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Kupfer Fräsen

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Beitrag 08.02.2016, 19:49 Uhr
Kommed
Kommed
Level 1 = Community-Lehrling
*
Gruppe: Mitglied
Mitglied seit: 05.02.2015
Beiträge: 22

Hallo erstmal...

Habe relativ wenig Erfahrung im Zerspanen (Fräsen und Bohren ) von Reinkupfer CU OF
Sind VHM-Schruppfräser mit klassischem Schrupp-Profil (Bsp Fraisa AX FP) eher von Vorteil; oder doch eher Schruppfräser mit glatten Schneiden?
Kenne auch HPC Fräser (z.B. Miller MA3094), welche auch für CU geeignet sein sollen...
Eine weitere Variante wären WP-Werkzeuge, mit geschliffenen WP...
Sicher zum Planfräsen grösserer ebenen Flächen ein Thema...

Und im kleinen Bereich: beispielsweise zum Fräsen von Nuten Breite 2.3mm; Länge 12mm, R1, Tiefe durchgehend 8mm?
2-Zahn oder 3-Zahn Fräser; für grösseren Spanraum? Oder doch 4-Zahnfräser, für mehr Vorschub?


Würde mich über den einten oder andern Tipp freuen,
damit ich meine Werkzeugplatette entsprechend erweitern kann.


mfg
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Beitrag 08.02.2016, 20:03 Uhr
Andy742000
Andy742000
Level 7 = Community-Professor
*******
Gruppe: Banned
Mitglied seit: 15.09.2012
Beiträge: 3.725

Hi

für babsches reines Cu
reichen polierte HSS Werkzeuge mit sehr viel Spanraum !

Oder guter Diamant.
Aber da geht dann nicht viel mit Span nehmen, eher HSC gedanken wink.gif

Kommt halt mal drauf an was du vor hast wink.gif

MFG

Andy

QUOTE (Kommed @ 08.02.2016, 20:49 Uhr) *
Hallo erstmal...

Habe relativ wenig Erfahrung im Zerspanen (Fräsen und Bohren ) von Reinkupfer CU OF
Sind VHM-Schruppfräser mit klassischem Schrupp-Profil (Bsp Fraisa AX FP) eher von Vorteil; oder doch eher Schruppfräser mit glatten Schneiden?
Kenne auch HPC Fräser (z.B. Miller MA3094), welche auch für CU geeignet sein sollen...
Eine weitere Variante wären WP-Werkzeuge, mit geschliffenen WP...
Sicher zum Planfräsen grösserer ebenen Flächen ein Thema...

Und im kleinen Bereich: beispielsweise zum Fräsen von Nuten Breite 2.3mm; Länge 12mm, R1, Tiefe durchgehend 8mm?
2-Zahn oder 3-Zahn Fräser; für grösseren Spanraum? Oder doch 4-Zahnfräser, für mehr Vorschub?


Würde mich über den einten oder andern Tipp freuen,
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mfg


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MfG
Andy

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4 BIT NC, Kugelschrittschaltwerk
Numerik 600 + Lochstreifen
und nun nicht weiter gekommen als bis zur Sinumerik ;-)

PS : Ich hasse R- Parameter ! Aus Rxxx wird unter Beachtung der Mond-Parabel und der "ERDschen" Glockenkurve nach der Division mit PI/8 + Werkhallenhöhe ein neuer sinnvoller Parameter Rxxx

Impressum: Wer Rechtschreib- oder Grammatikfehler findet darf sie behalten, sind kostenlose Beigaben des Autors
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Beitrag 08.02.2016, 22:19 Uhr
Guest_guest_*
Themenstarter

Gast



Reinkupfer würde ich nicht als "babsch" ansehen.
Das "Glomb" lässt sich nicht grade leicht zerspanen. Nach Datenblatt ~20% der Spanleistung von Messing (CuZn35.5Pb3).
Scharfe bis "klebscharfe" Werkzeuge ohne Beschichtung und großem Spanraum. HSC-Fräsen dürfte bei guter Kühlung am besten funktionieren.
Das bedeutet Schnittgeschwindigkeit, wie vom Werkzeughersteller empfohlen, kleine ap und großer Vorschub.
Mittelfette Emulsion aus allen Rohren. wink.gif
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Beitrag 09.02.2016, 05:17 Uhr
Andy742000
Andy742000
Level 7 = Community-Professor
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Gruppe: Banned
Mitglied seit: 15.09.2012
Beiträge: 3.725

"Babsch" irgendwie schon. Zerspanugstechnisch irgendwie was zwischen Walzblei und Kinderknetmasse.
Spanraum ist wichtiger als der Schneidstoff.
Wir haben das mit nen Petrolium Fit Gemisch bearbeitet.
Bevor jetzt Fragen aufkommen was FIT ist, der gelernte Bundesbürger würde Spüli oder April oder Fairy sagen.

Schönen und erfolgreichen Arbeitstag euch allen

MFG
Andy


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MfG
Andy

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Beitrag 09.02.2016, 08:15 Uhr
CNCTango
CNCTango
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Beiträge: 502

QUOTE (Kommed @ 08.02.2016, 19:49 Uhr) *
Hallo erstmal...

Habe relativ wenig Erfahrung im Zerspanen (Fräsen und Bohren ) von Reinkupfer CU OF
Sind VHM-Schruppfräser mit klassischem Schrupp-Profil (Bsp Fraisa AX FP) eher von Vorteil; oder doch eher Schruppfräser mit glatten Schneiden?
Kenne auch HPC Fräser (z.B. Miller MA3094), welche auch für CU geeignet sein sollen...
Eine weitere Variante wären WP-Werkzeuge, mit geschliffenen WP...
Sicher zum Planfräsen grösserer ebenen Flächen ein Thema...

Und im kleinen Bereich: beispielsweise zum Fräsen von Nuten Breite 2.3mm; Länge 12mm, R1, Tiefe durchgehend 8mm?
2-Zahn oder 3-Zahn Fräser; für grösseren Spanraum? Oder doch 4-Zahnfräser, für mehr Vorschub?


Würde mich über den einten oder andern Tipp freuen,
damit ich meine Werkzeugplatette entsprechend erweitern kann.


mfg


Also wir nehmen beim Planfräsen, auch Flächen von 500x500 und größer immer Alu-Platten (unbeschichtet).
Alle anderen Bearbeitungen mit Plattenwerkeugen, kommen die für Edelstahl zum Einsatz, wir ändern aber auch unsere Emulsion nicht ständig. Also liegt die bei 8-10%. Von Sandvik R390 ... hat sich bei uns die 1030 als besonders Standfest und beste Oberflächen-Qualität bewährt.

Wenn "normale" Werkzeuge (Fräser/ Bohrer) dann immer VHM mit normaler- bis weiter-Teilung. Allerdings ohne Beschichtung, da es sonst öfter mal zu Aufbauschneiden gekommen ist.
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Beitrag 09.02.2016, 12:41 Uhr
Schleifgott
Schleifgott
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Beiträge: 153

QUOTE (CNCTango @ 09.02.2016, 07:15 Uhr) *
Wenn "normale" Werkzeuge (Fräser/ Bohrer) dann immer VHM mit normaler- bis weiter-Teilung. Allerdings ohne Beschichtung, da es sonst öfter mal zu Aufbauschneiden gekommen ist.


