Passung Spindeln

Hallo Leute,

wir haben Probleme beim Spindeln auf einer Maschine.

Spindelmaß schwankt beim neu einstellen um ca 0,015mm vom ersten bis zum letzten Bauteil.


Danach bleibt es wie festgenagelt.

Spindelwerkzeug schließ ich aus. Da das Problem mit dem gleichen Werkzeug auf einer anderen Maschine nicht besteht.

Lager und Konus auch da neu...

Grüße

Nach dem letzten Bauteil keine Maßänderungen mehr?

Produziert ihr immer mehr als ihr habt?
Was verstehe ich hier falsch?


Wie groß ist die Passant?
Welcher Konus, welche Maschine?

Bedingungen in der Halle stabil und konstant?

Hi

Erstmal solltest du das Werkzeug besser beschreiben. Aufbohrwerkzeuge gibt es 1 Schneidig zum Schlichten, 2 schneidig zum Schruppen oder Schlichten ( Bauform wie EPB, KOMET oder Bohrbrücken ) oder auch 3 schneidig wie von Sandvik Coromat angeboten !

Mögliche Ursachen können also auch von der Maschine kommen, wenn die Z Achse zur Spindel nicht stimmt. Hier können Konische Bohrungen entstehen, oder der Verschleiß höher sein als gewohnt.

Weitere Einflußfaktoren sind auch die Werkstücke selber, so können unterbrochene Schnitte, oder Bohrungen in der Nähe von Aussenkanten zu diesem beschriebenen Synthomen passen. Ebenso kann auch das Material selber daran Schuld sein. Bei geschmiedeten oder kaltmassivumgeformten Teilen besteht die Möglichkeit das die Materialfestigkeit in den unterschiedlichen Zonen des Werkstücks stark voneinander Abweicht.

Wenn die selben Teile auf einer anderen Maschine nicht zu diesem Effekt führen, würde ich die Ursache bei der Maschine selber suchen.

Material St37 gewalzt
4 Schraubstöcke auf der Maschine...
Konstante Raumtemperatur.
Spindelwerkzeug einschneidig Garant

Maschine mit Getriebe. Maschine quasi neu...

SK40

Effekt entsteht nur beim Nachstellen des Spindelwerkzeugs oder wechseln der Platte.

Halter mit Plattensitz bereits getauscht...

Der Beitrag wurde von BrechtM bearbeitet: 26.11.2016, 23:42 Uhr

Was, Handbohrmaschine von Bosch mit Getriebe oder was???


ST37 gewalzt....sagt auch schon einiges. Hier kann von KuhSch***e bis Diamanten alles drin sein...

Hi

Also Garant ok, da haben wir schonmal einen Hersteller Welches Modell und Ausführung ggf durch die Bestellnummer verifiziert, bleibt wohl ein Betriebsgeheimnis !
Das Material ist wirklich nicht das beste, um Hochpräzisionsbearbeitung zu ermöglichen ....
Aber mal zum Werkzeug selber ...
Ich gehe davon aus, dass das Maß am Werkzeug selber über eine Gewindespindel eingestellt wird ? Und hier kommt der Bediener ins Spiel !
Wenn man das Maß korrigiert, insbesondere wenn das Maß wegen eines Schneidenwechsels kleiner stellt, muss man nicht nur kleiner drehen, sondern unter Maß stellen und dann das Maß wieder aufbauen also Druck gegen den Schneidenhalter wieder aufbauen.
Mann sagt dazu auch, dass Umkehrspiel herausnehmen.

Da du auch keine Angaben machst wie sich das Maß verändert, ob es sich um eine kontinuierliche Durchmesserverkleinerung handelt, oder was du auch immer unter Maßschwankungen verstehst, können wir nur raten !!!

Das nächste wäre dann erstmal zu erfahren, wie Ihr das Maß ermittelt ?
Wie sieht die Oberfläche vor der Feinbearbeitung aus ?
Welches Aufmaß verwendet Ihr ?
Welche Genauigkeit hat die vorgearbeitete Bohrung ?

Also Einstellungsfehler des Werkzeugs kann ich ausschließen.

Es ist das Werkzeug welches als Set von 8-102mm geht oder so mit Brücke...

Gemessen wird mit 3 Punkt Messchraube.

Aufmaß 1mm im Durchmesser, aufgebohrt mit 3 schneidigen Werkzeug.
Oberfläche sehr gut.
Schneidenradius 0,2 mit Wipergeometrie.

Es sind 4 verschiedene Platten in 4 Schraubstöcke gespannt.
4x gleiches Material, gleiche Spannung, gleicher Spanndruck.
Es wird jeweils die gleiche Passung nacheinander gespindelt.

