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Siemens Forum

Digital Industries, Motion Control, Machine Tool Systems

Graten von Radien in 3 Achsen

Beitrag 17.02.2018, 23:47 Uhr
CNC-Fre@k
CNC-Fre@k
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Hi liebe Metaller.

Ich bin Facharbeiter an einem Horizontal-CNC-BAZ mit X/Y/Z-Achse sowie einer B-Achse, welche in dem Fall ein drehbarer Bearbeitungstisch ist. Die Maschine läuft mit Sinumerik 840D. (Genaueres müsste ich mal nachsehen...)

Mein momentanes Problem ist, daß ich versuche einen Innendurchmesser (Beispiel D100mm) zu entgraten, welcher in einem noch größeren Innendurchmesser (Beispiel 300mm) im 90°-Winkel endet. Dabei kann ich selbstverständlich nicht einen einfachen Radius G2/G3 mit X/Y/I/J programmieren, da das Gratwerkzeug maximal an zwei gegenüberliegenden Punkten etwas bewirken würde. Hierbei entsteht an der Austrittsstelle eine nicht 2-Dimensionale Form. Man kann auf dem Beispiel-Bild im Anhang sehen, welche Konturen entstehen können wenn ein zylindrischer Durchmesser auf eine nicht gerade Ebene trifft.
Meine erste Idee war also einfach den Wert K als Mittelpunkt des Großen Durchmessers mit anzugeben. Woraufhin mir die Maschine dann auch gleich eine Fehlermeldung ausspuckte, daß sie mit dem zusätzlichen Wert nichts anfangen konnte.
Weitere Suchen im Internet brachten mich dann auch nicht weiter, da ich keine Alternativen zu G17/18/19 gefunden habe, welche alle nur zwei Achsen zum Radienfräsen voraussetzen.
Ich habe mir beireits überlegt in 1°-Schritten alle Punkte auszurechnen und einzeln abzufahren. Aber erstens dauert es mir zu lange. Zweitens ist das nur gemogelt und ich müsste eventuell noch Zwischenschritte miteinberechnen, damit es anständig aussieht. Drittens möchte ich wissen, wie es richtig geht!!!
Ich habe auch in Erwägung gezogen mir alle Punkte über die Tabellenfunktion in Excel (theoretisch über zwei Dreiecksberechnungen) ausrechnen zu lassen, aber das Programm kann leider nicht so einfach mit Winkelangaben rechnen, da man die Zellen nicht entsprechend formatieren kann. Und gemogelt wäre es trotzdem....

Meine Fragen sind nun:
- Kann die Sinumerik das selbstständig und ich habe noch nicht den richtigen Weg gefunden?
- Brauche ich im schlimmsten Fall zusäztliche Software? Also etwas besseres als Excel wacko.gif

Das dies möglich ist, steht außer Frage. Für mich ist nur noch nicht klar, wie.

Für Hilfe bin ich überaus dankbar thumbs-up.gif

Der Beitrag wurde von CNC-Fre@k bearbeitet: 17.02.2018, 23:48 Uhr
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Beitrag 18.02.2018, 08:45 Uhr
CNCFr
CNCFr
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Wenn ich das aktuelle Problem richtig verstehe, geht es (zumindest aktuell) um das Entgraten der Schnittkanten von zwei Zylindern die sich rechtwinkelig durchdringen. Das müsste funktionieren, wenn die Achse des zu bearbeitenden Zylinders parallel zur B-Achse ist.
In deinem Anhang sind aber auch andere, allgemeinere Fälle dargestellt (z.B. Durchdringung Zylinder-Kegel). Das wird im Allgemeinen nicht funktionieren, weil man dazu eine zweite Rundachse (einen zweiten Orientierungsfreiheitsgrad) bräuchte. Ohne die zweite Rundachse kannst du sonst dein Werkzeug nicht in jedem beliebigen Punkt senkrecht zu Oberfläche ausrichten (und das soll doch so sein?).
Für den Fall mit den beiden senkrecht aufeinander stehenden Zylindern kannst du die Kontur punktweise von der Steuerung in einer Schleife berechenen lassen und als Spline abfahren.
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Beitrag 18.02.2018, 14:26 Uhr
platsch
platsch
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Für die rechtwinklige Durchdringung zweier Zylinder, gibt es eine sehr einfache Lösung mit der Sinumerik.
Voraussetzung ist aber die Zylindermantel-Transformation. Auf einer 4-Achs-Maschine dürfte diese Option aber wohl eher nicht zum Standard-Umfang gehören. Die Schnittkante beider Zylinder, ist in der Abwicklung eine Ellipse, also ein gestreckter Kreis. Das ist dann auch schlicht und einfach die Lösung des Problems.
Für die anderen Beispiele ist wohl ein 3D-CAM unerläßlich.
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Beitrag 18.02.2018, 14:49 Uhr
Sophie89
Sophie89
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ZITAT(platsch @ 18.02.2018, 13:26 Uhr) *
Für die rechtwinklige Durchdringung zweier Zylinder, gibt es eine sehr einfache Lösung mit der Sinumerik.
Voraussetzung ist aber die Zylindermantel-Transformation. Auf einer 4-Achs-Maschine dürfte diese Option aber wohl eher nicht zum Standard-Umfang gehören. Die Schnittkante beider Zylinder, ist in der Abwicklung eine Ellipse, also ein gestreckter Kreis. Das ist dann auch schlicht und einfach die Lösung des Problems.
Für die anderen Beispiele ist wohl ein 3D-CAM unerläßlich.


