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Probleme beim Passungen Spindeln Rundlauf > 0.006

Beitrag 29.01.2017, 20:32 Uhr
Stork82
Stork82
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Hallo,ich bin neu hier im Forum und arbeite schon ein paar Jahre an einem Lehrenbohrwerk der Firma Dixi.
Wir haben neuerdings so Bauteile aus Grauguss wo verschiedene Passungen reinkommen,
Positon,Durchmesser und Rundheit sind sehr genau toleriert.
Die Durchmesser sind meistens so 300 0 bis -0.015 das treffen wir ohne Probleme
die Positionstoleranz auf 0.02mm ist auch kein Problem - allerdings mit der Rundheit von 0.006mm
brechen wir uns einen ab... Wir haben Werkzeuge von Firma Sandvik oder Microbohre im Einsatz
hab schon ein paar Teile gemacht und verschiedene Drehzahlen und Schnittgeschwindigkeiten ausprobiert
und lande immer so bei einer Rundheit von 0.008-0.01 - gemessen an einer Zeiss Messmaschine mit ~24Punkten.

Wollte mal fragen wie andere Firmen - Leute so welche Passungen mit solchen Rundheiten herstellen?
Geht das überhaupt oder muss man in dem Bereich schon Rundschleifen oder ähnliches?!

Danke im Vorraus :-)
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Beitrag 29.01.2017, 21:24 Uhr
Guest_guest_*
Themenstarter

Gast



Ich bin zwar schon ein paar Wochen (eigentlich sinds fast 29Jahre) weg vom 3S, aber beim Ausdrehen/Ausbohren mit den Original-DIXI-Bohrköpfen gab's nie Probleme mit der Rundheit, oder mit Passungsschwankungen. wink.gif Alles im Bereich <2µm.
Da solltest du mal nach anderen Ursachen für die Unrundheit fahnden.
Spannschrauben zu fest, Pratze zu groß und schwer, Verzug durch die Spannung ...
Spannung im Guß (schlecht gealtert).
Auch schruppen und zeitnah schlichten auf Passung klappt nur ganz selten und nur bei 20-jährigem Guß, den man erst im Freilager ausgegraben hat. wink.gif
Und auch die Meßmaschine ist nicht unbedingt fehlerfrei. ... wink.gif

Der Beitrag wurde von guest bearbeitet: 29.01.2017, 21:30 Uhr
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Beitrag 29.01.2017, 22:01 Uhr
Andy742000
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-guest

Super Beitrag danke.gif

Dixi ist nicht das schlechteste auf dem Markt.
Höherwertigere Bohrköpfe sind heute eigentlich alle in dem Bereich, dass man das nicht erreichen könnte.
Werkstück-Material spielt auf jeden Fall eine Rolle.

Ich würde hier neben der Werkzeug- Maschine- Schnittstelle und der Meßergebniserfassung den Fehler suchen wollen.

Meine Erfahrung bei punktenden Meßmaschinen ist eher die, dass je mehr man Punkt nimmt, der Meß- = Auswertefehler immer größer wird. Zudem kommt es auf die Auswertemethode drauf an.
Zeiss ist schon OK, aber sagt nichts über die Maschine und Meßumgebungsbedingungen aus.

Scannen wäre aus meiner Sicht besser.

@ TE
Hier gibt es zu viele mögliche Fehlerquellen in der Kette.
Daher würde ich Dich bitten, deine Angaben etwas zu präzisieren.

Schönen Abend


--------------------
MfG
Andy

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PS : Ich hasse R- Parameter ! Aus Rxxx wird unter Beachtung der Mond-Parabel und der "ERDschen" Glockenkurve nach der Division mit PI/8 + Werkhallenhöhe ein neuer sinnvoller Parameter Rxxx

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Beitrag 30.01.2017, 08:07 Uhr
Stork82
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Guten Morgen - also zwischen schruppen und schlichten liegen bei uns immer so ein paar Tage,
die Teile kommen mit 1mm Aufmass zur Dixi und werden dann vorgebohrt und mit einer anderen Bohrstange auf Mass gebohrt.
Hab schon beim Teil anziehen 3/4 Uhren drangesetzt um zuschauen ob beim spannen etwas kommt... sind nur 0.003-0.004mm
Teil steht nur auf kleinen Auflagepunkten wüsste nicht wie man das besser machen soll...

Einen Fehler beim Messen können wir ausschliessen,die Zeiss Calypso Prismo ist einfach eine sehr gute Maschine die auch grade
12.2016 neu kalibriert wurde und wir messen mit ihr ständig genaue Toleranzen die auch vom Kunden gegengeprüft werden.
Weniger Messpunkte ist fürs Ergebniss natürlich besser,aber nicht Sinn der Sache.
Scannen geht leider wegen dem langen Tester nicht - ich kann einen Messfehler aber ausschließen da ich die Rundheit auch erkenne
wenn ich mit einem Subito messe.

