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Materialanteil Rmr, Oberflächengüte von Ra 0.6 Rmr(0.5) 50% (CO 5%)

Beitrag 29.02.2016, 12:33 Uhr
TecCenter
TecCenter
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Beiträge: 12

Hallo zusammen,

hat jemand Erfahrungen beim Schleifen von dieser Oberflächengüte gemacht?

Die Anforderungen an den Traganteil werden immer höher.
Um diese Anforderungen zu erreichen, wurden die Planschultern bis jetzt extern gefinisht.

Ich habe versucht das Ganze mit Schleifen zu erreichen um das Finishen einzusparen.
Die von mir erreichte Oberflächengüte lag bei Ra <0.2 und einem Traganteil von 64%, leider abhängig von der Messposition. Zweite Messung um 180°
gedreht ergab einen Traganteil von 56%.

Ein stabiler Prozess sieht für mich anders aus.

Angaben zur Schleifoperation:

- SUG 26-32
- keramische Schleifscheibe A100 (erster Versuch)
- keramische Schleifscheibe A120 (Versuch steht noch aus)

Mein Ziel wäre es, einen konstanten Traganteil von 70% zu erreichen.

Falls jemand Erfahrung hat, würde ich mich über Infos freuen. Eventuell welche Schleifscheibe verwendet wurde etc..

Vielen Dank im Voraus und Gruss
André

"Grinding is a challenge...but Keep Shooting for the moon! Even if you miss it, you'll land among the stars."


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Beitrag 29.02.2016, 13:15 Uhr
Schleifgott
Schleifgott
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Hallo,
schleifst du die Planschultern mit der Planseite der Schleifscheibe oder mit dem Umfang der eingeschwenkten Schleifscheibe? Leider kenne ich die Maschine und das Bauteil nicht, daher diese Nachfrage, um zu wissen ob dies möglich ist.

Gruß SG
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Beitrag 29.02.2016, 15:35 Uhr
TecCenter
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ZITAT(Schleifgott @ 29.02.2016, 13:15 Uhr) *
Hallo,
schleifst du die Planschultern mit der Planseite der Schleifscheibe oder mit dem Umfang der eingeschwenkten Schleifscheibe? Leider kenne ich die Maschine und das Bauteil nicht, daher diese Nachfrage, um zu wissen ob dies möglich ist.

Gruß SG


Servus,

geschliffen wird mit der Planseite der Schleifscheibe.
Die Maschine ist mit einer B-Achse ausgestattet, an der 3Schleifspindeln untergebracht sind.
Zweimal Gerad-Einstich, einmal 30°-Schrägeinstich.

Leider lassen nicht alle Werkstücke den Einsatz der 30°-Schleifscheibe zu....z.B. Passlager
Deshalb gilt meine Aufmerksamkeit der Gerad-Einstichschleifscheibe.

Im Anhang ein Beispiel eines Endstückes.

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Angehängte Datei  29.02.png ( 27.35KB ) Anzahl der Downloads: 48
 
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Beitrag 29.02.2016, 19:55 Uhr
Schleifgott
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Beiträge: 146

Hallo,
…genau das habe ich mir schon gedacht. Ich habe folgende Vorschläge.

Geometrie der Schleifscheibe:

Ich würde zwei verschiedene Geometrieveränderungen der Schleifscheibe versuchen, womit wir eigentlich gute Erfahrungen gemacht haben.
Im Anhang ist eine Beispieldarstellung einer Schleifscheibe mit zwei verschiedenen Geometriearten.

1. linke Seite >> mit Radius abrichten
2. rechte Seite >> mit Radius und einer Geraden abrichten

Ich bin mir nicht sicher, ob diese Abrichtfunktion an eurer Maschine dies ermöglicht. Jedenfalls hatten wir bei der rechten Variante (Größe des Radius bzw. Länge der Geraden sind natürlich der Bearbeitungssituation anzupassen) gute Erfolge / Ergebnisse erzielen können (schleifen von Nocken- und Kurbelwellen). Ihr solltet allerdings genau auf Schleifrisse achten. Gerade im Bereich der Planbearbeitung (Axiallager) ist die Häufigkeit / Wahrscheinlichkeit von Schleifrissen sehr hoch, so meine Erfahrung.

