Werkzeughalter SK40 wier tiefer in die Spindle gezogen, Werkzeughalter wird tiefer in die Spindel gespannt

Hallo,

haben folgendes Probhlem.

Werkzeugaufnehmer SK40 wird mit Werkzeug extern Vermessen z.B. gesamt läng 150mm.

Wir anschließend in die Spindel eingeführt und in der PLC wird die Werkzeuglänge eingegeben.

Nun mit Messtaster das werkstück genullt.

Werkezug soll z.B, in der Höhe von 50 auf 40 gekürzt werden.

Beim bearbeiten gibt es immer eine Abweichung von ca. 0,3mm, also in unserem Beispiel ist das Werkstück 40,3mm hoch anstat 40mm.

Es scheint so, dass der Werkzeugaufnehmer um 0,3mm tiefer sitzt.

Haben das selbe vermessene Werkezug in eine andere maschine eingebaut und alles i.O., auch kleine abweichung aber im hundestel Bereich.

Nun sagt der maschinenherstellen, das alle spindel von einander abweichen und wir doch wenn wir das Werkzeuge extern vermessen einfach diese 0,3mm auf die Werkzeuglänge drauf addieren sollen!

oder uns eine TT-140 oder TS-27R messsystem holen.

kann das sein mit der einspann tiefer?
das diese so varriert?

vielen Dank

Wenn das so wäre, würde der Messtaster nicht auch um den Betrag mit eingezogen ?

Hallo, wird er auch!

Aber wieso?

Vermutung ist, das die uns eine nachbearbeitete spindel eingebaut haben.

Daher der tiefere einzug in die spindel. kann das sein?
oder gibt es von haus aus eine toleranz im zehntel bereich?

also wenn wir es mit ankratzen machen, ist alles gut.

Aber wieso hat man ein werkzeugvermessungssystem und eine werkzeugwechsler.

Sorry, aber du hast den Beruf nicht gelernt, oder????

Hier ist wohl das Problem, dass der Taster nicht richtig ausgemessen ist.
Handelt es sich um einen automatischen Taster, oder einen manuellen?
Ist es eine 3-Achs oder 5-Achs Maschine?
Bei einer 3-Achs kannst du einfach die Länge des Tasters so anpassen, dass sie mit den Fräswerkzeugen übereinstimmt. Am besten ist es, wenn du den Taster auf derselben Messmaschine wie die Werkzeuge ausmisst, oder wenn du mit einem ausgemessenen WZ eine Referenzfläche an einem Aluteil anfertigst und den Taster dort abnullst. Bei einer 5-Achs geht das jedoch nicht so leicht, da dort das Schwenken auch von der WZ länge abhängt. In diesem Fall würden dann noch ein paar Fragen hinzukommen.

Einfach die Werkzeuglänge des Tasters um die 0,3mm Versatz ändern...

Messtaster sowohl werkzeug wurden mit werkzeughahlter vermessen.

sagen wir mal.

T1 = messtaster länge 200mm
T2 = werkzeug 100mm

die wurden dann in die werkzeugtabelle in die PLC eingegeben.


wir haben dann die spindelnase z tisch mit einer eine 200m leere genullt

anschliessend sind wir mit dem messtatser zum nullpunkt.

aber dieser ist dann 197,7mm, also -0,3mm versatzt

bei einer anderen 3-achsigen maschien passt es mit den werten.

also mit den ausgemessenen WZ.

kann es wirklich sein das der innenkegel bei den SK40 Spindeln so varieren kann.

das bei einer spinded das WZ bis zu 0,3mm tiefer eingespannt wird.

gibt es eine toleranz für die einspanntiefer?

Hallo,

ich habe meine Spindel auch mal ausschleifen lassen im eingebauten Zustand. Seit dem wird das Werkzeug auch tiefer eingezogen. Aber wo liegt das Problem? Wenn du dein Werkstück bzw. den Nullpunkt antastest passen die Maße trotzdem wenn du die Längen der Werkzeuge und deines 3D-Tasters vermessen hast. Das Einzige was du machen solltest ist deinen Bezugspunkt und dein Werkzeugwechselprogramm anpassen. Das der Konus einer nachgearbeiteten Spindel abweicht ist normal. Wieviel er abweicht liegt daran wie weit er ausgeschliffen wurde.