Also zurück zum Werkzeug - vll mal einen Anwendungstechniker kommen lassen der noch ein Werkzeug vorstellt,was die Rundheit auch hinbekommt? Oder kann es an unserer Dixi - der Spindel liegen? Wie kann ich das überprüfen?
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Beitrag 30.01.2017, 09:56 Uhr
Andy742000
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Moin

Spindelrundlauf ohne Last kannst du ganz einfach prüfen. Mit einem Feinzeiger gegen den Kegel der Spindel, oder mit einem entsprechend geeichten Dorn in der Spindel.

Dann kommt die Werkzeug- Maschineschnittstelle. Bohrkopf in die Spindel und auch mal gegen einen Feinzeiger drehen lassen. Hier sollte sich der Wert Spindel - Dorn / oder Spindel Werkzeug nur im µm ändern, bis garnicht.

Das ganze kann man wenn der Platz vorhanden ist, auch während der Bearbeitung machen. Uhr Schützen, oder eine mit Minimal / Maximalwert Erfassung verwenden ( ja der Meßfehler ) ...Tritt unter Belastung eine reichlich größere Abweichung aus, könnte das auf eine beschädigte / abgenutzte Werkzeugaufnahme oder Spindel schließen lassen. Evt. ist auch die Einzugskraft nicht mehr ausreichend.

Tritt der Rundlauffehler eher bei größeren Bohrungen auf, oder bei allen auch den kleinen ?
Wie ist eure Spanaufteilung Vorbohren- Fertigbohren ? Welche Platten mit welchem Schneidenradius verwendet ihr ?

Das du mit dem dem 2 Punkt Indo gegengeprüft hast ist ok, und super. Damit hat man einen guten Vergleich.
Ich kenne das Problem. Scannend Messen, nur Punkten, oder mit einem 2 und einem 3 Punkt Indo messen, oh oh oh, da kommen teilweise sehr unterschiedliche Meßergebnisse heraus. Hatten bei Schmiede Alu teilweise Wertunterschiede bis 0,04 mm ... Daher ist es gut mit einer anderen Prüf- oder Meßmethode das Ergebnis zu verifizieren.

Schönen Arbeitstag.


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MfG
Andy

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Beitrag 30.01.2017, 10:38 Uhr
Stork82
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Der Arbeitstag geht heute erst um 14Uhr los :-)
Die Spindel mit einem Feinzeiger prüfen kenn ich... kann ich heute Nachmittag nochmal machen.


"Dann kommt die Werkzeug- Maschineschnittstelle. Bohrkopf in die Spindel und auch mal gegen einen Feinzeiger drehen lassen.
Hier sollte sich der Wert Spindel - Dorn / oder Spindel Werkzeug nur im µm ändern, bis garnicht. "

Da weiss ich jetzt garnicht wie es gemeint ist? Wenn ich eine Uhr mit einem "Teller" ans Werkstück oder Tisch stelle und da dann mit der Bohrstange
gegenfahre und dann von Hand drehe - was soll ma da sehen? Ist ja immer die gleiche Stelle - da muss doch immer wieder die "0" auf der Uhr kommen.

Ob der Rundlauffehler auch bei anderen Bohrungen Auftritt kann ich leider noch nicht sagen,da wir sonst oft ~400 bis 600 H6 Bohrungen haben
da es nicht auf der Zeichnung steht - machen die 0.01-0.015 Rundlauf bei so einer Bohrung nichts.

Bei uns heissen diese 2 Punkt Messer - Subito - am Karton steht halt Subito Vario :-)
Dazu dann den passenden Lehrring der die gleiche Temperatur wie das Bauteil hat - dann kann man damit schon sehr genau arbeiten.
Durchmesser die ich an der Maschine damit messe - passen auf 0.002mm zur Messmaschine.

Zur Spanaufteilung - Strategie - läuft es immer so ab.
Das bei einer 300Bohrung > 299.8 vorgebohrt wird,dann kommt das "Fertigbohrwerkzeug" 5mm anspindeln > messen
und falls passend fertig bohren. Teil hat vom Vorfräsen wie gesagt immer 1mm Aufmass pro Bohrung und auf Flächen immer 0.3mm.