Hallo,
für mein Verständnis bitte:

was sind „normale Werkzeuge“, was sind dann anormale?
was bedeutet „immer VHM mit normaler bis bis weiter Teilung“, was ist dann eine anormale bis enge Teilung?

Zur Sache Beschichtung:
Beschichtung dient unter anderem dazu:
1. durch ihre hohe Härte die Wirtschaftlichkeit und die Langlebigkeit des Werkzeugs zu steigern.
2. um die Materialanhaftung des zu zerspanenden Materials an der Werkzeugschneide zu verhindern.

Beschichtung von Werkzeugen ( vorausgesetzt die passende Beschichtung ) verringert / verhindert das Verschweißen des Materials bzw. Aufbauschneidenbildung an der Werkzeugschneide grundsätzlich.

Es macht sicherlich wenig Sinn und bringt den Diskussionsersteller nicht viel weiter, wenn hier fachlich inkompetente Beiträge geschrieben werden. In Sachen Geometrie und Beschichtung von Werkzeugen ist nur Unsinn geschrieben worden. Überlasst das doch einfach Fachleuten, die diesbezüglich in der Materie stehen und tagtäglich damit zu tun haben und nicht einfach mit reinquatschen, damit etwas zum Thema gesagt wurde.
Außerdem bringt es dem Diskussionsersteller wenig, zu erklären, wie die exakte Schneidengeometrie eines Zerspanungswerkzeuges auszusehen hat, damit es genau bei diesem Material optimal funktioniert. In Sachen optimale Schneidengeometrie sind viele Details zu beachten, damit das Werkzeug bestmöglich arbeitet. Dies in einem Nebensatz hier fallen zu lassen ist nicht angebracht.
Die Entscheidung für die passende Schneidengeometrie ist, denke ich mal, Aufgabe des Werkzeugschleifers / Werkzeuganbieters des Vertrauens.

Gruß SG
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Beitrag 09.02.2016, 13:31 Uhr
CNCTango
CNCTango
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QUOTE (Schleifgott @ 09.02.2016, 12:41 Uhr) *
Hallo,
für mein Verständnis bitte:

was sind „normale Werkzeuge“, was sind dann anormale?
was bedeutet „immer VHM mit normaler bis bis weiter Teilung“, was ist dann eine anormale bis enge Teilung?

Zur Sache Beschichtung:
Beschichtung dient unter anderem dazu:
1. durch ihre hohe Härte die Wirtschaftlichkeit und die Langlebigkeit des Werkzeugs zu steigern.
2. um die Materialanhaftung des zu zerspanenden Materials an der Werkzeugschneide zu verhindern.

Beschichtung von Werkzeugen ( vorausgesetzt die passende Beschichtung ) verringert / verhindert das Verschweißen des Materials bzw. Aufbauschneidenbildung an der Werkzeugschneide grundsätzlich.

Es macht sicherlich wenig Sinn und bringt den Diskussionsersteller nicht viel weiter, wenn hier fachlich inkompetente Beiträge geschrieben werden. In Sachen Geometrie und Beschichtung von Werkzeugen ist nur Unsinn geschrieben worden. Überlasst das doch einfach Fachleuten, die diesbezüglich in der Materie stehen und tagtäglich damit zu tun haben und nicht einfach mit reinquatschen, damit etwas zum Thema gesagt wurde.
Außerdem bringt es dem Diskussionsersteller wenig, zu erklären, wie die exakte Schneidengeometrie eines Zerspanungswerkzeuges auszusehen hat, damit es genau bei diesem Material optimal funktioniert. In Sachen optimale Schneidengeometrie sind viele Details zu beachten, damit das Werkzeug bestmöglich arbeitet. Dies in einem Nebensatz hier fallen zu lassen ist nicht angebracht.
Die Entscheidung für die passende Schneidengeometrie ist, denke ich mal, Aufgabe des Werkzeugschleifers / Werkzeuganbieters des Vertrauens.

Gruß SG


Bis grade eben ging es um persönliche praktische Erfahrung, jetzt soll es also um fachliche Theorie gehen. Dann macht mal.
daumdown.gif
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Beitrag 09.02.2016, 13:59 Uhr
gekufi
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Hallo

E-CU fräse ich auch am liebsten mit unbeschichteten Fräsern. Denn jede Beschichtung verringert (mehr oder weniger) die Schärfe der Schneide und meiner Erfahrung nach (Elektrodenfertigung) ist dies dann eher ein Nachteil. Meiner Erfahrung nach immer mit möglichst scharfen Fräsern ans E-CU oder Reinkupfer.

@ Schleifgott
QUOTE
was bedeutet „immer VHM mit normaler bis weiter Teilung“, was ist dann eine anormale bis enge Teilung?

Die Teilung kann man als Kehrwert der Anzahl der Schneiden verstehen. Ein Beispiel anhand eines 12er VHM-Fräsers:
Bei zwei Schneiden hat man eine weite Teilung -> große Spanräume, wenige Schneiden im Vergleich
Bei vier Schneiden hat man eine normale Teilung -> mittlere Spanräume, mittlere Schneidenanzahl im Vergleich
Bei sechs oder acht Schneiden hat man eine enge Teilung -> kleine Spanräume, viele Schneiden im Vergleich

Oder anderes Beispiel, auch zu finden in den Katalogen der verschiedenen Werkzeuganbieter und Hersteller:
Messerkopf D42 mit fünf Schneiden -> beschrieben als normale Teilung
Messerkopf D42 mit vier Schneiden -> beschrieben als weite Teilung

Als Werkzeugschleifer sollte man meiner Meinung nach die Begrifflichkeiten aus der Werkstatt, der Praxis und evtl. auch aus den Werkzeugkatalogen kennen. Aber bitte nicht persönlich nehmen, bin momentan mit meiner Ausdrucksfähigkeit etwas eingeschränkt (privater Grund).

Gruß Gerd


--------------------
Wer das Konzept der Unendlichkeit verstehen will, muss nur das Ausmaß menschlicher Dummheit betrachten.
Voltaire
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Beitrag 09.02.2016, 14:18 Uhr
cnc_tobi
cnc_tobi
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Beiträge: 263

Ich fräse öfters E-Cu und OF-Cu, dafür verwende ich ganz einfache unbeschichtete VHM zwei- und dreischneider vom Sartorius die Sara basic line für Alu Bearbeitung. Zum kühlen/schmieren verwende ich kein KSS mehr nachdem mir das am Anfang immer grün geworden ist nach 2 Wochen Kupfer fräsen, jetzt hab ich eine Minimalmengenschmierung mit ÖL.
Wenn ich mehr wie 10 gleiche Bohrungen machen muss nehme ich nur noch VHM Bohrer vor allem das OF-Cu ist nichts für kleine HSS Bohrer die geben da schnell den geist auf. Gewinde in Kupfer forme ich eigentlich nur noch, außer die Wandstärke lässt es nicht zu wenn die Gewinde zu weit am Rand sind drückt es schnell das Gewinde nach außen durch.
Die Teile die ich fräse sind meistens Kontaktschienen mit so ca. 40x30x600mm mit Teilweise sehr viel Zerspanung über die gesamte Länge, da gibt es bei stranggepressten Stangen oft sehr viel Verzug so kann es schon mal sein das ich so Teile 3-4x drehen muss obwohl einmal reichen würde um möglichst gleichmäßig Material abzunehmen.
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Beitrag 09.02.2016, 14:54 Uhr
Guest_guest_*
Themenstarter