Hallo,
normalerweise kann man am Werkzeugvoreinstellgerät verschiedene NP`s setzen, um so für jede Maschine separat die Werkzeuglänge ermitteln zu können.
Bei dir glaube ich auch das die Spindel nachgeschliffen ist. Das ich an deiner Stelle auf jedem Fall kontrollieren würde ist ob de Konus noch gehärtet ist.
Drei Zehntel kommen mir nämlich sehr viel vor. Soweit ich mich erinnern kann ist der Konus nur 2-3 Zehntel tief gehärtet.
vg Bernd

Das Verhältnis bei Steilkegeln ist ca 1 zu 7. D.h., wenn man 1/100 mm im Durchmesser größer wird ( z.b. durch das Nachschleifen), geht das Werkzeug 7/100 mm tiefer in die Spindel. 03 mm tiefer bedeutet etwa 4/100 mm ausgeschliffen, was einer Abtragung von 2/100 mm im Radius oder der Wandstärke entspricht. Dadurch ist die Härte nicht beeinträchtigt, selbst wenn wie oben vermutet,die Härteschicht nur 0,2 bis 0,3 mm sein sollte, was aber nur bei Nitrierhärte so ist. Die überwiegende Mehrzahl der Frässpindel sind aber einsatzgehärtet. Die Härteschicht beim Einsatzhärten beträgt je nach Werkstoff mehrere Millimeter.

Gruß, Findling

Danke

Kann es sein dass der SK40 Werkzeugaufnahme von Spindlehersteller varrieren kann.

Z.B. Spindelhersteller A und B.

Also das Werkzeug wird beim Spindelhersteller A tiefer eingezogen wie beim hersteller B?
Werkzeug wird extern vermessen und bei Hersteller B passt es und bei A wird es um 0,3mm tiefer eingezogen.

sollen wir ein tt140 oder ts27r benutzen

um diesses problem zukünftig zu lösen

Dann müsste es auch in deinem werkzeugvermessungsgerät tiefer eingezogen werden und dann den fehler mitschleppen, sodass sich das normal kompensiert.
Des weiteren sk40 ist ein kegel mehr wie auf die kegelfläche kann es nicht ziehen, somit ist dein anschlag immer gleich.
Aufnahmen sin bei jedem hersteller nach din das heist weder die kegelgradzahl noch die länge bei gleicher din variert, ausser ihr habt dort falsch gekauft.
Gleiche aufnahme gleiche din wenn sich das nicht unterscheidet passt es.
Wir nutzen HSK-Aufnahmen kann auch sein das ich mich bei SK vertue aber logisch gesehen denke ich so.

Eventuell ist ja dein werkzeug locker xD beim vermessungsgerät rutscht es hinein und bei der maschine umgekehrt ^^^^^oder auch dein Taster.
oder eventuell der hintere aufschraubbare adapter bei den sk aufnahmen (bolzen) könnte mir vorstellen das die sich ab und zu mal lösen, hab das jedenfalls mal gehört.
hatte nämlich schonmal so nen fall bei einem mitarbeiter in ner anderen firma.


Der Beitrag wurde von Ladykiller bearbeitet: 16.01.2015, 18:06 Uhr

Sucht euch mal professionelle Hilfe.
Ihr seid echt aufm Holzweg

Bei unseren zwei Fräsmaschinen haben wir sogar einen Versatz von 0,85 mm zueinander. Laut der Aussage eines Monteurs sei diese Abweichung durchaus möglich. Für uns ist das auch kein Problem. Die Werkzeuge werden an einer Maschine intern vermessen und dann wird der Differenzbetrag an der anderen Maschine eingetragen. Hatten damit noch nie Probleme.


Gruß

Könnt ihr an eurem Voreinstellgerät nicht die Maschinen definieren?

Mit 197,7 meinst Du sicherlich 199,7 ?

Wie DMC635V schon schrieb: An einer 3 Achs Maschine reicht es vollkomen aus die so einzurichten, das die Werkzeuglängen vom Einstellgerät zu dem Taster an der Maschine passen.

Das Abnullen von Spindelnase zum Tisch mit Lehre ist hier das einzige Problem bzw. Fehler.
Nimm dazu einfach ein vermessenes Werkzeug oder kauf dir einen Kalibrierdorn den Du in die Spindel einspannst.
Dann kann damit der Tisch abgenullt werden.

Und wenn an einer 5 Achs die Spindel ausgetauscht oder nachgeschliffen wird, sollte diese anschließend auch neu eingemessen werden - mit einem Kalibrierdorn.
Andernfalls braucht man ein Voreinstellgerät, das für jede Maschine einen eigenen Nullpunkt hat.

Gruß
cgTNC

Bei einer Spindel mit HSK-Aufnahme wird natürlich die Höhe der Spindelnase (Planfläche) immer mit Endmass ausgemessen.
Das erfolgt auch bei SK-Spindeln so.
SK-Aufnahmen sind aber Kegelaufnahmen. Das heisst, durch Fertigungstoleranzen des Spannkegels kann das Werkzeug, in verschiedenen Spindeln auch unterschiedlich weit eingezogen werden. Abweichungen von Maschine zu Maschine, von 0,5mm sind also durchaus normal und üblich.