Plattenradius und genaue Bezeichnung kann ich später posten,ich gehe mal von 0,4mm Radius aus.
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Beitrag 30.01.2017, 11:19 Uhr
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Du schreibst von kleinen Auflagepunkten. Wenn ein Spannpunkt direkt über dem Auflagepunkt liegt, sollte das kein Problem sein. ... Außer die Passbohrung liegt dazwischen. wink.gif
Da wäre interessant, wie diese Punkte angeordnet sind und wo die Spannpunkte dazu liegen.
Eventuell mußt du dein Werkstück bei der Bearbeitung beidseitig abstützen?
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Beitrag 30.01.2017, 11:43 Uhr
Stork82
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Ich hab ja schon Uhren gegen das Teil gestellt - beim anziehen bewegen sich die Uhren so 0.003 - 0.004mm - keine Ahnung ob es noch besser geht...
Das Teil die Fussfläche - wo es draufsteht ist 600 x 400 mm lang diese Fläche hat eine Ebenheit immer so von ~ 0.006.

Die Fussfläche steht auf 4 160mm langen geschliffenen Klötzen - die auch auf dem Tisch verschraubt sind.
Ich habe diese Klötze nun schon überall 0.1mm tiefer gesetzt ausser an 4 kleinen Stellen wo auch von oben mit einer M16 Schraube gespannt wird.
Durch das Nachfräsen - tiefersetzen der Klötze wollte ich noch etwas Verspannung vermeiden...
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Beitrag 30.01.2017, 11:50 Uhr
Andy742000
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ZITAT(Stork82 @ 30.01.2017, 10:38 Uhr) *
Der Arbeitstag geht heute erst um 14Uhr los :-)
Die Spindel mit einem Feinzeiger prüfen kenn ich... kann ich heute Nachmittag nochmal machen.


Dann bitte machen wink.gif

ZITAT
ZITAT

"Dann kommt die Werkzeug- Maschineschnittstelle. Bohrkopf in die Spindel und auch mal gegen einen Feinzeiger drehen lassen.
Hier sollte sich der Wert Spindel - Dorn / oder Spindel Werkzeug nur im µm ändern, bis garnicht. "

Da weiss ich jetzt garnicht wie es gemeint ist? Wenn ich eine Uhr mit einem "Teller" ans Werkstück oder Tisch stelle und da dann mit der Bohrstange gegenfahre und dann von Hand drehe - was soll ma da sehen? Ist ja immer die gleiche Stelle - da muss doch immer wieder die "0" auf der Uhr kommen.

Ganz einfach wink.gif Der Bohrkopf mit Bohrstange muss ja irgendwie in die Spindel kommen. Entweder der Bohrkopf selber hat schon die Schnittstelle zur Spindel ( SK oder HSK ) oder was die DIXI auch immer hat. Oder der Bohrkopf wird mit einer entsprechenden Werkzeugaufnahme in der Spindel aufgenommen. Fast alle mir bekannten Bohrköpfe haben eine Umfangsgeschiffenen Fläche. Steckt nun der Bohrkopf mit der Werkzeugaufnahme, oder Direkt in der Spindel kann man hier prüfen, ob der Bohrkopf ( nicht die Bohrstange ) rund läuft. Also wenn du die Spindel drehst, musstest du hier mindestens den selben Ausschlag am Feinzeiger haben, wie als wenn du nur die Spindel prüfst. Dazu befestigt man die Uhr ( Magnetständer ) am Spindelgehäuse ( nur kurze Ausführungen mit hydraulischer Klemmung verwenden). Wenn Ihr über eine höherwertige Digitale Uhr mit Minimal/ Maximalwert Anzeige oder Auswertung habt, kann man das ganze dann auch bei der Bearbeitung machen. So sieht man nach der Bearbeitung, ob das Teil sich dabei übermässig bewegt hat.

ZITAT
Ob der Rundlauffehler auch bei anderen Bohrungen Auftritt kann ich leider noch nicht sagen,da wir sonst oft ~400 bis 600 H6 Bohrungen haben
da es nicht auf der Zeichnung steht - machen die 0.01-0.015 Rundlauf bei so einer Bohrung nichts.


Wenn der Fehler erst bei Durchmessern größer als der Spindelinnendurchmesser auftritt ( Hebelgesetz ) würde das eine Anzeichen sein, dass die Einzugskraft nicht mehr reicht, oder der Werkzeugkegel selber, in dem der Bohrkopf steckt, beschädigt oder verschliessen ist. Macht sich besonders bei einschneidigen Werkzeugen bemerkbar.

ZITAT
Bei uns heissen diese 2 Punkt Messer - Subito - am Karton steht halt Subito Vario :-)
Dazu dann den passenden Lehrring der die gleiche Temperatur wie das Bauteil hat - dann kann man damit schon sehr genau arbeiten.
Durchmesser die ich an der Maschine damit messe - passen auf 0.002mm zur Messmaschine.


Wie das Kind heist, ist doch egal, auf keinem Fall würde ich hier eine 3 Punkt Schnellmesser verwenden.