1. Teil hat z.b. 60,000mm
4. Teil hat dann 60,015mm

Ohne das Werkzeug zu verstellen haben die Teile beim nächsten Vorgang alle 60,015

Unrund ist die Passung nicht. Wurde mit Innenmessuhr geprüft.

Der Beitrag wurde von BrechtM bearbeitet: 27.11.2016, 09:14 Uhr

Hallo,

lass mal deine Spindel-Maschine vorher warm laufen!

Grüße Stephan

Ich vermute mal, daß Andy den Nagel auf den Kopf getroffen hat.
Zieh mal die Klemmschraube vor dem Zustellen soweit an, daß die Verstellspindel sich noch gerade so und ohne zu rucken verstellen läßt.
Danach nicht weiter festziehen!
Dann sollte das Maß vom ersten bis zum letzten Span konstant bleiben. (ohne Schneidenabbrand)
Wenn jedes erste Teil in der Aufspannung kleiner ist, könnte auch die Temperatur des Ausdrehkopfs eine Rolle spielen. Dann hilft Kühlung, auch des Halters, mit KSS.

Hallo guest,

es ist ja nur das 1. Teil nach Plattenwechsel und neu einstellen des Spindelwerkzeugs.

Nach der 1. Ladung bleiben ja alle 4 Bohrungen immer gleich...

Gekühlt wird mit KKS durch die Spindel.

Spindel wird morgens warmlaufen gelassen, dies hat jedoch auf die Bohrung keine Auswirkung...

Der Beitrag wurde von BrechtM bearbeitet: 27.11.2016, 10:02 Uhr

Hallo BrechtM

Das mit dem Umkehrspiel gilt auch negativ !
Das heisst, dass Materialien die Weich sind , oder in die sich die Schneide hineinziehen kann, kann zu diesem Effekt führen !

Jetzt kommt aber der Aufbau des Spindelkopfes hinzu !
Wenn du mit der Verstellspindel den Kopf auch kleiner stellen kannst, also es eine feste machanische Verbindung zwischen Spindel und Schneidenträger exsitiert, kannst du auch folgenden Weg gehen.

Stelle das Teil nun nicht gerade Optisch ( Zoller ) ein, sondern mit einer mechanischen Lösung ! Meßuhr oder besser Feinzeiger.

Jetzt drehst du nach dem Schneidenwechsel den Kopf auf mind. 0,2 mm unter das gewünschte Maß. Dann ziehst du die Klemmschraube soweit an, dass du gerade noch die Verstellspindel bewegen kannst ! Jetzt rückst du mit der Verstellspindel die Schneide aufs Maß. ( Jetzt hast du einen definierten Druck auf den Schneidenträger, aber wenn du eine positive hochscharfe Schneidengeometrie gewählt hast, dann kann es die Schneide herausziehen ! -> Durchmesser wird größer ! )

Jetzt packst du den Feinzeiger gegen die Schneide, und drehst mal ganz langsam wieder zurück.. bis sich der Zeiger beginnt sich zu bewegen ... Wenn deine Aussagen stimmen müsstest du jetzt an der Spindel genau diese 0,015 kleiner drehen können, bevor sich der Zeiger beginnt zu bewegen.

Das heist der Schneidenträger sitzt nun auf ZUG.. Damit hast du unter diesen Bearbeitungsbedingungen kein Problem. Sollte das Material aber fester werden, oder du eine andere Geometrie verwenden müssen, musst du wieder den anderen Weg gehen, und die Schneide auf Druck einstellen ....

-> jedes Gewinde hat ein gewisses Spiel ! Und das muss man je nach Bedingung für sich zu nutzen wissen.
Hartes Material, Hohe Vorschubwerte, Hohe Abtragsleistung ( Schruppen ) immer den Ausspindler auf Druck einstellen.
Weiches Material, geringe Abtragsleistung, hoch positive Geometrien oder geringe Schnittwerte immer den Ausspindler auf Zug einstellen.

Klingt logisch und passt zum Problem.

Gibt es Spindelwerkzeuge bei denen dies nicht auftreten kann durch eine bestimmte Klemmung ?

Dafür gibt es ausgebildete Facharbeiter!

Wenn du das Problem verstehst dann kannst du doch gegenarbeiten. Wozu Geld ausgeben?

Hi,
es gibt auch Spindelköpfe mit digitaler Anzeige...
das ist dann was "teures"...

Es im Köpfchen zu haben, bedeutet wenig Geld ausgeben zu müssen!

Ist wie an der konventionellen Drehbank... Umkehrspiel der Spindel musst du auch gegenkurbeln...

Schönen Sonntag!

@ DS

Das Problem ist wohl vielschichtiger

Wo in der Werkhalle gibt es heute noch einen echten Meister ? Ich meine hier nicht den Titel "Meister", sondern den alten Mann, der auf über 25 Jahre Berufserfahrung am vorhandenen Maschinenpark und in den unterschiedlichsten Bearbeitungssituationen zurückblicken kann. Also einen Meister in Sachen Erfahrung und Praxiswissen, in und für alle Zerspanungsaufgaben und -situationen !

