Hallo,
zu erwähnen und nicht zu unterschätzen ist die Leistungsfähigkeit und Bauweise sowie die Stabilität der Maschine.
Wie schon erwähnt ist das Aufspannsystem des Werkstücks, das Spannprinzip des Werkzeugs und die Struktur des zu bearbeitenden Werkstückes bzw. die Bearbeitungsaufgabe entscheidend für eine leistungsfähige Bearbeitung. Bei dem Spannprinzip des Werkzeuges ist letztendlich die Bearbeitungsaufgabe entscheidend.
Möchte man schlichten, ist ein Schrumpffutter oder Hydrodehnspannfutter ideal, wegen der Rundlaufgenauigkeit.
Kommt es drauf an, jede Menge Material abzutragen (HPC-Bearbeitung), dann empfehle ich das altbewährte Weldonfutter.
Das Weldonfutter hat den entscheidenden Vorteil, dass verhindert wird, den
Schaftfräser bedingt durch den Rechtsdrall und dadurch zwingender Axialkräfte heraus zu ziehen. Gerade bei einer HPC-Bearbeitung mit Ø16-20 wirken schon so einige Kräfte, wenn man natürlich die volle Leistungsfähigkeit (optimale Schnittwerte) des Werkzeuges zur Anwendung bringen möchte.
Wir haben getestet und schon HPC-Fräser aus verschiedensten Hydrodehnspannfutter, Kraftspannfutter, Schrumpffutter und Spannzangenfutter bei der Bearbeitung herausgezogen.
Beim Spannzangenfutter ist das Ganze noch verstärkt, da die entgegengesetzten Axialkräften zum Spannprinzip (Konus) eines Spannzangenfutters wirken und die Spannkraft des Futters weiter entlastet.
Das Weldonfutter hat allerdings auch den Nachteil des leichten Rundlauffehlers, bedingt durch das seitliche Verdrücken durch die Spannschraube, was allerdings bei der HPC-Bearbeitung nicht so relevant ist.
Aber bei der Auswahl der Maschine für die Bearbeitung ist die Leistungsfähigkeit der Maschine entscheidend.
Wir haben bei einem Kunden HPC-Fräser getestet, um die Bearbeitungszeit zu verkürzen also das Zeitspanvolumen und die Standzeit der Werkzeuge deutlich zu erhöhen. Bei den bisher eingesetzten HPC-Fräsern
war nichts mehr rauszuholen, sie arbeiteten an ihrer Leistungsgrenze.
HPC-Fräser brauchen aber auch gewisse Mindestvoraussetzungen, um optimal zu arbeiten. Wir haben in diesem Fall einen HPC-Fräser Ø16 hergenommen. Von der Bauweise der Maschine habe ich eingeschätzt, dass dies sehr gut funktionieren sollte, da es mit den bisher eingesetzten HPC-Fräsern auch funktionierte. Nur war es dann so, dass wir die für diese Fräser optimalen Schnittwerten (deutlich höher als bei den bisher eingesetzten HPC-Fräsern
) die Maschine in die Knie zwangen und fast zum Stillstand brachten, weil ganz einfach die sehr hohen Schnittkräfte, die allerdings bei so einem HPC-Fräser auch erforderlich sind, um optimal zu arbeiten, zu hoch für diese Maschine waren.
Wir setzten dann einen Fräser Ø12 ein, der aber trotzdem im Spanvolumen deutlich höher und vor allem die Standzeit steigerte.
Den Tipp mit dem Gehör finde ich auch sehr gut.
Man hört sehr deutlich, wenn ein Fräser ums Überleben kämpft
.
Ich würde noch hinzufügen, dass man auch die Virationen an der Schutzscheibe oder am Gehäuse der Maschine spüren und deuten kann, wenn ein Fräser an seine Grenzen kommt.
Gruß SG