Habt ihr bei euch die Möglichkeit einer Rissprüfung? Dies ist eigentlich unabdingbar, zumindest bei Serien.

Bearbeitung:

Wir haben besonders im Bereich von größeren Flächen der Axialbearbeitung mit Radialoszillation (das Oszillieren in radiale Ebene mit kontinuierlicher Zustellung) Erfolge verzeichnen können. Auch das radiale Pendeln mit Zustellung an den Umkehrpunkten wäre überlegenswert und zu prüfen. Wir ermittelten dann die optimale Strategie für die jeweilige Bearbeitung. Damit ist auch die Wahrscheinlichkeit einer Rissbildung geringer.

Vielleicht konnte ich mit meinen Vorschlägen dir weiterhelfen.

Gruß SG

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Beitrag 29.02.2016, 21:14 Uhr
TecCenter
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Ich sag erst mal danke.

Das hab ich beim Abrichten schon mit einprogrammiert.
Werde mir das die Tage mal anschauen.

Welche Scheibenspezifikation habt ihr denn verwendet, falls du darüber Auskunft geben kannst?

Steuerung ist eine Eckekmann, zum Programmieren sehr freizügig...also kann man sich austoben.

Wie gesagt mein nächster Versuch ist mit einer 120Körnung geplant.

Gruss
André
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Beitrag 01.03.2016, 08:23 Uhr
Schleifgott
Schleifgott
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Hallo,
natürlich gebe ich dir Auskunft.
Schwierig ist den Mittelweg zwischen gute Oberflächenbeschaffenheit, Abtragsfähigkeit, und die Gefahr von Schleifbrand schlimmstenfalls Schleifrisse zu finden.
Natürlich muss man auch die Werkstücke auf Risse prüfen können. Diese Angelegenheit / Problem wird sehr oft vernachlässigt, was später nach dem verbauen der Teile verheerend sein kann.
Mit Schleifrissen hatten wir große Probleme. Teilweise konnten wir nicht beurteilen, ob die Risse wirklich rein vom Schleifen kamen oder von Spannungen, die durch das Härten mit eingebracht wurden und eben dann beim Schleifen sich auftaten.


Auf einer planseitigen Bearbeitung wie z.B. Axiallager ist es schwierig feine Oberflächen herzustellen.
Bei der Änderung der Körnung von 100 auf 120 verkleinert sich die Korngröße um ca 30%.
Es ist jedoch sehr denkbar, dass mit der Umstellung von Körnung 100 auf 120 eine Verbesserung der Oberfläche spürbar ist.
Ist das Schleifkorn (Schleifmittel) was ihr verwendet, Edelkorund oder das hochwertigere / effektivere Sinterkorund?

Ein sehr guter Partner bei der Entscheidung über die passende Schleifscheibenkonfiguration ist der Hersteller „Winterthur“ .
Mich würde schon eure Erfahrung / Erkenntnis interessieren. Ich würde mich freuen, wenn du mich darüber informierst.

Gruß SG

Der Beitrag wurde von Schleifgott bearbeitet: 01.03.2016, 08:32 Uhr
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Beitrag 01.03.2016, 09:20 Uhr
LucyLou
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Hallo,

OFF TOPIC
ZITAT
Mit Schleifrissen hatten wir große Probleme. Teilweise konnten wir nicht beurteilen, ob die Risse wirklich rein vom Schleifen kamen oder von Spannungen, die durch das Härten mit eingebracht wurden und eben dann beim Schleifen sich auftaten.


Was ist Bitte genau daran zu Verstehen?

