC mit 121 bzw. 160 Werkzeugplätzen und jeweils 34-fach Palettenwechslern.
Die laufen eigentlich rund um die Uhr (durch Mitarbeiter überwacht nur in Früh- und Spätschicht) und produzieren, naja ich sag mal "wenig- bis mittelkomplizierte" Teile für die Luftfahrt, Medizin und Messtechnik. (Das soll jetzt keine Werbung sein, nur ein Beispiel... gibt sicherlich auch andere Hersteller die das gut machen, z.b. Heller, Okuma usw...)

Die Maschinen sind meiner Meinung nach sehr genau (auch über längere Laufzeiten) und wenig Störanfällig. Gefräst wird eigentlich alles von 3-Achs, angestellt 5-Achs bis 3- und 5-Achs-Abzeilen in Alu (viel BS L168, AW 5080, AW7075), Titan (Grade4 und Grade5), viel BS S143 (Flugzeug-Niro), Inconel, Messing und Kunststoffen (inkl. Glasfaseranteile).
Ziemlich viele Werkzeuge werden überwacht und kritische Maße per Messtaster überprüft. Morgens, mittags und abends geht ggf. mal ein Teil in QS auf die Messmaschinen um wirklich alles zu überprüfen.

Ich denke das funktioniert bei uns ausgesprochen gut und kann wo anders auch super klappen. Es erfordert jedoch auch eine gewisse Einarbeitungszeit. Wichtig sind vor allem Vorgesetze und Kollegen die Bock drauf haben und ein Chef der sicherlich kein Stacheldraht in den Hosentaschen haben darf.

Grundsätzlich ist der Weg richtig.
Der Preisdruch im Formenbau kommt ja nicht von irgendwo, sondern weil die Konkurrenz bereits so arbeitet.

Im 3-Achs und 4-Achs-Bereich finde ich, sind Mehrfachspannungen absolut in Ordnung.
Im 5 Achs Bereich hätte ich damit Bauchschmerzen, hier würde ich eher mit Paletten arbeiten.
Da im Werkzeugbau keine "fette" Zerspanung durchgeführt werden muss, kann man das Ganze ja auch Prozesssicher aufbauen.


Folgende Dinge sind meiner Meinung nach ein MUSS:

3D-IR Taster
WZ-Bruchüberwachung
exaktes Wissen über die Standzeiten der verwendeten Werkzeuge
Sehr gute Spannmittel
Abgeschottetes Werkzeugmagazin (komm also jetzt nicht mit einer DMC63V oder sowas an)

Bei Präzisionsbearbeitung:

temperierte Halle
Kühlmitteltemperierung


Für den Formenbau eignen sich Palettenwechsler vom Hersteller LANG Automation sehr gut.
Oder gleich eine passende Maschine mit PW kaufen.

Hi!

Machen wir teilweise so. Auch bei uns geht dieser Kelch nicht einfach vorbei!;-) Machen Stanz und Umformtechnik, wobei fürs fräsen ja eher die Umformwerkzeuge in Betracht kommen. Häufig wird es so gemacht, wie von Keule beschrieben. Langläufer, 30 Std. und mehr laufen am Wochenende. Bei uns ist eher das Problem, das wenig wert auf CAM, heißt keine Maschinensimulation, gelegt wird. Daher ist es natürlich schwierig, Programme die über das "Abzeilen" hinaus gehen, laufen zu lassen. Des Weiteren haben wir an keiner Maschine eine Werkzeugbruchkontrolle. Heißt also das wir uns an den Standzeiten des Werkzeuges Orientieren und da ist die Devise, mal gewinnen wir und mal verlieren wir. Entweder wäre das Werkzeug noch nen Stück weiter gekommen oder es ist schon zu spät. Daher ist es auch eher so, das wir keine Komplettbearbeitung machen, weil es viel zu Riskant wäre. Machen nur die reine Formbearbeitung und dann auch höchstens mal ein Teil zum Feierabend anwerfen.