Gast



Stranggepresstes, oder auch gezogenes, bzw. kaltgewalztes Material neigt gern zum Verzug. Da hilft nur "Normalglühen" bei 200-250°C über möglichst lange Zeit (4-5 Stunden) und anschließendes sehr langsames Abkühlen.
Ich kenne einige Härtereien, die Ihre Öfen am Wochenende gern für solche "Entspannungsübungen" nutzen. wink.gif
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Beitrag 09.02.2016, 15:38 Uhr
kesh
kesh
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Beiträge: 679

Warum ruft man nicht einfach den Haus und Hofwerkzeuglieferant an und frägt den?
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Beitrag 09.02.2016, 15:45 Uhr
Guest_guest_*
Themenstarter

Gast



QUOTE (kesh @ 09.02.2016, 15:38 Uhr) *
Warum ruft man nicht einfach den Haus und Hofwerkzeuglieferant an und frägt den?

... weil der eventuell nur seine Produkte anbietet?
Auch unter Werkzeugherstellern, gibt es Spezialisten für die Bearbeitung von weichen, "schmierigen" Werkstoffen.
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Beitrag 09.02.2016, 17:04 Uhr
Holger69
Holger69
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Beiträge: 1

"Zum kühlen/schmieren verwende ich kein KSS mehr nachdem mir das am Anfang immer grün geworden ist nach 2 Wochen Kupfer fräsen, jetzt hab ich eine Minimalmengenschmierung mit ÖL."

Das liegt an zu wenig "Kupferionenfänger" in der Emulsion. Das kann man mit der Zugabe eines Buntmetallinhibitors oder dem richtigen Kühlschmiermittel verhindern. Ich bin aber auch ein Freund von Minimalschmiertechnik, kann ich aber nicht bei jeder Maschine einsetzen.

In beiden Fällen ist die WIEDS ECOCHEM AG in Freudenberg (www.wieds.de) der richtige Ansprechpartner.

Holger Pommert


--------------------
Service ist unsere Leidenschaft
www.pommert.net
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Beitrag 09.02.2016, 23:31 Uhr
Schleifgott
Schleifgott
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Beiträge: 153

@ gekufi
… die Teilung der Schneiden hat nichts mit einem „Kehrwert der Anzahl der Schneiden“ zu tun.
Die Teilung ist das Bogenmaß zwischen Punkten oder Elementen. Die Teilung der einzelnen Schneiden eines rotationssymmetrischen Werkzeugs wird demzufolge durch eine Winkelangabe definiert und nicht durch die Anzahl der Schneiden.

… und da sind wir nämlich schon beim Problem:
Jeder von uns kennt sie > die geliebten HPC-Fräser < Diese HPC-Fräser das weiß ja nun jeder von uns haben Ungleichteilungen, mit 3, 4, 5 oder 6 Schneiden. Also für jeden Einsatzbereich die optimale Anzahl der Zähne.

cnc tobi“ hat es deutlicher ausgedrückt. Ganz einfach: „dafür verwende ich ganz einfache unbeschichtete VHM zwei- und dreischneider vom Sartorius die Sara basic line für Alu Bearbeitung “. Das ist klar und deutlich.

Aber mit Formulierungen wie „Die Teilung kann man als Kehrwert der Anzahl der Schneiden verstehen“ oder wie schon erwähnt: „Wenn "normale" Werkzeuge (Fräser/ Bohrer) dann immer VHM mit normaler- bis weiter-Teilung. Allerdings ohne Beschichtung, da es sonst öfter mal zu Aufbauschneiden gekommen ist.“ ist für mich nicht nachvollziehbar. Das ist, und dies bitte ebenso nicht persönlich nehmen, grober Unfug.

Auch wenn in einigen Katalogen von „engen Teilung“ und „weiten Teilung“ die Rede ist, sind diese Bezeichnungen nicht korrekt, irreführend und eigentlich was für die Rubrik „Verzeichnis für regionale Fachbegriffe“

Als Beispiel: Ich habe einen 6-schneidigen HPC – Fräser entwickelt, welcher ungleich geteilte Schneiden besitzt, mit jeweils ungleicher Steigung der einzelnen Schneiden. An der Stirn des Fräsers ist die Ungleichteilung klar definiert erkennbar. Jedoch im Verlauf der Schneide zum Schaft hin ändert sich, bedingt durch die ungleich verlaufenden Spiralsteigungen, die Teilung (also das Bogenmaß) der einzelnen Zähne zueinander.

Fazit: Die Teilung der Schneiden definiert man nicht grundsätzlich durch die Anzahl der Schneiden.

Oder, mit den Worten eines Vorredners zu schreiben: Zwei Zahnpaare die vorn nen ganz engen Abstand haben, haben hinten en ganz weiten. Also unterschiedliche Teilung von vorn nach hinten. ... und das in einem Fräser mit 6 Schneiden.
Also en unnormales VHM-Werkzeug (Fräser) mit ganz enger und ganz weiter Teilung.
Und die Dinger gibt´s auch mit 3 Schneiden für ALU, Cu usw. und sind sogar beschichtet und es ist noch nie bei uns in der Fräserei zu großen Aufbauscheidenbildungen gekommen. Irre. spitze.gif super.gif
Aber bitte nicht persönlich nehmen.

Zum Thema Beschichtung:
Problem Materialverschweißung:
Dies liegt an den atomaren Paarungseigenschaften zwischen Schneidstoff und Werkstoff von bestimmten Materialien untereinander wie z.B. besonders weiches ALU, Cu und Cr-, SI-haltige Legierungen sowie andere Legierungen (Werkstoff) und dem Element des Schneidstoffs Cobalt (dient als Bindemittel der einzelnen Wolframcarbidpartikel ). Cobalt hat den starken Charakter zur atomaren Wechselwirkung mit den besagten Werkstoffen (chemische- und mechanische Adhäsion). Und genau das ist das Problem beim Bearbeiten von den oben genannten Materialien. Wir verwenden für unsere Werkzeuge bei der Bearbeitung der besagten Problem-Werkstoffe spezielles Hartmetall mit einem geringeren Cobalt- und höherem Wolfram-carbitanteil. Auch die Gestaltung der Schneidengeometrie ist ganz klar entscheidend für die Fließeigenschaften und das Abrollverhalten des Spans beim Zerspanungsprozeß sowie die Wärmeentwicklung des zu bearbeitenden Materials. Große Spanräume und eine möglichst geringe Zähnezahl sind hierbei von Vorteil. Das wurde hier schon ganz richtig beschrieben. Im Extremfall ist hier der Einzahnfräser zu erwähnen. Dieser kommt aber in erster Linie bei der Bearbeitung von Kunststoffen zum Einsatz, wäre aber sicherlich auch bei den oben genannte Werkstoffen denkbar und Wert zu testen.
Man sollte sich, wenn man sehr weiche schmierige Werkstoffe bearbeitet, die Zirkoniumnitrit ZrN oder die neuere Zirkoniumcarbonitrit ZrCN – Beschichtungen ansehen / testen. Diese Beschichtungen sind besonders für weiche nichteisenhaltige Metalle geeignet. Sie wirken der Adhäsion entgegen. Diese Zwischenlage zwischen Werkzeug und Material verringert den Reibungskoeffizienten, somit den Verschleiß und die Überhitzung des Materials bzw. des Werkzeugs und in Folge dessen die Verschmelzung des Werkstoffs.
Wir haben mit dieser Art von Beschichtung gute Erfahrung bei Kunden und im Bereich der Forschung und Entwicklung von Fertigungsprozessen in Zusammenarbeit mit Forschungsinstituten erzielen können.
Das Zusammenspiel zwischen Hartmetallsupstrat, Schneidengeometrie (Makro und Mikrogeometrie) und Beschichtung ist entscheidend für das Leistungsvermögen des Werkzeugs.
Es ist richtig, dass die Schneidkante sich durch die Beschichtung verrundet.
Wenn man die Oberflächentopografie einer geschliffenen Schneide unter einem Mikroskop betrachtet, erkennt man die feinste Schartigkeit des Kantenprofils, bedingt durch den Schleifprozess.
Die Beschichtungsdicke liegt im Fall der ZrCN-Beschichtung bei 1-3 µm, also auch die entsprechende Schneidkantenverundung und dies ist vernachlässigbar. Im Gegenteil: Man erreicht sogar eine Glättung der Schartigkeit des Kantenprofils und eine signifikante Stabilisierung der Schneide.
Die mikrofeine Schartigkeit der Schneide beeinflußt, bedingt durch den abrasiver Verschleiß beim Zerspanen, die Lebensdauer des Werkzeuges.