Das durch das Schleifen ein Material das vorher in Ordnung war keine Risse hatte auch mit Ultraschall prüfung in Ordnung und#
dann durch Schleifen das Material gerissen ist?

mfg Peter


--------------------
Alle Angaben ohne Gewähr und einige mit Gewehr

2014 -Anayak Performer VH Plus 2000 Bj2003 TNC426/430 F280476 29
2014 - Ibarmia ZVH55 3000L TNC530 340490 03 SP7
2017 - SHW UFZ6S TNC530 340490 02 SP4 Bj1993 Refit 2003
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Beitrag 02.03.2016, 10:21 Uhr
Schleifgott
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Beiträge: 146

ZITAT(LucyLou @ 01.03.2016, 08:20 Uhr) *
Hallo,

OFF TOPIC


Was ist Bitte genau daran zu Verstehen?

Das durch das Schleifen ein Material das vorher in Ordnung war keine Risse hatte auch mit Ultraschall prüfung in Ordnung und#
dann durch Schleifen das Material gerissen ist?

mfg Peter

Hallo,
durch das Härten können schon Spannungen und andere Veränderungen im Gefüge (keine Risse) erfolgen. Meines Wissens ist eine Veränderung des Gefüges und Spannungen im Material nach dem Härten nicht durch eine Ultraschalluntersuchung messbar.
Um das Gefüge zu untersuchen erfolgt eine metallografischen Untersuchung. Spannungen im Material sind z.B. mit dem Verfahren der Röntgenografische Eigenspannungsmessung zu ermitteln.
Wir hatten diese möglichen Prüfmethoden nicht zur Verfügung. Diese Methoden der Untersuchung obliegt nur, glaube ich, den Forschungsinstituten. Ein Wirtschaftsunternehmen wird nicht in solche speziellen Prüfmethoden / Messmethoden investieren.
Ich konnte einmal bei einem Forschungsinstitut, mit dem wir mittlerweile zusammenarbeiten, die Struktur und Zusammensetzung eines Materials in einem Rasterelektronenmikroskop anschauen. Das ist schon erstaunlich, wie inhomogen das Material strukturiert war.
Wenn gewisse ungünstige Veränderungen im Gefüge bzw. Spannungen durch das Härten im Material vorherrschen, kann es bei einer mechanischen Bearbeitung, in diesem Fall Schleifen, in Folge dessen zu Rissen kommen. Die Ursache der Risse sind in diesem Fall nicht dem Schleifprozess zu zuordnen, sondern der thermischen Behandlung des Materials, in dem besagten Beispiel das Härten.
Dies kann z.B. die Ursache der Nichteinhaltung der Parameter (Aufheiz– Abkühlprozess) oder das falsche Härtungsverfahren sein.
In dem Beispiel wurde das Härtungsverfahren geändert und es verringerten sich auch die Risse deutlich.
Diese Probleme können auch bei anderen mechanischen Bearbeitungen auftreten.

Gruß SG
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Beitrag 02.03.2016, 11:05 Uhr
Schleifgott
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Hallo André (TecCenter) ,
habt ihr in Sachen Risse beim Schleifen (unabhängig von der Ursache) Untersuchungen gemacht und was habt ihr in dieser Richtung für Erfahrungen?