Wenn allerdings die Prozesse, die Teile sowie die Peripherie stimmt, denke Ich das es Durchaus machbar ist, gut durch solche "Geisterschichten" zu kommen. Aber bevor man dann hin gekommen ist, muss vielleicht noch an der ein oder anderen Stelle die richtige Schraube ( Investition ) gedreht werden.

Der Witz ist meistens nur, das wenn für so ein Vorhaben zusätzliche Investitionen anstehen könnten, wird der Gedanke schnell wieder verworfen!;-)

Gruß

Hi

bis auf Kontrollgänge anderer Abteilungen die das WE durchmachen, dass kein Kühlmittelsee entsteht, haben wir es teilweise, dank absoluter konsequenter Vorbereitung geschafft, das ganze WE solche "Geisterschichten" zu fahren.

Das Bedarf eines immensen Vorbereitungsaufwandes.
Be- Und Entladung via ROBI, entsprechend müssen ausreichend Rohteile und Ablageeinheiten bereit stehen, der Robi braucht Pufferplätze für AA und Einfahrteile.
Hauptproblem ist wohl eher die Programmgestaltung. Schwesternwerkzeuge, WZ Bruchüberwachung, Taster- Kalibrierung.
Das bedarf aufwendiger Entscheidungen, bei WZ Bruchmeldung beim WZW werden alle Werkstücke via Taster abgesucht, ob die letzte Bearbeitung noch maßhaltig ist..Danach wird das Werkstück für die Folgebearbeitung gesperrt. Dementsprechend muß der ROBI wissen welche Teile noch Gut sind, und welche Aussortiert werden.
Selbiges beim Einsatz von Schwesternwerkzeugen. Bei Kritischen Maßen mißt die Maschine 3 mal nach und korrigiert, andernfalls SMS und Produktionsabbruch.
Ansonsten wird je nach Teil und geforderten Maßhaltigkeiten bis zu 2 mal pro Schicht alle Teile / Spannstellen nach den wichtigsten Maßen durchgepiept, protokolliert und ggf Korrigiert.

Ja es geht !!!
Alles im feinsten G- Code von Hand geschrieben...frag aber nicht , wieviele Testrunden dafür notwendig sind ...

Von hier auf Gleich, und das mit nicht Serienteilen hätte ich so meine bedenken.. aber dank Simulation lassen sich Langläufer sicherlich auch mal im "NOMAN" Betrieb zu Ende bringen.

Programme ( Vorrichtungsteile ) die schon mal gelaufen sind und Laufzeiten über 8 Stunden haben, lassen wir auch ins WE hineinlaufen...
Da ist am Montag früh wenigstens alles fertig

MFG

Andy

Unbemannt ist immer kritisch. Vor allem wenn ein Werkzeugbruch Folgewerkzeuge ruinieren kann.
Bei Drehmaschinen und einfachen Bauteilen wo ein Werkzeugbruch ausgeschlossen werden kann, ist sowas leichter möglich. Ich hab schon mal 3 Tage Urlaub gemacht und wie ich zurückkam, lief noch alles einwandfrei
Per SMS lass ich nur Stromausfall und Brand überwachen und melden.
Technisch wäre heute schon viel möglich was Werkzeugbruch, Webcam, Reinhören, SMS Alarme usw angeht. Es stellt sich immer nur die Frage ob das nötig ist bzw ob man das einem Mitarbeiter aufbürden kann. Als Chef im 1 Mann Betrieb bleibt einem ja nichts anderes übrig.

Hallo,

also leider nicht so einfach, das bestätigt auch die Ausage unserer Mitarbeiter.
Der Chef meinte natürlich es gäbe 1000 andere Firmen die es hinbekommen nur wir bekämen es nicht hin.
Unser Wechselr ist offen und überhaupt ist es ein Problem mit unseren Langläufern. Ein Langläufer ist bei uns ein Teil mit 3 Stunden, die Maschinen sind zum Teil schon älter al 15 Jahre mit offenem Wechsler usw.

Ist ein absolut schweres Thema.