Gut. Mehr möchte ich dazu auch nicht schreiben. Wichtig ist nur, dass man das passende Werkzeug findet.

Danke für das Interesse

Gruß SG

Ps.: Bei weiterem Interesse kann man mich gerne noch persönlich anschreiben
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Beitrag 10.02.2016, 11:46 Uhr
Guest_guest_*
Themenstarter

Gast



@ Schleifgott
Ich hätte da noch eine Tüte Kümmel ... wink.gif

Beschichtung hin oder her. Darüber ließe sich sicher noch lange streiten und theoretisieren.
Die persönlichen guten Erfahrungen mit unbeschichteten, feinkörnigen VHM Fräsern und polierten Spanräumen von Alu-Fräsern, bei der Reinkupfer-Bearbeitung, als Unfug zu deklarieren, finde ich etwas skurril.
Auch die Funktionalität eines Fräsers, an einer Definition von "Teilung" oder "Zähnezahl" festzumachen halte ich ... zumindest für ungewöhnlich. wink.gif
Persönliche Dissonanzen kann man auch anders austragen.

Der TE wollte hier Tips für die Werkzeugauswahl zur Bearbeitung von Reinkupfer.
Die hat er nach meinem Dafürhalten auch bekommen. Was er daraus für seine Arbeit schlußfolgert, soll dann sein Problem sein.
Ich vermute aber mal, daß er wenig Erbauung in der heren Theorie, bzw. der hohen Kunst des Werkzeugschleifens findet. wink.gif
TOP    
Beitrag 11.02.2016, 13:46 Uhr
Schleifgott
Schleifgott
Level 3 = Community-Techniker
***
Gruppe: Mitglied
Mitglied seit: 17.05.2015
Beiträge: 153

-guest
Ich möchte nochmal betonen, dass ich keine persönlichen Dissonanzen austragen oder jemand hier persönlich beleidigen möchte.
Meine Kritik richtete sich ausschließlich an fachlich inkompetente Berichte und Beiträge.
… und dies meinte ich auch Beitrag - übergreifend.
In diesem eigentlich hochwertigen Forum wird teilweise nach dem Motto „ich hab zwar keine Ahnung, aber meinen Senf muss ich trotzdem bei jedem Beitrag loswerden“ von einigen „Schreiberlingen“ (also bitte nicht persönlich nehmen) teilweise derartig unqualifiziert und unsinnig geantwortet, dass ich diesbezüglich mir mal Luft machen wollte. Meine ganz persönliche Meinung.
Wenn du dir nochmal die Zitate durchliest, und da könnte ich noch eine Vielzahl aus anderen Beträgen hinzufügen, glaube ich, dass du mir Recht gibst.

Nun nochmals kurz zum Thema:
Man kann Leistungsunterschiede zwischen einem beschichteten und unbeschichteten Werkzeug nur unter folgenden Richtlinien beurteilen:

1. Das Hartmetall muss vom gleichen Hersteller und von der gleichen Charge sein
2. Die Schneidengeometrie muss bei beiden Werkzeugen exakt die gleiche und die gleiche Fertigungscharge (auch hier gibt es Abweichungen) sein
3. Die Testbedingungen (Testmaterial aus einer Charge, Maschine, Kühlung Fertigungsparameter usw. ) müssen exakt gleich sein

Ich kann ein unbeschichtetes Werkzeug aus einem Katalog des Anbieters A nicht mit einem beschichteten Werkzeug eines Anbieters B vergleichen. Die Werkzeuge haben, und wenn es kleinste Details sind, Geometrieabweichungen. Diese können entscheidende Leistungsunterschiede bewirken.

Um gleich die Behauptung zu entgegnen, es gibt genau die gleichen Werkzeuge in Katalogen einmal mit und ohne Beschichtung.
Hierbei ist stark anzuzweifeln, dass die unter Punkt 1 und 2 genannten Bedingungen eingehalten wurden.

Die Leistungsunterschiede sind nur in einem Testfeld in Zusammenarbeit mit dem Hersteller des Werkzeugs und einem Testlabor (Forschungseinrichtung o.ä.) oder mit einem Anwender möglich, der die Zeit investiert und Interesse hat seine Fertigung zu optimieren um das maximale aus einem Hochleistungswerkzeug rauszuholen. Es muss natürlich entsprechend bewertet und dokumentiert werden. Die Tests müssen unverfälscht unter den oben genannten Bedingungen ablaufen.

Genau das machen wir. Wir testen in unserem Haus auf 5-achs Fräszentren unsere Entwicklungen und optimieren sie bis zur Marktreife. Infolge dessen werden diese bei weiteren Kunden mit unterschiedlichsten Bearbeitungsaufgaben getestet und wenn notwendig noch optimiert. Zu guter Letzt werden die Werkzeuge nochmals von einem Forschungsinstitut, mit denen wir zusammenarbeiten leistungstechnisch neutral bewertet.

