QUOTE (Barbarossa @ 27.10.2017, 17:55 Uhr)
Guten Abend,
mit welchem Eilgang rechnet deine Maschine den ? dies hat z.b. auch bei uns schon starke Unterschiede ergeben (30m zu 40m ist ja doch nen Stück ^^) Das mit den Spänen ist wirklich ärgerlich, bei den 40mm Taschen gehts noch mit ach und Krach ( im wahrsten Sinne xD )aber alles ab den 40mm ist nur noch nerivg. Nein große Stückzahln sinds wirklich nicht wo es nu auf jede Minute ankäme .. aber man ist ja doch bestrebt das maximal Mögliche raus zu holn, sofern es nicht zu sehr auf Maschine /Werkzeuge geht ^^.
Das Schöne an der
Helix ist, dass gerade der Eilgang eine sehr kleine Rolle spielt, da der Fräser praktisch kontinuierlich im Eingriff ist. Es ist daher mehr oder weniger zu vernachlässigen mit wie viel Eilgang die Maschine rechnet. In meinem programmierten Beispiel habe ich die Tasche in drei Stufen helikal eingebracht, was bedeutet, dass Eilgangbewegungen sich auf das an und abfahren vom Werkzeugwechselplatz zum Werkstück beschränken. Die zweimal nachpositionieren kann man getrost vernachlässigen, da der unterschied zwischen den paar Milimetern im Eilgang, egal wie hoch, zum Arbeitsgang im wahrsten Sinne nur einen Augenblick ausmacht
Hier mein Beispiel:
0.txt ( 480Byte )
Anzahl der Downloads: 23,
1.txt ( 2.75KB )
Anzahl der Downloads: 22 -> einfach in einen Ordner kopieren, Dateiendung von .txt zu .h ändern und mal in der Simulation testen. Mein Werkzeug heisst hier "EMK40K", ist ne Standartbezeichnung für nen 40er MK in kurzer Ausführung bei mir in der Firma, musste an Deine WKZ-Tabelle anpassen.
Das variable Helixprogramm ist noch 0815 (also nicht die Endfassung), aber funktioniert schonmal ohne programmierbare Drehlage.
Ich kann Dein Bestreben zu Optimieren sehr gut nachvollziehen, so denke ich auch
. Ist nicht unbedingt selbstverständlich wenn man sich mal so manche Kollegen anschaut ..
QUOTE (Barbarossa @ 27.10.2017, 17:55 Uhr)
Aja evtl. noch eine kleine Sache: Bei den Zwischenplatten, also bei den Platten die meist einen kompletten Druchbruch erhalten, haben wir neulich ein ganz neues Vorgehn getestet - mit erfolg ! Zu erst wird von der Unterseite mit einem kleineren Fräser eine Kontur-Nut abgezeilt bis auf ca 30mm Tiefe. Dies ging erstaunlich gut, ohne größeres Spänestopfen etc. ! Dann wird umgespannt, die Kontur gespiegelt und der Rest (etwas weniger als die Hälfte) mit dem MK herausgeholt, als Resultat fällt das Restmaterial nach unten Weg. Ein Verkannten o.ä. ist bisher nicht aufgetreten, Durch die Materialstärke vom Rest (wie gesagt ca. 30mm) hatten auch die nervigen Vibrationen keine Chance ! Das Nutfräsen war zu dem um einiges "angenehmer" als die 30mm komplett zu zerspanen !
Ein Kollege geht ähnlich vor, nur das er quasi das letzte Stück wesentlich dünner stehen lässt und es auf einen Zug aussticht , jedoch musser auf diese Weise auch wesentlich länger/tiefer von der einen Seite mit dem MK runter fahrn.... was meint ihr, wie löst ihr euere Durchbrücke ?
lg, Barbarossa
Das ist erstmal ein super Ansatz. Viel mehr kann ich dazu nicht sagen, mit dem Problem musste ich mich bisher noch nicht sehr viel beschäftigen.