ZITAT
Zur Spanaufteilung - Strategie - läuft es immer so ab.
Das bei einer 300Bohrung > 299.8 vorgebohrt wird,dann kommt das "Fertigbohrwerkzeug" 5mm anspindeln > messen
und falls passend fertig bohren. Teil hat vom Vorfräsen wie gesagt immer 1mm Aufmass pro Bohrung und auf Flächen immer 0.3mm.


Die Qualität der Vorbohrung wird auch geprüft ? Wenn ja wie, und mit welchem Ergebnis ?

ZITAT
Plattenradius und genaue Bezeichnung kann ich später posten,ich gehe mal von 0,4mm Radius aus.

Bei einer Spantiefe von 0,1 mm ist eine Platte 0,4 mm nicht optimal. Dann schon eher auf eine 0,2 mm Platte gehen oder das Aufmaß vergrößern. EPB ebenso Komet, haben uns mal gesagt, dass man zum Schlichten / Feinspindeln mit Einschneidigen Werkzeugen, die Spantiefe bei mind. 1/2 bis 2/3 x Schneidenradius liegen sollte. Hier jetzt für den Werkstoff das gesunde Verhältnis aus Ap ( Spantiefe ) und Schneidenradius zu finden ist immer so ein Sache. Je nach Schneidenradius muss man dann auch mit dem Vorschub spielen, um die gewünschte Oberflächengüte zu erreichen.

In dem Sinne :
Gut Meß und ne erfolgreiche Schicht



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MfG
Andy

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Beitrag 30.01.2017, 13:01 Uhr
Stork82
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Gut,mal sehen wie es läuft - gebe heute Abend oder morgen Früh mal eine Rückmeldung.
An der Maschine wird übrigends mit SK 50 Aufnahmen gearbeitet.

Wir haben wohl ein paar gute Digital Uhren - allerdings einfach nach dem Bohren ein Werkzeug mit Brücke ohne Schneidkopf einbauen
und die Bohrung dann an der Maschine auf Rundheit prüfen geht ja auch nicht so einfach....
Schwer zu erklären,aber die Uhr zeigt doch in der X Achse immer anders an wie in der Y Achse,durch die Erdanziehung? xD
Damit hängt das doch zusammen... denk ich mal :-) Die Maschine bohrt übrigends nicht von oben sondern seitlich... also vertikal.
Z Minus Bewegung zum zustellen...

Kann auch sein das unsere Platten einen 0.2Radius haben,werd ich später am Einstellgerät mal nachschauen....
Jetzt einfach 0.5 oder sogar 0.8mm in den Bohrungen drinlassen zum Fertigbohren klappt meiner Erfahrung nach aufkeinenfall
da die Wändeplatte das Mass dann nicht hält,entweder wird die Platte warm und die Bohrung wird nach hinten hin grösser
oder die Platte nimmt soviel ab das sie abnutzt und nach hinten hin kleiner wird... eine vernünftige Zylinderform bekommt man jedenfalls nicht hin
wenn man zuviel abnimmt im letzten Schnitt.

Die Qualität der Vorbohrung wird nicht geprüft,ausser grob mit dem Messchieber das nicht zuviel Aufmass ist,
da es vorkommt das die fertige Bohrung noch ein 2tes mal gespindelt werden muss um nochmal 0.01 rauszunehmen (klappt bei Guss ja sehr gut)
kann man sagen die Rundheit beim vorbohren hat keinen Einfluss auf die fertige Bohrung. Weil wenn ich die fertige Bohrung 2 x gefahren bin,
ist die Rundheit immernoch 0.008 - 0.01.

Das 300ter Spindelwerkzeug hat übrigends ein Gesamtlänge von 300mm - Durchmesser der Aufnahme ~95mm.
Das ist Aufgrund der Tiefe der Bohrung nicht anders möglich....
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Beitrag 30.01.2017, 13:16 Uhr
Andy742000
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ZITAT(Stork82 @ 30.01.2017, 13:01 Uhr) *
Gut,mal sehen wie es läuft - gebe heute Abend oder morgen Früh mal eine Rückmeldung.
An der Maschine wird übrigends mit SK 50 Aufnahmen gearbeitet.


Das ist doch was da hast du viel Platz

ZITAT
Wir haben wohl ein paar gute Digital Uhren - allerdings einfach nach dem Bohren ein Werkzeug mit Brücke ohne Schneidkopf einbauen
und die Bohrung dann an der Maschine auf Rundheit prüfen geht ja auch nicht so einfach....

Du sollst nicht die Bohrung bezüglich Rundlauf mit der Maschine Prüfen wink.gif Sonder den Bohrkopf selber !
Du hast eine Kette:
Spindel -> Werkzeugaufnahme -> Werkzeug
Wenn die Spindel nicht Rund läuft, gibts Verstellaufnahmen, mit der man das Werkzeug in der Spindel selber den Rundlauf korrigieren kann.