Gruß SG
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Beitrag 02.03.2016, 11:37 Uhr
TecCenter
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ZITAT(Schleifgott @ 02.03.2016, 10:21 Uhr) *
Hallo,
durch das Härten können schon Spannungen und andere Veränderungen im Gefüge (keine Risse) erfolgen. Meines Wissens ist eine Veränderung des Gefüges und Spannungen im Material nach dem Härten nicht durch eine Ultraschalluntersuchung messbar.
Um das Gefüge zu untersuchen erfolgt eine metallografischen Untersuchung. Spannungen im Material sind z.B. mit dem Verfahren der Röntgenografische Eigenspannungsmessung zu ermitteln.
Wir hatten diese möglichen Prüfmethoden nicht zur Verfügung. Diese Methoden der Untersuchung obliegt nur, glaube ich, den Forschungsinstituten. Ein Wirtschaftsunternehmen wird nicht in solche speziellen Prüfmethoden / Messmethoden investieren.
Ich konnte einmal bei einem Forschungsinstitut, mit dem wir mittlerweile zusammenarbeiten, die Struktur und Zusammensetzung eines Materials in einem Rasterelektronenmikroskop anschauen. Das ist schon erstaunlich, wie inhomogen das Material strukturiert war.
Wenn gewisse ungünstige Veränderungen im Gefüge bzw. Spannungen durch das Härten im Material vorherrschen, kann es bei einer mechanischen Bearbeitung, in diesem Fall Schleifen, in Folge dessen zu Rissen kommen. Die Ursache der Risse sind in diesem Fall nicht dem Schleifprozess zu zuordnen, sondern der thermischen Behandlung des Materials, in dem besagten Beispiel das Härten.
Dies kann z.B. die Ursache der Nichteinhaltung der Parameter (Aufheiz– Abkühlprozess) oder das falsche Härtungsverfahren sein.
In dem Beispiel wurde das Härtungsverfahren geändert und es verringerten sich auch die Risse deutlich.
Diese Probleme können auch bei anderen mechanischen Bearbeitungen auftreten.

Gruß SG


Schleifrisse können auch erst Tage später hervortreten, noch schlimmer sind Risse die unter der Oberfläche bleiben.
Mit der Erhöhung des Zeitspanungsvolumens wird auch der Energieeintrag in das Werkstück grösser.
Es können im schlimmsten Fall Neuhärtezonen entstehen, diese sind dann als "weisse Schicht" mit der Röntgenmessung sichtbar.

Weitere Ursachen können falsche Schleifparameter sein, falsche Abrichtparameter, falsche Schleifscheibenspezifikation and so on.

Da ich an dieser Maschine mit Korund und Schleifemulsion arbeite ist die Wärmeabfuhr geringer als beim Schleifen mit CBN und Öl.

Gruss
André

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Beitrag 02.03.2016, 12:46 Uhr
Schleifgott
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ZITAT(TecCenter @ 02.03.2016, 10:37 Uhr) *
Schleifrisse können auch erst Tage später hervortreten, noch schlimmer sind Risse die unter der Oberfläche bleiben.
Mit der Erhöhung des Zeitspanungsvolumens wird auch der Energieeintrag in das Werkstück grösser.
Es können im schlimmsten Fall Neuhärtezonen entstehen, diese sind dann als "weisse Schicht" mit der Röntgenmessung sichtbar.

Weitere Ursachen können falsche Schleifparameter sein, falsche Abrichtparameter, falsche Schleifscheibenspezifikation and so on.

Da ich an dieser Maschine mit Korund und Schleifemulsion arbeite ist die Wärmeabfuhr geringer als beim Schleifen mit CBN und Öl.

Gruss
André


@ André
danke für deinen Beitrag, der genau das bestätigt, was ich versucht habe darzulegen.
Eine Episode (wollte es vorhin nicht schreiben, da es erstmal total verrückt klingt):
Aber deine Beschreibungen befürworten genau diese These.
Wir hatten ebenfalls Wellen geschliffen. Nach erfolgter Rissprüfung fehlerfrei. Übers Wochenende liegen gelassen. Montags hat die QS die Wellen geholt und bei der wiederholten Rissprüfung war der größte Teil der Wellen teilweise extrem gerissen. Dieses Phänomen war für uns nicht nachvollziehbar. Nach weiteren Untersuchungen kamen wir zu der Schlussfolgerung, dass es am Härten liegen musste. Daraufhin haben wir, wie schon beschrieben, das Härtungsverfahren (einschließlich den Wechsel der Härterei) gewechselt.
Ergebnis: Nur noch eine unbedeutende Anzahl an Rissen.

