PEEK heiß fräsen (ca. 260°C)

Hallo zusammen,

ich bin auf der Suche nach Erfahrungewerten und Tipps für eine vermutlich ungewöhnliche Bearbeitungsaufgabe.

Es geht daru, die Angussnippel an einem PEEK-Teil direkt nach dem Spritzgießen zu entfernen. Das knifflige ist, dass dabei eine Rauigkeit Ra von 0,63 erreicht werden muss.
Aktuell ist ein Direktantrieb mit einer Maximaldrehzahl von 2450 1/min und ,055 kW dafür im Einsatz. Eingesetzt werden VHM-Schaftfräser 3 schneidig 10 mm oder 4 schneidig 6 mm (GP VHM inox 175587) mit Zahnvorschub 0,03 mm. Axiale Zustellung und Führung wird realisiert über einen Spindelantrieb und zwei Schwalbenschwanz-Gleitführungen.
Vergleichsversuche auf CNC-Maschine ergaben (INOX 175587, n=2000 1/min, d=6 mm) , dass bei einem erkalteten Bauteil mit den gleichen Betriebsparametern problemlos die Oberflächenqualität erreicht wird, beim heißen Bauteil jedoch nicht reproduzierbar ist.

Hat jemand Erfahrungen mit der Bearbeitung von heißem ("zähmen") PEEK oder kann allgemein produktive Verbesserungsvorschläge geben.
Meine Rechercheergebnisse sind gemäß Empfehlungen: Drehzahl erhöhen bei Kunststoffbearbeitung (nur mit Motoränderung möglich) und Einsatz von Werkzeugen für Aluminium mit sehr scharfen Schneiden.

viele Grüße und bereits Dankeschön für alle Antworten.

Hi

Heiß bearbeiten wir auch, aber kein PEEK sondern SMC und BMC.
Unsere Erfahrungen dabei, je mehr schneiden um so besser... Drehzahl und fz hoch dafür aber mit der Ap / Ae runter ...
2450 u/min ist einfach mal zu wenig für einen 3 mm Fräser auch für den 6 mm Fräser
Mit 23 m/min und F220 bei 3 mm bzw Vc 30 m/min und F285 für den 6 mm ist einfach mal zu wenig
Du solltest schon versuchen auf mind. Vc 65 m/min zu kommen, und mit Fz 0,045- bis 0,065 solltest du bessere Werte erzielen können...
Um ein verkleben zu verhindern, sind DLC Schichten gerade bei Kunststoffen eine gute Lösung...

Das was du gerade als "klebrig zähen Matsch" geschnitten hast muss weg von der Schneide und vom Werkstück... Das sollte das Grundziel sein

Mit der Drehzahl kannst du nur in Zeitlupe arbeiten. Wie Andy sagt mehr Drehzahl!

Hi,

gezielter einsatz von "Kältedüse" ?

https://www.wnt.com/mastertool/DE/category/...ltluftd%C3%BCse

G. thomas

Das wäre auch mein Tip: Druckluft.
Ich hab mir Düsen mit ganz kleinen Bohrungen selbst gemacht (max 1mm). Voller Druck aber wenig Luftverbrauch. Bläst die Späne schön weg und erzeugt Top Oberflächen. Bei sehr kleinen Fräsern und Graviersticheln verhindert es beim Metallfräsen auch Werkzeugbrüche.

Ich danke Euch für die Antworten. Hab's schon befürchtet, dass mit der Drehzahl nicht viel zu gewinnen ist.
Herunterkühlen war auch eine Idee von mir, scheidet aber leider aus, da das zu Spannungsrissen im Werkstück führen könnte.

Hauptproblem aktuell ist, dass das - ich möchte es mal "Fräsgerät nennen - von der Spritzgießmaschine mit Steuerungsdaten und Energie Versorgt wird, daher Leistung und Stromfrequenz begrenzt sind. Beim gleichen Hersteller zumindest benötigen die Motoren mit höherer Drehzahl eine höhere Stromfrequenz.

Hi

Was ist den das das Problem
Wenn du dir eine Luftspindel besorgst, brauch die Steuerung der Spritzgussmaschine nur den Vorschub regeln, und eine Magnetventil für die Spindel steuern. Das sollte wohl der Instandhalter lösen können. Über eine Druck- / Volumenregeleinheit liesse sich dann auch manuell die Drehzahl und damit auch Leistung manuell im Bedarfsfalle anpassen.

Das das mit der Kühlluft schief geht, dachte ich mir schon, heisse Teile vertragen nicht unbedingt solche Temperaturschocks.
Ein bereitgefächerter Luftstrahl mit etwa 0,5- 0,8 Überdruck zur Umgebung sollte aber ausreichen, entstandene Späne soweit von der Schnittfläche zu entfernen, dass ein erneutes erkleben ausgeschlossen ist.

Bezüglich der Werkzeuge kannst du auch noch sehr viel Einfluß nehmen, DLC Schichten verhindern ein Verkleben des geschnittene Material an den Werkzeugschneiden. Ebenso hat der Drallwinkel des Fräsers einen entscheidenden Einfluß auf die erzielbare Oberflächenqualitit. Kleinere Winkel von der Rotationsachse = größere Winkel von der Planfläche aus gesehen, ermöglichen einen schnelleren Abtransport nach oben, und damit von der geschnittenen Fläche. Hier würde ich mich nach Fräser mit einem Drallwinkel von 35-45 Grad umsehen, noch kleiner Winkel erzeugen nun wieder den gegenteiligen Effekt. Größere Winkel fördern ein Versacken und Verkleben der Späne im Spanraum... Hier heist es Ausprobieren.

Für Kunststofffräser hat "Scheifgott" schon einige Sachen für mich gezaubert, da muss man wirklich sagen, dass funktioniert einfach nur Perfekt.

Danke für die Idee mit der Pneumatikspindel, an so etwas habe ich noch gar nicht gedacht.

Ist das Thema noch aktuell?