Also Prüfe Kette auch so durch. Spindel und dann Werkzeugaufnahme mit Bohrkopf.

ZITAT
Schwer zu erklären,aber die Uhr zeigt doch in der X Achse immer anders an wie in der Y Achse,durch die Erdanziehung? xD
Damit hängt das doch zusammen... denk ich mal :-) Die Maschine bohrt übrigends nicht von oben sondern seitlich... also vertikal.
Z Minus Bewegung zum zustellen...

Ist doch egal wie die Maschine arbeitet, oder wie die Spindel im Arbeitsraum steht. Wenn du die Uhr am Spindelkasten selber befestigst, und dann misst, gibt es auch keine XY Achsen. Das ist eine reine Rundlaufmessung. Und bei einer SK50 hast du reichlich Platz, zwischen Spindelnase und der Werkzeugaufnahme, bzw bis zum Bohrkopf selber um da mit einer Uhr ranzukommen wink.gif

ZITAT
Kann auch sein das unsere Platten einen 0.2Radius haben,werd ich später am Einstellgerät mal nachschauen....
Jetzt einfach 0.5 oder sogar 0.8mm in den Bohrungen drinlassen zum Fertigbohren klappt meiner Erfahrung nach aufkeinenfall
da die Wändeplatte das Mass dann nicht hält,entweder wird die Platte warm und die Bohrung wird nach hinten hin grösser
oder die Platte nimmt soviel ab das sie abnutzt und nach hinten hin kleiner wird... eine vernünftige Zylinderform bekommt man jedenfalls nicht hin
wenn man zuviel abnimmt im letzten Schnitt.


Also bei einer 0,4 er Platte musst du auf etwa 0,2 mm kommen, also 299,6 mm Vorarbeitsmaß !

ZITAT
Die Qualität der Vorbohrung wird nicht geprüft,ausser grob mit dem Messchieber das nicht zuviel Aufmass ist,
da es vorkommt das die fertige Bohrung noch ein 2tes mal gespindelt werden muss um nochmal 0.01 rauszunehmen (klappt bei Guss ja sehr gut)
kann man sagen die Rundheit beim vorbohren hat keinen Einfluss auf die fertige Bohrung. Weil wenn ich die fertige Bohrung 2 x gefahren bin,
ist die Rundheit immernoch 0.008 - 0.01.


Soweit richtig, ein Ausspindler oder Feinbohrstange läuft nicht zwangsläufig der vorgearbeiteten Bohrung hinterher.
Aber bei einer Horizontalmaschine spielt die Wuchtung des Werkzeugs eine entscheidente Rolle. Hier kann kann es dazu kommen, dass die Bohrung in Y Richtung größer wird. Also ein Ei. Das würde dann der Wirkung Schwerkraft entsprechen.

Frohes Schaffen


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MfG
Andy

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Beitrag 30.01.2017, 13:21 Uhr
Guest_guest_*
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ZITAT(Stork82 @ 30.01.2017, 11:43 Uhr) *
Ich hab ja schon Uhren gegen das Teil gestellt - beim anziehen bewegen sich die Uhren so 0.003 - 0.004mm - keine Ahnung ob es noch besser geht...

Ja das geht auch besser. wink.gif Die Zeiger der Uhren (Feinzeiger) sollten nicht mal zucken!

ZITAT
Das Teil die Fussfläche - wo es draufsteht ist 600 x 400 mm lang diese Fläche hat eine Ebenheit immer so von ~ 0.006.

Die Gesamtabweichung der Fläche ist relativ uninteressant. Wichtig ist die Höhe und Ebenheit an den Auflagepunkten! Die Abweichung sollte <1µm sein. Wir haben damals geschabt, bis alle Auflage-Punkte auf einer Ebene lagen.
Tip: Einen Eckpunkt mit dem linken Mittelfunger niederdrücken und den diagonalen Punkt mit dem rechten Mittelfinger "anklopfen". Wenn es "klackt", die beiden Nachbarpunkte nacharbeiten.

ZITAT
Die Fussfläche steht auf 4 160mm langen geschliffenen Klötzen - die auch auf dem Tisch verschraubt sind.
Ich habe diese Klötze nun schon überall 0.1mm tiefer gesetzt ausser an 4 kleinen Stellen wo auch von oben mit einer M16 Schraube gespannt wird.
Durch das Nachfräsen - tiefersetzen der Klötze wollte ich noch etwas Verspannung vermeiden...