Als Beispiele:
1. Die Aufgabe war es einen konischen Vollradiusfräser für die 3D-Bearbeitung von Triebwerksschaufeln für die Dampfturbine (schwer zu bearbeitendes Material – austenitscher Stahl X12CrNiWTi16-13) zu entwickeln, da die bisherigen Werkzeughersteller nur befriedigende Ergebnisse ablieferten. Wir erzielten bei dem Leistungsvergleichstest an einem Forschungsinstitut (beschäftigt sich mit Entwicklungslösungen von problematischen Fertigungsprozessen) mit unserem Werkzeug über den doppelten Standweg als das Werkzeug des Marktführers (Name darf hier nicht genannt werden) auf diesem Gebiet (bei Interesse kann ich den Testbericht nachliefern) .
2. Letzte Woche lief bei uns im Haus ein Leistungsvergleichstest (Zerspanung von Werkzeugstahl 1.2379; X155…) in Sachen HPC-Fräsen, unter Beistand eines namhaften Werkzeuganbieters (Name darf hier nicht genannt werden). Wir erreichten mit unserer Neuentwicklung wiederum mehr als den doppelten Standweg als ihr leistungsstärkstes Produkt in diesem Bereich. Jedoch sehen wir noch Entwicklungspotential und arbeiten weiter dran.
3. In einem früheren Test (wurde in einem früheren Bericht schon detailliert berichtet) erreichten wir bei der Bearbeitung von 1.2343 ; X38... den 4-fachen Standweg eines anderen Marktbegleiters

Das Entscheidende in den oben genannten Fallbeispielen ist weniger das Hartmetallsubstrat oder die Beschichtungsart. In den oben genannten Beispielen ist kreativer Einfallsreichtum und die optimale Schneidengeometrie entscheidend für ein erfolgreiches Werkzeug.

Beim Hartfräsen verschieben sich die Einflussgrößen mehr in Richtung Hartmetall und Beschichtung. Da ist z.B. HITACHI (in diesem Fall möchte dieser Hersteller sicherlich genannt werden) aus meiner Sicht zurzeit unschlagbar. Wir sind am arbeiten. wink.gif

Kurz noch zu dieser Sache: „Die persönlichen guten Erfahrungen mit unbeschichteten, feinkörnigen VHM Fräsern und polierten Spanräumen von Alu-Fräsern, bei der Reinkupfer-Bearbeitung, als Unfug zu deklarieren, finde ich etwas skurril.“

1. „feinkörnige VHM Fräser“: Die Korngröße des Hartmetallsubstrats ist nicht ausschlaggebend für die Qualität und Eignung zur Bearbeitung von den diskutierten Problemmaterialien. Es sind andere Kenngrößen, die dem Hartmetall den entscheidenden charakteristischen Unterschied macht. Details würde hier zu weit führen.

Beispiel: Wir verwenden bei unseren herausragenden HPC-Fräsern lediglich Hartmetall mit Feinstkorngefüge

Hartmetallsubstrat des Marktbegleiters: Ultrafeinstkorn.

2. „Polierte Spanräume“: Diese Angelegenheit habe ich bei der letzten Fachtagung mit Vertretern von Forschungseinrichtungen diskutiert.

Ergebnis: Eine nanostrukturierte Oberfläche der Spanfläche bewirkt ein besseres Abgleiten des Spans beim Zerspanungsprozess, verhindert die Adhäsion (Verklebung) und verzögert das Überhitzen des Materials, als bei polierten Oberflächen.
...und dies ist durch spezielle Beschichtungen erreichbar.

Fazit:
Wir haben Tests unter den oben genannten Bedingungen gemacht und mussten feststellen, dass die passende Beschichtung (und da gibt es jede Menge auf dem Markt) zu der jeweiligen Bearbeitungsaufgabe leistungsfördernd und lebensverlängernd auf das Werkzeug wirkt, auch bei den zuvor genannten Problemmaterialien wie Alu, Cu usw.. Manchmal macht es Sinn, direkt an den Hersteller bzw. Werkzeugschleiferei des Vertrauens heranzutreten und sich ein Idealwerkzeug anfertigen / kreieren zu lassen. Sicherlich ist der Preis bestimmend für diese Entscheidung. Katalogpreise sind in diesem Fall nicht zu machen, ganz klar. Aber übermäßig teuer ist es auch nicht und Vorschläge bzw. Angebote für ein bearbeitungsspezifisches Werkzeug sind kostenlos.

Danke für das Interesse

Gruß SG
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Beitrag 11.02.2016, 15:45 Uhr
Guest_guest_*
Themenstarter

Gast



@Schleifgott
Aus eigener, zum Teil auch leidvoller Erfahrung, kann ich nur sagen, daß speziell bei solch recht schwierig zu zerspanendem Material, wie Reinkupfer, Fließpress-Aluminium, "Sterlingsilber" und Titan(Grade 1), daß es nicht "Das" ideale Werkzeug gibt.
Die Auswahl des am besten geeigneten Werkzeugs hängt von sehr vielen Faktoren ab. Die "Lebensdauer" und der Beschaffungspreis des Werkzeugs ist dabei eher ein ökonomischer, als ein technisch notwendiger Faktor.
In 90% der Fälle sind die Prozesssicherheit und Produktqualität bestimmende Faktoren weit bedeutender.
Eine (auch durch Beschichtung) abgestumpfte Schneide begünstigt immer auch das Stauchen des Spans bei erhöhter Reibung und Schmelzneigung im Span. Aber auch die, durch die Spanverdichtung entstehende Oberflächenverdichtung des Werkstücks, ist bei diesen Materialien meistens eher kontraproduktiv.
Beispielsweise ist eine auch nur gering verdichtete Silber-Oberfläche nur sehr schwer und ungleichmäßig polierbar, was besonders in der Schmuck-Industrie zu drastischen Qualitäts- und damit Preis-Einbußen führt.
Erodierelektroden aus Reinkupfer, mit unterschiedlich verdichteter Oberfläche, brennen extrem unterschiedlich ab. Gerade hier ist zu beobachten, daß eine "grob gefräste" und anschließend "egalisierte" Elektrode bereits nach kurzem Einsatz die vorher unsichtbaren "Fräsriefen" an das Werkstück weitergibt.
Aus diesem Grund setzen viele Anwender bei der Bearbeitung "schmierender" Materialien auf polierte. hochscharfe und vor allem unbeschichtete "Alu-Werkzeuge", die durch ihre Geometrie und Oberfläche, wenig Reibung erzeugen und den Span eher abscheren/abschneiden, als abreiben/abdrücken.
Passend zur Werkzeug- und Schneiden-Geometrie und der Kontaktoberflächen-Beschaffenheit, muß natürlich die Technologie ausgewählt und angepasst werden. Kurz: Ein Fräser "muss" im Gleichlauf, mit ausreichend Zahnvorschub und möglichst geringer Geschwindigkeit (um Reibungswärme zu minimieren), den Span abschälen können. Das ist das ganze Geheimnis!
Anders als beim Drehen, ist der Frässpan ja schon technologiebedingt "gebrochen". Aber auch hier ist die Formung des Spans nicht ganz unerheblich. Ein geschnittener Span kann im Idealfall ggf. sogar brechen und ist damit sehr gut handhabbar. Ein durch Reibungswärme angeschmolzener Span kann das nicht, und wird eher an der Werkzeugschneide aufgeschmolzen (Aufbauschneide). Diesem Verhalten kann man dann mit einer Beschichtung begegnen. Das ist aber weniger die Erkenntnis und Berücksichtigung der Ursachen, als "rumdoktern" und laborieren an den Symtomen.
Meiner Meinung nach, sind Zerspanungstests auf Drehmaschinen weit aussagekräftiger, weil auch der Span eine deutlich bessere Beurteilung der vielen Schnitt-Faktoren zulässt.
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Beitrag 11.02.2016, 17:35 Uhr
Schleifgott
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@ guest
Danke danke.gif ; Super super.gif
Solche sachlichen und kompetenten Diskussionen gefallen mir. thumbs-up.gif
Ich muss dir Recht geben, das dieses Thema mit den besagten Materialien schwierig ist. Und hier treffen zwei zum Teil unterschiedliche Meinungen aufeinander. Aber das ist gut so. Das belebt das kreative Denken.