Grüße

Hi
Mach doch eine Aufstellung mit allen hier genannten Punkten, welche für eine "Geisterschicht" notwendig sind.
Dann könntest du eine Bewertung erstellen, in welcher du mit Zahlen 0 bis 10 bewertet, was ist Vorhanden was nicht oder eingeschränkt umsetzbar. Zzgl einer Zuverlässigkeits Betrachtung. Werkzeug Wechsler und sonstigen was euch auch im Voll Man power Betrieb öfters behindert.
Und dann könnte man daraus einen Aktionsplan entwickeln, was noch alles unternommen werden muss damit sowas erstmal in die Testphase gehen kann.
Z.B. wenn ihr keine Wz Bruchüberwachung habt, welche alternativen gibt es. Auswertung über die Spindellast, Standzeit o. -weg, habt ihr dafür schon zuverlässige Werte. Funktioniert der Austausch von Schwesternwerkzeugen. Kann das Programm an geeigneter Stelle wieder einsteigen?

Oder wie guest sagen würde "Pflichtenheft".

Aus meinen Erfahrungen heraus, sind "Geister Schichten" bis etwa 10-12 Stunden noch eher Unkritisch. Hauptprobleme treten dann eher auf, wenn es um die Späneentsorgung geht, mit Flüssigkeitsständen wie leer werdende KM Tanks usw.
Bei Teilen die man nicht zum ersten mal fertigt, wo Prozessierte klar sind, wo man mit einem Wz Satz durch kommt, sollte sich auch auf die "schnelle" mal eine 8 Stundenschicht überbrücken lassen.

Mfg
Andy

Warum will euer Chef die mannlose Fertigung?

Produktivität steigern?

Probleme mit Liefertermine?

Blöde Frage, oder?

Er will MEHR KNETE!!!

Sollte man sich doch denken können.
Er braucht niemanden einen Stundenlohn zu bezahlen, der nur davor steht und zusieht

Ohne den Betrieb und die Gesamtumstände zu kennen ist diese Pauschalaussage Unfug.

Wir z.B. mussten automatisieren um immer knapper gesetzte Termine einhalten zu können. Vernünftiges Personal für die 2. oder sogar 3. Schicht ist nicht zu bekommen.

Bei uns läuft ein Teil der Fertigung nach Feierabend bis in die Nacht hinein,teilweise auch am WE mannlos. Dazu war aber einiges an Investitionen und Umstrukturierungen nötig. Eh sich das amortisiert hat vergehen erst mal ein paar Jährchen.

Gruß,
Rene'

Hi

oder anders Ausgedrückt, Lohnkosten sparen

Wenn man echte Langläufer hat, warum soll dann eine bezahlte Person der Maschine zusehen, wie schön sie Späne produziert ?
Und wenn man die Produktion so planen kann, dass Langläufer für paar Stunden / Schichten ins WE hineinlaufen kann, ist das auch ein Wertbewerbsvorteil !

MFG
Andy

Frage ist ob er dadurch die Produktion sinnvoller auslasten kann.

Was nützt es wenn das Teil über Nacht fertig ist und am nächsten Tag kein neues Teil drauf kommt.

Dann ist die Ersparnis = null.

Stehen sparende Lohnkosten im Verhältnis zur Investition.

Glaub nicht das bei Langläufer der Mitarbeiter nicht nebenbei noch Einlegeteile an einer weiteren Maschine fertigt...

Frage ist ob er dadurch die Produktion sinnvoller auslasten kann.

Was nützt es wenn das Teil über Nacht fertig ist und am nächsten Tag kein neues Teil drauf kommt.

Dann ist die Ersparnis = null.

Stehen sparende Lohnkosten im Verhältnis zur Investition.

Glaub nicht das bei Langläufer der Mitarbeiter nicht nebenbei noch Einlegeteile an einer weiteren Maschine fertigt...

Hi!

Du lachst, bei uns wurden bis vor kurzem noch Maschinen nicht benutzt wenn der Kollege der daran arbeitet im Urlaub oder krank war. Selbst die erodierer schauten bei uns dem Wasser beim Dunkel werden zu! Erst als Themen wie teilweise hier beschrieben auf den Tisch kamen, wurde so langsam umgedacht. Der Output und die termintreue war bei uns bedingt gut.