Keine schlechte Idee. Die Spannschrauben müssen aber unbedingt exakt gerade ziehen. Am besten beim Anlegen von Hand die Spannschraube vorsichtig im Kreis rütteln und dabei mit den Fingern die Mutter weiter drehen, bis man sicher ist, daß sie am tiefsten Punkt ansetzt. "Kugelpfannen" unter der Mutter verhindern auch ein "Verziehen" durch eine unebene Auflage zur Pratze.
Erst am Ende vorsichtig mit dem Schraubenschlüssel gleichmäßig anziehen. Fürs Schlichten reicht oft auch die Anzugs-Spannung der Mutter mit bloßen Händen. wink.gif
Einigermaßen gewuchtete Werkzeuge sind, je nach Werkzeuglänge und Eigenmasse, natürlich Bedingung.

Der Beitrag wurde von guest bearbeitet: 30.01.2017, 13:32 Uhr
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Beitrag 30.01.2017, 13:27 Uhr
nico1991
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Unwucht ist definitiv ein Thema, Andy hat es ja schon geschrieben (wollte es auch gerade Antworten). Umgewuchtete Spindler gehen bei uns nicht in die Maschinen.

Wir spindeln nur im kleineren Bereich D10 - D150mm! Aber dafür auch engste Passungen bis IT4. Das Aufmaß bei dir halte ich definitiv für zu gering. Beispielsweise spindeln wir 75H6 - 250mm tief mit 0,5mm auf dem Radius (0,4mm Platte), also 1mm auf dem Durchmesser. Der Durchmesser weicht auf die gesamte Länge max 0,002mm ab. (Maschine ist HSK63 mit liegender Spindel !)

LG Nico
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Beitrag 30.01.2017, 13:31 Uhr
Stork82
Stork82
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Danke für eure Tipps - werde mal versuchen ein paar Sachen umzusetzen und gebe dann nochmal eine Rückmeldung :-)
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Beitrag 30.01.2017, 13:54 Uhr
Andy742000
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Bei größeren Durchmessern 450 + haben wir dann sogar das Werkzeug "Über-Wuchtet", also die schneidenlose Seite etwas schwerer gemacht. Und sind dann mit oszillierender Drehzahl, bei f in mm/U gefahren. Grunddrehzahl angeben, und die Drehzahl schwankt dann in einer Zeiteinheit T um einen Prozentsatz -+ . Maschine HEC 800 SK50 Ausbohrwerkzeuge bis 650 mm, Passungstoleranz 0,02 mm auf einer Länge von 580 mm , Spantiefe Ap Vorbohren mind 1,5 X Schneidenradius Gussplatte, Schlichtspan Ap Spantiefe 2/3 x Schneidenradius mit einer Stahplatte. IK zur Schneide war vorhanden.
Zeiteinheit T für Oszillation 3-8 sec Prozentsatz zwischen 5 und 12 % .... Erfahrungswerte sammeln war unabdingbar. Schwanke aber von Materialcharge zu Materialcharge.


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Beitrag 30.01.2017, 19:00 Uhr
apollom
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Hallo,
Hat schon jemand drangedacht daß GG nicht Homogen im Gefüge sein muß.
Es gibt auch härtere und weichere Stellen.
Hier wäre u.A. zu prüfen ob die Unrundheiten immer an der selben Stelle sind.

Ich möchte nicht klüger:
Spindelwerkzeuge drehen sich um die einene Achse. Eine Unrundheit am Werkstück ist nur schwer möglich- Ausser die Spindellager selbst sind nicht mehr i.O.
Im Zweifelsfall ein 2 armiges Spindel-Schruppwerkzeug und nur 1 Schneide im Eingriff nehmen-selbstverständlich mit der entsprechenden Wendeplatte.
Ich selbst verwende ausschließlich Spindelwerkzeuge von D´Andrea.

mfg
apollom
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Beitrag 30.01.2017, 19:08 Uhr
Andy742000
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ZITAT(apollom @ 30.01.2017, 19:00 Uhr) *
Hallo,
Hat schon jemand drangedacht daß GG nicht Homogen im Gefüge sein muß.
Es gibt auch härtere und weichere Stellen.
Hier wäre u.A. zu prüfen ob die Unrundheiten immer an der selben Stelle sind.


Berechtigter Einwand, aber das sollte der TE beantworten können wink.gif

ZITAT
Ich möchte nicht klüger:
Spindelwerkzeuge drehen sich um die einene Achse. Eine Unrundheit am Werkstück ist nur schwer möglich- Ausser die Spindellager selbst sind nicht mehr i.O.


Nein auch das ist kein Klug-ScheXXXXen wink.gif
Auf einer Horizontalmaschine, kann auch eine unzureichende Werkzeugklemmung in der Spindel ( schwerkraftbedingt eine Schlagen des Werkzeugs verursachen, welches sich dann aber positionell am Werkstück feststellen läßt ) solche Fehler verursachen.