Thema Beschaffungspreis:
Ich kann nicht nachvollziehen, dass in erster Linie die Kataloge gewälzt werden. Eine Sonderanfertigung eines Werkzeuges ist nicht zu teuer. Dafür bekommt man aber ein komplett für die jeweilige Anwendung abgestimmtes Werkzeug. Ist zum Beispiel tagtäglich unsere Arbeit.

Beispiel: Kannst du dich noch an den Tonnenfräser (Konturfräser Ø16 Gesamtlänge 100) für die planseitige Radiusbearbeitung erinnern?
Diesen Fräser kann ich, bei einer Losgröße von 3 Stück zwischen 110-130€ anbieten. Müsste ich nochmal genau nachrechen. Ich glaube, dass dies nicht zu überteuert ist. Oder?

Bist du der Meinung, dass eine Schneidkanntenverrundung von 1-3µ durch die Beschichtung so ein Nachteil für den Spanabschervorgang bzw. Spanbildung hat? Ich denke nicht. Aber das könnte man ja nun wirklich mal testen. Du scheinst ja nun, wie ich gelesen habe, auch bei verschiedenen Kunden unterwegs zu sein.
Da mach ich mal den folgenden Vorschlag als Vergleichstest: Ich fertige 2 VHM-Schaftfräser für eine Anwendung bei deinen Kunden (jeweils beschichtet und unbeschichtet) unter den Richtlinien 1 und 2 (siehe letzter Beitrag von mir) an und du testest die Fräser unter Richtlinie 3 und bewertest sowie dokumentierst neutral und unvoreingenommen (dies ist natürlich die Bedingung) diese Fräser.

„Gerade hier ist zu beobachten, dass eine "grob gefräste" und anschließend "egalisierte" Elektrode bereits nach kurzem Einsatz die vorher unsichtbaren "Fräsriefen" an das Werkstück weitergibt.“

Kannst du die Ursache bzw. deine Vermutung darauf hin genauer beschreiben.

„Aus diesem Grund setzen viele Anwender bei der Bearbeitung "schmierender" Materialien auf polierte. hochscharfe und vor allem unbeschichtete "Alu-Werkzeuge", die durch ihre Geometrie und Oberfläche, wenig Reibung erzeugen und den Span eher abscheren/abschneiden, als abreiben/abdrücken.“

Ich weiß natürlich, dass es diese Fräser gibt. Eine feine Oberfläche an der Schnittkante (Problem Schleifriefen) macht zum Teil schon Sinn.
Da muss ich dir rechtgeben. Nur haben wir hier das Problem bei der Glättung, dass der Spanfluss an der Spanfläche auf einer nanostrukturierte Oberfläche günstiger, gleitfähiger ist. Dies ist erwiesen.

Die hochpolierten Spanräume werden in Form z.B. eines Schleppschleifverfahrens (schau mal nach bei OTEC falls dich das interessiert) erreicht. Nur da haben wir wieder das Problem mit der Schneidkanntenverrundung, die wir ja hier nicht haben wollen, aber unweigerlich entsteht. Schwierig.

„Ein durch Reibungswärme angeschmolzener Span kann das nicht, und wird eher an der Werkzeugschneide aufgeschmolzen (Aufbauschneide). Diesem Verhalten kann man dann mit einer Beschichtung begegnen.“

Auf der einen Seite ne Beschichtung um die Aufbauschneidenbildung zu verhindern, auf der anderen Seite perfekt scharfe Schneiden. Da sollte man sich mal Gedanken machen. Ne Idee hätte ich. Aber dazu sollten wir uns nicht hier unterhalten. Ist sicherlich patentwürdig. wacko.gif

Ich muss dir auch rechtgeben: Das perfekte Werkzeug wird es nicht geben Ich habe aber das Bedürfnis kreative Werkzeuge zu entwickeln, die der Sache schon sehr nahe kommen.

…und das geht nur mit Anwendungstechnikern oder Fachleuten wie du, die einem mit Fertigungsproblemen „füttern“.

Danke

Gruß SG
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Beitrag 11.02.2016, 20:26 Uhr
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Danke für die Blumen ... wink.gif

QUOTE
„Gerade hier ist zu beobachten, dass eine "grob gefräste" und anschließend "egalisierte" Elektrode bereits nach kurzem Einsatz die vorher unsichtbaren "Fräsriefen" an das Werkstück weitergibt.“

Kannst du die Ursache bzw. deine Vermutung darauf hin genauer beschreiben.


Diese Beobachtung habe ich estmals vor über 35 Jahren gemacht. Beim Bau einer Montage-Vorrichtung (mein "Facharbeiterstück") mussten einige "Sicken" für die Aufnahme von Formteilen erodiert werden. Den Reinkupfer-Brocken mußte ich erst vom Zunder befreien. Grober Schruppfräser (HSS) und düber. Dann die Form als Absatz gefräst und teilweise von Hand "nachgestichelt" und die Grundfläche mit Schmirgel egalisiert.
Nach dem Erodieren der Sicken (etwa 1mm tief) waren die Frässpuren vom Schruppen der Elektrode sehr deutlich sichtbar und spürbar. Deutlicher, als die ursprünglichen Riefen in der Elektrode. Ich nehme an, daß die verdichteten Spuren deutlich weniger Abbrand hatten, als die nicht, oder weniger verdichteten Bereiche.

QUOTE
Die hochpolierten Spanräume werden in Form z.B. eines Schleppschleifverfahrens (schau mal nach bei OTEC falls dich das interessiert) erreicht. Nur da haben wir wieder das Problem mit der Schneidkanntenverrundung, die wir ja hier nicht haben wollen, aber unweigerlich entsteht. Schwierig.


Da gibt es aber auch "Spezialisten", die wissen wie das geht.
Rohling mit Spanraum auf "Hochglanz" Schleifen und Läppen und dann erst die Schneide auf Maß Schleifen. Dieser Ablauf ist auch bei einigen auf ALU spezialisierten Plattenherstellern seit vielen Jahren üblich. Das bringt natürlich auch andere Probleme (besonders bei hochpositiven Schneiden) mit sich, ist aber relativ prozessicher.

QUOTE
Bist du der Meinung, dass eine Schneidkanntenverrundung von 1-3µ durch die Beschichtung so ein Nachteil für den Spanabschervorgang bzw. Spanbildung hat?


Eindeutig JA. Ohne wenn und Aber.
Zumindest, wenn es um weiche und "schmierige" Materialien geht.

Hast du schon mal versucht eine Rasierklingenschneide zu beschichten? Der Schmerz bei der anschließenden Rasur dürfte dann die Antwort sein. wink.gif
Bei einer Eckenverrundung durch eine Beschichtung von 1-3µm, dürfte die Schicht selbst, kaum dicker als 0,1µm sein. Eine geschlossene Schicht, die auf einer polierten Oberfläche genügend Halt finden könnte, ist damit wohl kaum möglich. So eine Schicht wäre wahrscheinlich nicht mal nachweisbar. wink.gif
Aus meiner Erfahrung ist an Kanten die Schichtstärke immer deutlich größer als auf der Fläche.
Das läßt sich übrigens beim Pulverbeschichten exemplarisch beobachten. Auch wer schon mal eine alte Elektrode oder die Kontakt-Rahmen in einer Galvanik gesehen hat, weiß was ich meine.
Ich habe mal bei einem Werkzeughersteller einen unbeschichteten und einige beschichtete Fräser, mit unterschiedlichen Schichtstärken unter dem Mikroskop sehen können. Das Bild ist mit einem Galvanik-Rahmen schon recht treffend umschrieben.