Mittlerweile ist es dann so wie von mir weiter oben beschrieben bei uns oder aber auch wie du sagst, mal ne kleinserie auf Maschine B von Kollege A nebenbei laufen lassen oder schlicht Arbeiten von kleinen formteilen o.ä.

Gruß

Der Beitrag wurde von faenger bearbeitet: 10.10.2015, 18:39 Uhr

Ja in dem die Mann- besetzten Schichten sich dann um den Kleinkram kümmern können

Das nennt man Produktionsplanung !

aber auch nur dann

Des Chef sein Wille ist sein "Himmelreich" Er sieht und merkt es doch als erster obs was bringt !

Mann könnte auch anders denken, siehe Produktionsplaung ! Man packt übers WE alle Maschinen mit Langläufern voll

MFG
Andy

Bei uns, ein kleiner Werkzeugbau, läuft das so :
Tagsüber wird gebohrt und geschruppt und nach Feierabend wird geschlichtet. Durch die kleinen Zustellungen beim abzeilen ist Werkzeugbruch eher selten, wogegen beim schruppen oder beim bohren schon eher mal was passieren kann.

Hallo

Ich muss dem Chef teilweise recht geben. Zudem Laufzeiten in einen Mitarbeiter freie Schicht oder über Nacht mittlerweile in weiten Bereich fast schon als Normal zu betrachten sind. Ich verstehe allerdings auch deine Bedenken, hatte ich am Anfang auch, siehe dazu auch weiter unten.

Im Formen- und Werkzeugbau geht es quasi gar nicht mehr anders, egal ob nur Langläufer in die Nacht bzw. ins Wochenende oder komplett automatisierte Maschinen entweder als Singlezellen (einzelne Maschine mit Roboter/Palettenwechsler) oder Fertigungszellen mit mehreren Maschinen bedient von einem Roboter.
Momentan arbeite ich an Maschinen ohne Automatisierung, also nur Langläufer (Fräsen und Erodieren) in die Nacht bzw. ins Wochenende. Ich hab aber auch schon an einer automatisierten Singlezelle (HSC-Fräsmaschine von Röders) gearbeitet. Da waren dann entweder Langläufer oder/und viele Werkstücke über Nacht bzw. teilweise über das komplette Wochenende. Aber gerade letzteres (Vollautomatisierung) braucht gerade am Anfang seine Zeit, damit auch die Mitarbeiter dabei ihre Sicherheit und Erfahrungen aufbauen können
Die wichtigsten Punkte dabei sind einerseits die Ablauf- und Belegungsplanung und andererseits teilweise das Programmieren auf Sicherheit. Also quasi z.B. für die Werkzeugüberwachung und auch für sichere Werkzeugwege "etwas Zeit opfern" und dadurch einen sicheren Maschinenlauf erreichen. Auch die angesprochene Werkzeugüberwachung wird dann quasi Pflicht, besonders bei Mehrfachaufspannungen und/oder automatischem Werkstückwechsel. Auch wenn man nie alles Überwachen kann und Fehler trotzdem immer vorkommen können. Das können sie aber auch, wenn der Mitarbeiter daneben steht....

Aber geht es langsam an wie schon geschrieben wurde, erstmal nur in die "freie" Schicht rein laufen lassen, wo man sich sicher ist, dass die Programme laufen. Evtl. vorher noch neue Werkzeuge rein, um verschleißbedingte Probleme zu vermeiden. Auch die Schnittwerte gerade am Anfang lieber etwas konservativ auslegen, auch um den eigenen Bauch zu beruhigen.
Wenn die Erfahrungen und die eigene Sicherheit steigen und der Magen sich wieder beruhigt, dann kann man sich auch wieder den im Normalfall eingesetzten Schittwerten annähern.

Und Ja, Geld spielt da natürlich immer eine Rolle. Denn darauf läuft es letztlich immer hin, selbst eine bessere Auslastung der Maschinen ist letztlich nur eine bessere Ausnutzung der Investitionsvolumens und damit des Geldes, was die Maschinen kosten.

Gruß Gerd