Du bist der Meinung, dass die Wärmeabfuhr mit Emulsion geringer ist, als beim Schleifen mit Öl? Wie begründest du das?

SG
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Beitrag 02.03.2016, 13:09 Uhr
TecCenter
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ZITAT(Schleifgott @ 02.03.2016, 12:46 Uhr) *
@ André
danke für deinen Beitrag, der genau das bestätigt, was ich versucht habe darzulegen.
Eine Episode (wollte es vorhin nicht schreiben, da es erstmal total verrückt klingt):
Aber deine Beschreibungen befürworten genau diese These.
Wir hatten ebenfalls Wellen geschliffen. Nach erfolgter Rissprüfung fehlerfrei. Übers Wochenende liegen gelassen. Montags hat die QS die Wellen geholt und bei der wiederholten Rissprüfung war der größte Teil der Wellen teilweise extrem gerissen. Dieses Phänomen war für uns nicht nachvollziehbar. Nach weiteren Untersuchungen kamen wir zu der Schlussfolgerung, dass es am Härten liegen musste. Daraufhin haben wir, wie schon beschrieben, das Härtungsverfahren (einschließlich den Wechsel der Härterei) gewechselt.
Ergebnis: Nur noch eine unbedeutende Anzahl an Rissen.

Du bist der Meinung, dass die Wärmeabfuhr mit Emulsion geringer ist, als beim Schleifen mit Öl? Wie begründest du das?

SG


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Beitrag 02.03.2016, 13:27 Uhr
TecCenter
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Hallo SG

a. CBN ist Korund thermisch überlegen (Wärmeabfuhr aus der Kontaktzone ist besser)
- CBN ermöglicht also ein weites Prozessfenster
b. Öl als KSS leitet die Wärme in der Kontaktzone schneller ab als Wasser (im Nocken- und Kurbelwellen Bereich wird meistens mit Öl geschliffen)
- CBN kann auch mit Wassermischbaren Emulsionen verwendet werden (ob hier die gleichen Schnittwerte gefahren werden können bezweifle ich aber)

Gruss
André
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Beitrag 02.03.2016, 14:03 Uhr
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ZITAT(Schleifgott @ 02.03.2016, 11:05 Uhr) *
Hallo André (TecCenter) ,
habt ihr in Sachen Risse beim Schleifen (unabhängig von der Ursache) Untersuchungen gemacht und was habt ihr in dieser Richtung für Erfahrungen?

Gruß SG



Wir haben an unserem Standort ein Labor das verschiedenste Prüfungen durchführen kann.
In der Produktion nutzen wir Stresstech (zerstörungsfreie Werkstückprüfung)...die Methode beruht auf dem Barhausenrauschen
- das Signal reagiert auf Eigenspannungen, Härte und Mikrostruktur,
- durch Schleifbrand treten Änderungen bei Einer oder Mehreren dieser Eigenschaften auf

Es gab auch mal ein Problem mit Sinter-Komponenten, diese wurden mit einer Schleifscheibe bearbeitet die für das Lagerschleifen abgerichtet wurde.
Oberflächengüte Lagerstellen Rz4 max.
Oberflächengüte Sinter-Komponente Rz12 max.

Da die Scheibe viel zu fein war, entstanden Risse aber auch erst zwei Tage später. Die Risse waren also vom Bediener nach der Schleif-Op. nicht zu erkennen.
Es bringt auch nichts diese Teile nachzuschleifen, mir ist bekannt das sich diese Risse immer weiter ins Bauteil ausbreiten.

Wichtig ist also die richtige Schleifscheibenwahl (hier hilft einem der Vertreter des Lieferanten bzw. der Anwendungstechniker).
KSS-Zufuhr ist extrem wichtig, sie muss genau in die Kontaktzone gelangen (Planschleifen, Unrundschleifen, Innenschleifen etc. sind Problemfälle)

Gruss
André
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