• Werkzeuge werden normalerweise in der Maschine mit einem kalibrierten Tisch-Taster (Schalttaster, oder Hebeltaster mit Messuhr) vermessen.
• man kann auch ein "Referenzwerkstück" mit den Einstellwerten des Voreinstellgerätes überfräsen.
  • Die Differenz zum Sollwert mit dem Kalibrierwert des Adapters vom Voreinstellgerät verrechnen, und schon misst das Voreinstellgerät den Längenwert, der zur Maschine passt.
• Ist die Spindel schon ein paarmal unsanft von einem Hindernis in Richtung Tisch gebremst worden (Crash) sollte auch die Wechselposition überprüft werden.
• Bei 3-Achs-Maschinen und 5-Achs-Maschinen mit Schwenktisch, ist das relativ unkritisch.
• Bei 5-Achs-Maschinen mit Schwenkkopf muss letztendlich die Werkzeugspitze zum Drehpunkt exakt vermessen sein. Ob die Feinkorrektur im MD (Abstand Drehpunkt-Spindelnase) oder am Werkzeug (Werkzeuglänge) erfolgt, ist Ansichtssache.
  Wichtig ist: Es muss immer in gleicher Weise geschehen und der Gesamtabstand Drehpunkt-Werkzeugspitze stimmt wieder.

Und das machen die Leute dann bei Big-Plus Spindeln auch so, und wundern sich das nix passt ...
Die Methode ist bei SK-Spindeln einfach von gestern und sollte ausgemustert werden.
Dann würde es dieses Thema hier erst garnicht geben.

Gruß
cgTNC

Der Meinung bin ich auch. Einfach einen Nullpunkt und der ist Referenz für ALLES. Bei 3-Achs Maschinen ist die Länge sowieso sch****egal die kann auch 42.42 mm vor der Spindelnase liegen, solange alle Werkzeuge mit dem selben Wert vermessen sind. Bei 5-Achsigen muss einfach die Kinematik mit einem Taster, der die Referenzlänge hat eingemessen sein.

Hallo

Einfacher Weg wäre wie schon geschrieben ein Referenzwerkzeug für alle Maschinen herzunehmen, wenn es die Maschinenkinematik wie eine einfache 3-Achs-Maschine oder auch eine 5-Achs-Maschine mit Tisch-Tisch-Kinematik zulässt. Wobei letztere in Bezug auf die Werkzeuglänge ja erst einmal wie eine einfache 3-Achs-Maschine betrachtet werden kann abzüglich der höheren Kollisionsgefahren je nach Maschine.
Bei Schwenk- und/oder Drehachsen im Kopf sehe ich das wie andere allerdings etwas kritischer. Das liegt an der Verrechnung der Längenwerte der Werkzeuge direkt in/mit der Kinematik, womit man auch schneller Fehler hereinbekommt.

Dieses Referenzwerkzeug ist normal wie schon geschrieben ein genauer Prüfdorn, auf dem die entsprechenden Werte im Normalfall auch fest eingraviert sind.
Das Referenzwerkzeug kann je nach Anforderungen aber zum Beispiel auch ein geschliffener Hartmetallstift (Werkzeugschleifer eures Vertrauens fragen, der macht so etwas teilweise nebenbei) in einer Schrumpfaufnahme sein. Damit werden sowohl die Referenz am Voreinstellgerät wie auch die Werkzeugvermessung an den Maschinen eingestellt. Und, ganz wichtig, auch die Taster der Maschinen werden auf dieses Referenzwerkzeug kalibriert. Damit hat alles einen einzigen Bezug und es sollte immer zueinander passen. Denn danach sind auch die Taster auf das Referenzwerkzeug "geeicht" und damit sollten dann auch die Werte der anderen Werkzeuge vom Voreinstellgerät passen.
Dieses Referenzwerkzeug hat dann in allen verwendeten Maschinen (und auch im Voreinstellgerät, sofern möglich) die gleichen Maße wie Länge und Durchmesser/Radius eingetragen. Und klar dürfte auch sein, dass der Hartmetallstift oder das Referenzwerkzeug dann nicht mehr aus der Aufnahme ausgespannt werden sollten wegen des dann folgenden Verlusts der Referenz.

@ cgTNC

Dass es so mit Endmaßen bei mehreren Maschinen mit normalen SK-Spindeln nicht passen wird ist klar. Das liegt einfach an den zulässigen Toleranzen der "Planfläche" der Spindelnase und im Spindelkegel wie auch den entsprechenden Toleranzen der Kegel von den Werkzeugaufnahmen. Da kann ich dir mit der Aussagen >>einfach von gestern<< nur zustimmen.