Wie erfolgt heute die Ausbildung selber ? Früher haben wir noch 1 Jahr lang mechanische Bearbeitung gelernt, Feilen, Sägen, Bohren und auch Werkzeugschleifen, bevor man uns ab dem zweiten Lehrjahr an die Maschinen gelassen hat. Heute hier in NRW werden schon nach einem halben Jahr die "Frischlinge" auf die Maschinen losgelassen, und haben noch keinerlei praktische Erfahrung .... ob jetzt technologischer Ablauf, oder Werkzeugeinsatz... noch haben die Burschen "Fingerspitzengefühl" für eine Maschine, ein Werkzeug, noch können Sie akustisch die Signale an einer Maschine deuten. Ob man es "Ungedult" nennen möchte, oder was auch immer... Sei hier nicht das Thema.

Wie kommen heute Werkzeuge in die Firmen ? Entweder ein Techniker ( meist auch gleich nach der Lehre, oder nur mit kurzer Einsatzerfahrung ) bestellen irgendwelches Gelumpe, werden zudem noch vom Einkauf selber zu Billiglösungen gedrängt ! Wenn das Werkzeug mit einem Vertreter ins Haus gekommen wird, wird das natürlich nicht an einem Problemteil ausprobiert oder getestet, hier erfolgt alles nach Schema "F". Und wenn dann der Werker mit dem Werkzeug vor einem anderen Teil sitzt und zu keiner Lösung kommt, weil er weder die Anleitung zu diesem Werkzeug gesehen hat, noch dort nachliest, noch jemanden Fragen kann, dann sind wir genau in dieser Situation !

Und dann kommt noch die Firmenpolitik hinzu ! Wie avanciere ich vom Lehrling über den Posten des "Knöppel- Drückers" zum Zerspanungsfachmann ?

@ BrechtM

ohne dir jetzt persönlich Nahe treten zu wollen. Hättest du bei der konventionellen Maschinenausbildung besser aufgepasst, zB. beim Drehen von Passungen, wüsstest du was ein Umkehrspiel ist ! Darüber hilft auch keine noch so tolle Digitale Koordinatenanzeige an der konventionellen Drehmaschine hinweg !!!

Klar gibt es auch Ausbohrköpfe oder Ausspindler bei denen das Umkehrspiel kleiner als 0,005 mm ist, aber das bekommst du, oder dein Chef sicherlich nicht für den Preis einer "Ramsch - Sammelbox" div. Werkzeug- Massenvermarkter !

Es hat wohlkaum was mit meiner Ausbildung zutun. Das Umkehrspiel im Gewinde steht in jeder Anleitung von einem Spindelkopf.

Das Kernproblem für mich ist warum tritt es bei der einen Maschine auf und bei der anderen nicht. Obwohl der Bediener das selbe Werkzeug auf 2 Maschinen gleichermaßen einstellt...

Hallo,
um gleiche Ergebnisse zu erziehlen, musst Du darauf achten immer die gleichen Zustellungen zu machen.
Wie machst du es bei der ersten Bohrung?
Du stellt das Werkzeug wahrscheinlich nach einem Voreinstellgerät ein.
Dann Spindelspiel du mit diesen Maß.
Dann wird gemessen und das Passmaß mit ein oder zwei Späne gespindelt.
( Ca 0'1mm pro Sipndeldurchgang) Meistens hat man dann noch einen Span nötig um auch noch das letzte Hundertstel einzustellen.
Bei dem zweiten Bauteil Spindelspiel du dann das Passmaß in einem Durchgang. Das dann ein Unterschied besteht ist normal.
Ich mache es generell so das ich beim Spindeln generell einen Spindel ganz Pudel laufen lasse. D.h ohne Zustellung so gewärleite ich das ich im ergebniss immer das gleiche Maß habe.
Und ich möchte jetzt nicht von irgend einem darüber belehrt werden das dies total Unwirtschaftlich ist oder ähnliches. Desweiteren kann ich es nicht verstehen warum bei so einem Thema über die Ausbildung in manchen Betrieben diskutiert wird oder etwa die Qualität der Meister.
Für solche Schwierigkeiten in der Fertigung ist dieses Forum nämlich da.
VG Bernd

Hi

Jetzt liess mal deine Texte !

Ich habe dir eine mögliche Begründung dafür geliefert, wie solche Phänomene entstehen können. Du hast auch selber dazu gesagt, dass dieses eine mögliche "logische" Erklärung wäre !