QUOTE
Auf der einen Seite ne Beschichtung um die Aufbauschneidenbildung zu verhindern, auf der anderen Seite perfekt scharfe Schneiden. Da sollte man sich mal Gedanken machen. Ne Idee hätte ich. Aber dazu sollten wir uns nicht hier unterhalten. Ist sicherlich patentwürdig.


An der Nummer arbeiten seit Jahrzehnten schon viele Spezialisten an renomierten Universitäten und technischen Hochschulen.
Wer diese Nuß knacken kann hat auf jeden Fall ausgesorgt. wink.gif
In den 80'ern hatte ich mal eine Art Glaskeramik in der Hand, die sehr vielversprechend schien. Hart, schlagzäh und abweisend wie Teflon. Danach habe ich nie wieder was davon gehört. Die modernen Keramik-beschichteten Bratpfannen könnten aber davon abstammen.
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Beitrag 12.02.2016, 21:29 Uhr
Gramatak
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QUOTE (Schleifgott @ 11.02.2016, 16:35 Uhr) *
Thema Beschaffungspreis:
Ich kann nicht nachvollziehen, dass in erster Linie die Kataloge gewälzt werden. Eine Sonderanfertigung eines Werkzeuges ist nicht zu teuer. Dafür bekommt man aber ein komplett für die jeweilige Anwendung abgestimmtes Werkzeug. Ist zum Beispiel tagtäglich unsere Arbeit.


Wenn ich mich einmischen darf:


Frage nach der Zeit. Wenn ich einen kleinen Auftrag habe mit neuen Materialien ist es deutlich einfacher einen Katalog zu wälzen und in 1-2 Tagen das Werkzeug zu haben als das erst ein neues Werkzeug dafür entwickelt werden muss.

Dem anschließend steht die Frage der universellen Einsetzbarkeit. Wenn das Werkzeug quasi NUR für diese Anwendung optimiert und auch zu gebrauchen ist, ist es ein "nutzloses" Werkzeug nach dem Anwendungsfall. Hierbei sind universelle Werkzeuge klar im Vorteil.

Weiterhin ist der Verwaltungsaufwand erheblich geringer mit Standartwerkzeugen als die Sonderanfertigungen zu steuern und erheblich mehr Werkzeuge dadurch im Haus zu haben.

Das sich das ganze für größere Serien sowie bei sehr gleichartigen Aufträgen lohnt steht außer Frage. Aber bei Unternehmen wo dies der Fall ist wird das vermutlich auch eingesetzt. Für alle anderen, gerade Lohnfertiger mit breitem Spektrum (was nicht gerade wenige sind), ist dies meiner Meinung nach nicht der Fall.
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Beitrag 13.02.2016, 00:20 Uhr
Schleifgott
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Hallo Gramatak,
es freut mich, dass du dich an dieser Diskussion beteiligst. Du weiß ja: Kompetenzpartner! mag ich als Diskussionspartner. wink.gif

Zitat:
„Frage nach der Zeit. Wenn ich einen kleinen Auftrag habe mit neuen Materialien ist es deutlich einfacher einen Katalog zu wälzen und in 1-2 Tagen das Werkzeug zu haben als das erst ein neues Werkzeug dafür entwickelt werden muss.“

Das ist richtig. Im Katalog bekommst du nur Standard-Werkzeuge mit einer 0815-Schneidengeometrie und Standartlängen. Wenn ich eine Fertigungszeichnung oder DXF bekomme, kann ich innerhalb 24-48 Std. das Werkzeug nach den erforderlichen Dimensionen (Ø, Gesamtlänge, Schneidenlänge, Freilänge, mit Eckenradius, scharfkantig oder Kontur usw.) anfertigen (Bedingung: keine extrem aufwendige Kontur z.B. mit Konturaufsplittung oder spezielle Schaftbearbeitung). Unbeschichtete Werkzeuge würden dann abhängig von Versandunternehmen eins bis drei Tage später eintreffen. Für die Beschichtung sind in etwa 3 Tage aufzuschlagen. Dann hat man aber einen Ansprechpartner für Rücksprachen, um eine eventuelle Geometrieanpassung –Optimierung vorzunehmen. Die Geometrieanpassung kann kein „Standardhändler“ vornehmen. Die Erfahrungen kann ich dann in zukünftige Projekte mit einfließen lassen.

Ab einer Losgröße von 5Stück denke ich mal, macht es Sinn (auch bei Standartgrößen) sich ein Angebot einzuholen und mit dem Katalog zu vergleichen, wenn es die Zeit hergibt.

Konturwerkzeuge ist auch so ein Diskussionspunkt worüber sich zu wenig Gedanken gemacht wird. Bei Konturwerkzeugen ist im Grunde die Konturtreue teilweise sicher als beim 3-Fräsen und es geht um einiges schneller. … vor allem wenn die gleiche Kontur anschließend rückseitig bearbeitet und das Werkstück umgespannt werden muss, kann es vorkommen, dass teilweise Übergangsabsätze an der Kontur entstehen. Ein Konturfräser (wenn die Kontur nicht zu groß ist) könnte eventuell die gesamte Kontur abdecken. Muss man von Fall zu Fall betrachten. Wir führen unseren Konturfräser grundsätzlich spiralisiert aus, um einen sehr weichen Schnitt zu erreichen und um eine ideale Punktberührung zum Werkstück zu halten. Das nimmt die Schnittkräfte und man erreicht mehr Laufruhe. Wir fräsen bei uns im Haus Konturen bei etwa 3mm Konturhöhe in durchgehärteten Stahl (HRC 62) mit einer zulässigen Konturabweichung von 10µ. In diesem Fall wäre allerdings auch ein 3-D Fräsen technisch (bauartbedingt) nicht möglich.

Wir arbeiten mit einigen Werkzeughändlern zusammen, für die wir ebenfalls Sonderanfertigungen, Stufenbohrer (dahinter steckt auch viel Einsparungspotential), Konturwerkzeuge usw., die es nicht katalogmäßig gibt, anfertigen und stehen ihnen zur Seite, wenn sie an ihre Grenzen kommen. Bei schwierigen Fällen schauen wir uns die Problematik (Fertigungssituation, Aufspannung usw.) vor Ort (regional: Sachsen) an und stehen beratend zur Seite.
Da ich zufällig weiß, dass du bei mir gleich um die Ecke arbeitest, würde ich dir das entsprechende Werkzeug sogar persönlich ausliefern und wenn möglich bei der Erstanwendung mit „einfahren“.