Aber warten wir mal ab, was der TE heute Abend oder morgen früh für Ergebnisse liefern kann.

Schönen Abend


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MfG
Andy

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Beitrag 30.01.2017, 23:04 Uhr
Stork82
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Puh,wo fang ich an... Also erstmal musste ich heute andere Arbeit machen,wir lassen die Teile erst ein paar Tage stehen - gibt ja noch so einiges zu verbessern und wir müssen auch erst mit dem Kunden sprechen wegen einer Ausnahmegenehmigung für die Teile mit der 0.01 Rundheit die wir hier schon stehen haben... Freut mich zu hören das es mit einer guten Maschine und gutem Werkzeug kein Problem ist eine Rundheit von 2µ zu bohren... Ich kann ja nur mit dem arbeiten was wir so haben...(Wenn was gebraucht wird,wird aber auch meistens alles schnellstmöglichst bestellt) In das Bauteil von heute kam zum Beispiel auch eine lange 220iger Bohrung - das Teil passt,aber beim Messen auf der Zeiss wieder eine Rundheit von 8µ... Ich häng mal ein Foto dran was für ein Werkzeug ich verwendet habe.
Bei dieser Art von Köpfen hat man ja garnicht die Möglichkeit ein Gegengewicht für perfekten Rundlauf anzubringen...
Unsere Platten haben übrigends alle einen Radius von 0.4

Bei unseren grossen Werkzeugen haben wir natürlich auch ein Gegengewicht,allerdings bauen wir das immer so ungefähr drauf - wir haben keine Möglichkeit die Werkzeuge genau auszuwuchten...

Ich hab dann heute auch mit einem Feinzeiger die Spindel + Werkzeug in der Spindel geprüft >> 0.004µ - geht bestimmt auch wieder besser,aber ich denke das ist ok... Weil: Habe mich heute auch mit nem Arbeitskollegen übers Spindeln unterhalten und der sagte auch....
Spindeln... das ist ein Einschneidiges Werkzeug >> seine Maschinespindel schlägt 0.015mm und er macht trotzdem perfekte 100H6 Passungen.
Wenn die Spindel schlägt das spielt beim spindeln keine Rolle - wie seht ihr das? Ich hab das eigentlich auch immer so gesehen.

Zu dem Unterschiedlichen Gefüge im Guss kann ich nicht viel sagen - da die fertigen Flächen nach der Bearbeitung gleichmässig aussehen würd ich mal sagen der Guss ist ok - daran liegts nicht...

Ich glaub solangsam - wie ihr schon sagt das Hauptproblem sind unsere nicht gewuchteten Werkzeuge und die Restspannung beim leicht anziehen... Ich hab ja schon weiter oben in diesem Theard einen Tip bekommen wie andere die Teile perfekt aufnehmen - habs allerdings noch nicht ganz verstanden... Das mit der Kugelpfanne schon,aber um 4 gleiche Auflagepunkte zu haben - wir haben hier noch 7 Teile stehen und jedes Teil hat eine andere Ebenheit von der Fussfläche her - es ist nicht möglich (unbezahlbar) wenn man jedes Teil die Klötze scharbt...
Wenn`s beim runterziehen an einer Ecke nun 5µ weggehen würde,könnte ich da etwas mit Fühlerblech drunterlegen aber es ist ja weniger wie 5µ.... Die µ können einen echt Fertig machen :-) :-)


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Beitrag 30.01.2017, 23:13 Uhr
Stork82
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Die Klemmung der Spindel kann es natürlich auch noch sein... soweit ich weiss kann man das selber nicht kontrollieren - braucht mein ein "Gerät" für...

@Andy742000 zu der Sache mit dem oszillierender Drehzahl - gibt schon wilde Sachen - sowas kann meine Dixi/ die Steuerung garnicht :-)

Wenn die Tage Zeit ist versuch ich es nochmal mit mehr Aufmass für den letzten Schnitt - aber wie schon gesagt bisher war meine Erfahrung damit nicht so toll - wir haben an unserer Dixi auch kein Kühlwasser >> bearbeiten nur Guss :-)
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Beitrag 30.01.2017, 23:20 Uhr
nico1991
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Spindelschlag sollte kein Problem sein beim Spindeln mit einer Schneide, da hast du recht! Ausgeschlagene Spindellager können aber für die Rundheit verantwortlich sein. (Lose im Spindellager).