Aber bei SK-BigPlus hat man wie auch bei HSK eine definierte und genau tolerierte Plananlage und damit immer das gleiche Einzugsmaß der Aufnahme in die Spindel, wenn sowohl Spindel wie auch Werkzeugaufnahme nach BigPlus sind. Also sollte, zumindest meiner Meinung nach, bei richtiger Maschinenvermessung und Einstellung der Maschinenparametern (Maschinenkinematik) dort das gleiche Ergebnis wie bei HSK-Aufnahmen herauskommen. Aber eben unter der Voraussetzung, dass sowohl die Spindel wie auch die Aufnahmen nach BigPlus-Standart sind und damit die Plananlage der Spannsituation wirksam ist.
Dann benötigt man im Normalfall allerdings auch für ein Voreinstellgerät die passende Aufnahme bzw. den passenden Adapter, damit auch dort die entsprechende "Spannsituation" mit der wirksamen Plananlage vorhanden ist. Es geht teilweise dort auch ohne, da ist dann der Kegel die Referenz, die im Voreinstellgerät für alle Werkzeuge gleich ist. Nur bei dem Übergang zu den Maschinen kann es dann Unterschiede zwischen BigPlus und normalen Aufnahmen bzw. Spindeln geben.

Wenn man natürlich nur normale SK-Aufnahmen in eine BigPlus-Spindel oder aber eine BigPlus-Aufnahme in eine normale SK-Spindel einwechselt, dann hat man im Prinzip nur die Situation einer normalen SK-Spannung mit all ihren möglichen Toleranzen je nach Situation von Spindel und/oder Aufnahme an der jeweiligen Maschine. Und in diesen Spann-Situationen wird ein "ausmessen" der Spindelnase mittels Endmaße genau so unsinnig wie bei jeder normalen anderen SK-Spindel auch.

Gruß Gerd

Die Methode zum Einmessen der Spindel ist nicht von gestern, sondern konstruktionsbedingt. Es geht ja darum, einen "Referenzwert" zu bekommen.
Man muss halt wissen, mit was man arbeitet und worauf man achten muss. Nicht umsonst gibt es dafür Lehrberufe.

Gerd hat die beste Methode beschrieben, um mehrere Maschinen mit Werkzeugen zu versorgen, die mit den gleichen Adaptereinstellungen am Voreinstellgerät vermessen werden:

• Ein Referenzwerkzeug wird vermessen.
• Das Referenzwerkzeug wird zum Achsabgleich der Maschinen und des Adapters des Voreinstellgerätes verwendet.
• Werkzeugtaster in der Maschine werden mit dem Referenzwerkzeug kalibriert.
• Werkstücktaster können dann am Tisch kalibriert werden
• Damit ist nicht mehr die Spindelnase direkt die Referenz, sondern der reale "Spannpunkt" des Referenzwerkzeuges, der einige Zehntel von der Spindelnase abweichen kann.
• Wird diese Abweichung an der Maschine notiert, haben die Servicetechniker auch kein Problem bei einem Z-Achs-Abgleich.
• Weil dann alle Werkzeuge, auch im Voreinstellgerät unter gleichen Bedingungen vermessen werden, kann man sich auch darauf verlassen, das die Messwerte an jeder Maschine passen.

Diese leichte Korrektur bringt auch keine erhöhte Gefahr von Kollisionen mit sich. Es sei denn man reizt im 5-Achs-Simultanbetrieb den Raum im 1/10tel-Bereich aus.

Der Beitrag wurde von guest bearbeitet: 18.01.2015, 13:00 Uhr

Wir haben seit 2001 drei 5-Achs Maschinen mit Schwenkkopf gekauft.
Alle hatten einen Kalibrierdorn dabei, ohne das wir den extra bestellt hätten.
Der Maschinenhersteller wird so seine Gründe haben.
Der wird zum Einmessen für alles benutzt, wie Messtaster, Blum-Laser und Voreinstellgerät.
Und wenn ein Techniker was Korrigieren muß, macht der das natürlich auch mit Dorn und nicht nach Spindelnase.

Die letzte Maschine kam dann mit BigPlus SK50, ich denke mal nicht, dass diese extra bestellt war.
Jedenfalls haben wir bisher keine BigPlus Aufnahmen.
Bei der Inbetriebnahme wurde da auch nicht näher drauf eingegangen.

Wenn jetzt einer hergeht, die BigPlus Spindel auf der vordersten Anlagefläche mit Endmaß einzumessen, weil er garnicht weis was er da tolles hat, liegt er gleich Milimeterweise voll daneben. Weil die BigPlus die gleiche Referenz haben wie die normale SK Spindeln, also deutlich hinter der BigPlus-Anlagefläche.
Und das an einer Maschine mit Schwenkkopf ... das meinte ich mit 'wundern das nix passt'.
Da passt dann an der Maschine NIX und zu den anderen Maschinen auch NIX!

Gruß
cgTNC

Der Beitrag wurde von cgTNC bearbeitet: 19.01.2015, 00:53 Uhr