Zitat:
„Dem anschließend steht die Frage der universellen Einsetzbarkeit. Wenn das Werkzeug quasi NUR für diese Anwendung optimiert und auch zu gebrauchen ist, ist es ein "nutzloses" Werkzeug nach dem Anwendungsfall. Hierbei sind universelle Werkzeuge klar im Vorteil.“

Ich kann mir vorstellen, dass das Werkzeug, welches für eine bestimmte Alu-Legierung optimal läuft, auch in anderen weichen Materialien eingesetzt werden kann. wink.gif

Zitat:
„Weiterhin ist der Verwaltungsaufwand erheblich geringer mit Standartwerkzeugen als die Sonderanfertigungen zu steuern und erheblich mehr Werkzeuge dadurch im Haus zu haben.“

Teilweise werden 0815-Billigfräser aus chinesischer Produktion (Kenner wissen von welchem Anbieter ich spreche) für alle möglichen Fertigungen, ob sehr weiches Alu bis hin zu verschiedenen Stählen, eingesetzt. Bei der Einzelteilfertigung mag das Sinn machen. Geht es aber in Bereichen wo der Standweg und die Schnittwerte maßgebliche Störgrößen sind (wie z.B. Mittel- bis Großserien) machen leistungsfähige Werkzeuge Sinn.
Bei der Bearbeitung von Werkzeugstählen und austenitschen sowie rostfreien Stählen (HPC-Bearbeitung) mit extremen Schnittwerten sind die benannten Fräser völlig überfordert. …so unsere hauseigenen und Kundentests.

Zitat:
"Das sich das ganze für größere Serien sowie bei sehr gleichartigen Aufträgen lohnt steht außer Frage. Aber bei Unternehmen wo dies der Fall ist wird das vermutlich auch eingesetzt. Für alle anderen, gerade Lohnfertiger mit breitem Spektrum (was nicht gerade wenige sind), ist dies meiner Meinung nach nicht der Fall."

Da bin ich auch uneingeschränkt deiner Meinung. Wo es nicht auf Leistungsfähigkeit an kommt und ein 4-fach geringer Standweg und die halben Schnittwerte völlig egal sind, sollte man die besagten Billigfräser aus dem Hause ……… nehmen.

Mit besten Dank
Gruß SG
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Beitrag 13.02.2016, 00:22 Uhr
Schleifgott
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Der Beitrag wurde von Schleifgott bearbeitet: 13.02.2016, 00:29 Uhr
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Beitrag 13.02.2016, 00:37 Uhr
Schleifgott
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Ich bin mal auf guest´s Meinung gespannt.
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Beitrag 13.02.2016, 14:04 Uhr
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Diese Diskusion gehört jetzt eigentlich in ein anderes Thema.

QUOTE
Ich kann mir vorstellen, dass das Werkzeug, welches für eine bestimmte Alu-Legierung optimal läuft, auch in anderen weichen Materialien eingesetzt werden kann.

Im Prinzip, Ja bis Nein.
Alu ist breit gefächert in den Eigenschaften. Auch in der Zerspanbarkeit. Dural hat drastisch andere Eigenschaften, als z.B. Alu-Fließpress-Legierungen.
Deshalb kann auch ein "Alufräser" nicht gleich "Alufräser" sein.
Ich würde sagen, daß ein Alufräser, der für die Bearbeitung von Fließpress-Alu geeignet ist, auch prinzipiell für die Bearbeitung von Reinkupfer geeignet ist. Natürlich nur mit angepasster Technologie und angepassten Schnittwerten.
Wer täglich mit diesen schwierigen Materialien arbeitet, hat sicher schon durch Versuch und Irrtum "seine" Werkzeuge gefunden.
Einen "Standard"-Fräser aus dem Katalog eines Alu-Werkzeug-Spezialisten, würde ich persönlich einem Sonderwerkzeug vorziehen.
Grund: Das Werkzeug ist in gleibleibender Qualität auch kurzfristig verfügbar und obendrein preisgünstiger. Das ist auch wichtig für einen sicheren Prozess, weil eine einmal erprobte Technologie nicht weiter angepasst werden muß.
In bestimmten Fällen, wie Großserie und Massenproduktion, kann ein Sonderwerkzeug jedoch auch große Vorteile bringen.
Als Beispiel könnte da ein PKD-Konturfräser zum "Besäumen" eines Alu-Fließpress-Teils gelten, der Außenkontur, obere Verrundung und Rückseiten-Maß und -Verrundung in einem "Zug" leisten kann. Im Idealfall kann dieser Fräser sogar die Planfläche Schlichten, und so absatzlos arbeiten.
Vorteil: Ein einziges Werkzeug ohne Werkzeugwechsel.
Was ich aber aus eigener Erfahrung bei "weichen" Materialien nur empfehlen kann, sind "hochpositive" Schneiden mit relativ großem Freiwinkel und polierter Spanführung. Der Drall bei Fräsern ist dabei oft nur für den "Transport" der Späne aus Taschen von größerer Bedeutung.
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Beitrag 13.02.2016, 21:10 Uhr
Gramatak
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Das ganze ist generell ein Interessantes Thema. Ich persönlich habe bisher nur in der Einzelteilfertigung gearbeitet, von daher kann ich das ganze nur unter diesem Aspekt betrachten. Dennoch gibt es sicherlich hier und da Anwendungsfälle wo man das geforterte auch mit Standartwerkzeugen erreicht, jedoch unter umständen mit viel Aufwand. Wenn man mit einer Sonderanfertigung diesen Aufwand erheblich reduzieren kann (und Zeit für z.b. mehrere Spannungen kosten ja auch Geld) ist dies sicherlich eine überlegung wert.
Ich werde dies für zukünftigen Projekte auf jedenfall im Hinterkopf behalten, denn bisher habe ich ehrlich gesagt noch nie darüber nachgedacht.

QUOTE (Schleifgott @ 12.02.2016, 23:20 Uhr) *
Da ich zufällig weiß, dass du bei mir gleich um die Ecke arbeitest, würde ich dir das entsprechende Werkzeug sogar persönlich ausliefern und wenn möglich bei der Erstanwendung mit „einfahren“.


Mir ist gerade aufgefallen das wir auch schon Teile für euch gefertigt haben. biggrin.gif



QUOTE (Schleifgott @ 12.02.2016, 23:20 Uhr) *
Bei der Bearbeitung von Werkzeugstählen und austenitschen sowie rostfreien Stählen (HPC-Bearbeitung) mit extremen Schnittwerten sind die benannten Fräser völlig überfordert. …so unsere hauseigenen und Kundentests.


QUOTE (Schleifgott @ 12.02.2016, 23:20 Uhr) *
Da bin ich auch uneingeschränkt deiner Meinung. Wo es nicht auf Leistungsfähigkeit an kommt und ein 4-fach geringer Standweg und die halben Schnittwerte völlig egal sind, sollte man die besagten Billigfräser aus dem Hause ……… nehmen.


Nun ich denke das JEDER, also auch Einzelteilfertiger, höhe Schnittwerte bei zugleich höherer Standzeit gut findet. Aber viele wissen nichtmal wo die Grenzen der eigenen Weekzeuge liegen, weil die Schnittdaten falsch oder ungünstig sind. Aber das ist wieder ein anderes Thema. Zumindest sucht man ja erst nach besseren Werkzeugen wenn man sich sicher ist, dass das eigene an der Grenze ist.



ps.: Vieleicht kann ja ein Mod den letzteren Teil des Threads in einen neuen Verschieben, sonst machen wir einen auf und reposten das ganze. Denn das interessiert bestimmt auch andere welche hier nicht reinschauen.
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