Das kannst du wie folgt prüfen. Du machst dein Ausdrehwerkzeug in die Spindel, stellst eine Messuhr dagegen an der Stelle der weitesten Auskragung (oder kurz davor). Nun drückst du dein Werkzeug von der Uhr weg (Zeiger schlägt aus). Nimmst du die Kraft weg, muss die Uhr auf 0 zurück gehen. Geht sie das nicht hast du schon ein Problem. Nun ziehst du an deinem Werkzeug in genau entgegengesetzter Richtung, das Werkzeug lenkt aus. Lässt du los muss es wieder in Ausgangsstellung gehen. Schon wenige Mikrometer deuten hier auf einen Lagerschaden hin. So habe ich es mal gelernt, ich hoffe das können "alte Hasen" bestätigen, ich bin ja noch jung smile.gif (Und das ganze natürlich quer zur Schwerkraft, also wahrscheinlich entlang der X Achse drücken und ziehen)

LG Nico
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Beitrag 30.01.2017, 23:43 Uhr
DickerSpan
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Schon einmal darüber nachgedacht, das Bauteil auf 3 statt 4 Kugelpfannen zu legen?


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Beitrag 30.01.2017, 23:54 Uhr
Stork82
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@Nico1991 gute Idee,das prüfe ich morgen Nachmittag mal...
@ Dicker Span,das mit den 3 Auflagepunkten geht leider nicht da wir ja durch die Durchmesser 18Löcher mit 4 M16 Schrauben spanen
und man kann auch nicht 2 Punkte vorne und einen hinten in der Mitte machen - da die Mitte der Fussfläche freigefräst ist...
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Beitrag 31.01.2017, 01:28 Uhr
V4Aman
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Wenn man zu viel Aufmass in der Bohrung hat kann es die Maschine in X auch anders wegdrücken als in Y.
Je nach Stabilität der Maschine oder des aufgespannten Teils.
Manche hier lassen ganz schön viel Spindelaufmaß wie weiter oben geschrieben, da drückt es ja den Spindler auch leicht weg.
Wie macht ihr das dann wenns noch nicht paßt und ihr nochmal rein müßt, da kann ja der 2. Lauf schnell zum Ausschuß führen.
Ich lasse eher bei einer 0,4er Platte 0,2mm Aufmaß bei VA.

Der Beitrag wurde von V4Aman bearbeitet: 31.01.2017, 01:35 Uhr


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Gruß V4Aman


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Alle sagten: "Das geht nicht." Dann kam einer, der wusste das nicht, und hat's einfach gemacht.
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Beitrag 31.01.2017, 11:21 Uhr
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ZITAT(V4Aman @ 31.01.2017, 01:28 Uhr) *
Wenn man zu viel Aufmass in der Bohrung hat kann es die Maschine in X auch anders wegdrücken als in Y.
Je nach Stabilität der Maschine oder des aufgespannten Teils.
Manche hier lassen ganz schön viel Spindelaufmaß wie weiter oben geschrieben, da drückt es ja den Spindler auch leicht weg.
Wie macht ihr das dann wenns noch nicht paßt und ihr nochmal rein müßt, da kann ja der 2. Lauf schnell zum Ausschuß führen.
Ich lasse eher bei einer 0,4er Platte 0,2mm Aufmaß bei VA.

Hier war die Rede von Lehrenbohrwerk und DIXI. Deshalb gehe ich von einer 3S aus. Wie ein Span in gealtertem Grauguß mit ap=0,5 die Maschine verbiegen soll, könnte ich mir beim besten Willen nicht so richtig vorstellen. wink.gif
Was sich hier unter dem Schneiddruck verbiegen wird, ist ein Spindelstockgehäuse, das nicht sauber aufliegt!
Wenn das Abrichten der Aufspannfläche zu teuer, oder gar unbezahlbar ist, sollte man sich auf die Produktion von Schweißkonstruktionen beschränken. Höhere Ansprüche an Präzision setzen eben auch die selbe Präzision an der Aufspannfläche voraus. Eine Bohrung in einem verspannten Gußkörper kann nur so präzise sein, wie die Aufspannfläche, die bei der Aufspannung an die Tischfläche (ohne Macken) angepresst wird.
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Beitrag 31.01.2017, 12:02 Uhr
Stork82
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@ guest,ich würd`s ja gerne hinbekommen,aber weiss noch nicht wie - bei 7 Teilen hab ich halt 7 unterschiedliche Fussflächen - meine Ebenheiten von den Fussflächen sind zwischen 3 und 7µ pro Teil,das ist ja schon ganz gut.

Nochmal zu dem Spindelwerkzeug welches ich gepostet habe - das ist ja nicht ausgewuchtet und macht immer so eine Rundheit von 6-8µ.
Kann dieses Werkzeug überhaupt eine Rundheit von 2-3µ machen? Vll müssen wir da nochmal einen Anwendungstechniker bestellen,das uns noch
ein besseres Werkzeug vorgestellt wird - oder es liegt an der Maschine... Das was Nico1991 geschrieben hat,werd ich heute mal testen...
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