So und nun basteln wir das ganze mal komplett auseinander !
Die selbe Bearbeitung, mit der selben Aufspannungskonfiguartion, den selben Wendeschneidplatten in den den selben Werkstücken ( selbe Bearbeitung und Material- Charge ) bringen auch mit den selben Vorarbeitsmaßen nur auf einer anderen Maschine nicht diesen Effekt ?
Jetzt musst du aber auch beachten, hat die andere oder die anderen Maschine(n) die selben Antriebsleistungen, Spindeln, Kühlmitteldruck usw ?

Je nach Ausspannlänge des Werkzeugs kann sich das Problem schon in Richtung Werkzeugaufnahme oder Spindel selber verlagern.

Was mich jetzt stutzig macht, dass du versuchst das Problem beim Werkzeug, bzw bei dessen Aufbau zu suchen !
Und wenn dir das Prinzip des Umkehrspiels bekannt ist, warum hast du nicht schon versucht dieses Auszuschliessen ?
Hast du schonmal einen Prüfdorn in die Spindel der "Problemmaschine" gepackt und bist mal mit fahrender Z Achse diesen Abgefahren ?

Eine weitere Ursache kann auch der möglicher Weise unterschiedliche Kühlmitteldruck bei Verwendung von IK sein ! Ein ähnlicher Effekt ist auch von WSP Reibahlen bekannt. Wenn der Druck zu hoch ist, oder erst verzögert aufgebaut wird, kann es passieren das das Werkzeug "Aufschwimmt" ....

Aber solange du zu den ganzen Details keine genauen Angaben machen kannst oder willst, bleibt uns nur der Blick in die Glaskugel der lieben guten "Kräuterhexe" !

Hallo Bernd,

Nun nehmen wir mal den BrechtM's Äpfel mit Birnenvergleich !
Wir bewerten nur das was er uns wirklich mitgeteilt hat !
Er hat 3 Maschinen wo mit diesen Garantwerkzeugen gespindelt wird. Da es sich um ein SET handelt, ( es wurde nicht genannt das mehrere solcher Set's vorhanden sind ) welches vom Hersteller oder Anbieter "Garant" stammt. Damit schließe ich aus, dass an allen 3 Maschinen zeitgleich die selbe Bearbeitung bezüglich des Durchmessers stattfindet.
Welche Einstellmethoden verwenden die anderen Kollegen an den anderen Maschinen ?

Das mit den Maschinen kann schon mit dem Aufbau der Maschine beginnen. Ob eine vertikale oder horizontale Maschine kann hier schon einen Unterschied machen. Davon wissen wir leider nichts !
Haben all diese drei Maschinen die selbe Spindel- und Vorschubleistung ?
Welche Möglichkeiten der Kühlung steht an den einzelnen Maschinen zur Verfügung ? IK, wenn ja welche Druck ist möglich ?
Werden die selben Werkzeugaufnahmen zB SK40 auf allen drei Maschinen verwendet ?

Und jetzt mal zurück zum Fachwissen um das Werkzeug und das Umkehrspiel.
Wenn er, wie er ( BrechtM ) es geschrieben hat, davon weiss, warum hat er das noch nicht versucht, und dieses somit als möglichen Fehler für diesen Bearbeitungszweck auszuschließen ?

So könnte man die Liste bis ins allerletzte Detail verlängern.

Wo ich dir recht gebe, Probleme treten immer mal in der Produktion auf. Aber warum muss man so wortkarg sein, und nur Stück für Stück und erst nach mehrmaligen Nachfragen, passende Informationen preisgeben ?

Wir alle hier sitzen zu Hause oder sind Unterwegs mit mobilen Endgeräten, wir sehen nicht was beim Fragesteller vor sich geht !!

Mich wundert daß dies noch keiner erkannt und angesprochen hat - bei 'einfachen' Werkstoffen wie St37 hat man immer mit gewissen Festigkeitssschwankungen innerhalb des Materials zu rechnen. Das macht sich durchaus schon in geringen Schwankungen innerhalb von wenigen Bohrungen bemerkbar. Desweiteren ist es tataächlich so daß man bei neuen Schneidplättchen diese erst 'einfahren' muß da sich auch bei solch weichen Werlkstoffen und scharfen Schneidenradien immer eine mehr oder weniger geringfügige Aufbauschneide bildet.

sehe ich 100%ig genauso, die Erfahrung habe ich auch schon sehr, sehr oft gemacht!

Lies mal #6 !!!

Hatte ich schon als solches angeführt

Und was macht man gegen Aufbauschneiden ?

Solange wir immer noch Katzen.e als Material bearbeiten machen wir wohl garnichts gegen die Aufbauschneide.
Wir sprechen hier von 7my im Radius bei einem uns noch immer unbekannten Prozess.
Was sollen wir hier beraten?

Da kam mir gerade einer:

Versenke mal ein Refraktometer in beiden Maschinen und vergleiche.

Würde eine mögliche Aufbauschneide bei einer der Maschinen erklären können