Hallo platsch,

hättest du ein kleines Beispiel parat für Leute welche die tracyl-option haben? Bzw die Berechnung der Ellipse?

Schönes Wochenende noch,
Sophie smile.gif
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Beitrag 18.02.2018, 15:16 Uhr
CNCFr
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ZITAT(platsch @ 18.02.2018, 14:26 Uhr) *
Für die rechtwinklige Durchdringung zweier Zylinder, gibt es eine sehr einfache Lösung mit der Sinumerik.
Voraussetzung ist aber die Zylindermantel-Transformation. Auf einer 4-Achs-Maschine dürfte diese Option aber wohl eher nicht zum Standard-Umfang gehören. Die Schnittkante beider Zylinder, ist in der Abwicklung eine Ellipse, also ein gestreckter Kreis. Das ist dann auch schlicht und einfach die Lösung des Problems.
Für die anderen Beispiele ist wohl ein 3D-CAM unerläßlich.

Lieber platsch,
diese Diskussion hatte wir vor ziemlich genau einem Jahr schon einmal (damals war dein Nick noch "guest"):
Die Abwicklung war schon damals keine Ellipse und ist es natürlich auch heute nicht. Der betreffende thread ist im Zusammenhang mit der Anfrage von CNC-Fre@k trotzdem von Interesse:

https://de.industryarena.com/siemens/forum/...tel--80907.html

Falls du trotzdem weiterhin der Meinung bist, dass die Abwicklung eine Ellipse ist, warte ich auf deinen (mathematischen) Beweis.




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Beitrag 18.02.2018, 21:59 Uhr
platsch
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ZITAT(CNCFr @ 18.02.2018, 15:16 Uhr) *
Lieber platsch,
diese Diskussion hatte wir vor ziemlich genau einem Jahr schon einmal (damals war dein Nick noch "guest"):
Die Abwicklung war schon damals keine Ellipse und ist es natürlich auch heute nicht. Der betreffende thread ist im Zusammenhang mit der Anfrage von CNC-Fre@k trotzdem von Interesse:

https://de.industryarena.com/siemens/forum/...tel--80907.html

Falls du trotzdem weiterhin der Meinung bist, dass die Abwicklung eine Ellipse ist, warte ich auf deinen (mathematischen) Beweis.



Ob das eine wissenschaftliche Erklärung ist, mag ich nicht beurteilen. Anschaulich ist es allemal und sollte auch mit 3 Bier intus
zu verstehen sein:
Biermathematik

@Sophie89
Wie TRACYL aufgerufen wird muß ich hoffentlich nicht erklären.
Die Ellipse wird einfach bestimmt. Die Länge der Ellipse ergibt sich aus der Formel für den Kreisabschnitt des schneidenden Zylinders, wobei der Durchmesser des schneidenden Zylinders der Sehnenlänge, der Radius des geschnittenen Zylinders, dem des Kreisabschnitts entspricht.
Das Verhältnis Bogenlänge:Sehnenlänge ist dann der Skalierungsfaktor für die virtuelle Y-Achse im TRACYL. Der programmierte Radius ist gleich dem schneidenden Zylinder.
Ich denke, daß Abweichungen ab der 5.Stelle nach dem Komma zu der Formel nach CNCFr, eher irrelevant sind.
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Beitrag 19.02.2018, 00:27 Uhr
CNCFr
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Es geht nicht um Abweichungen in der 5. Stelle.
Die senkrechte Durchdringung zweier Zylinder mit gleichem Durchmesser ist ein einfacher Sonderfall.
Es entstehen dabei Ellipsen, die aber jeweils in Ebenen unter 45 Grad zu den Zylinderlängsachsen liegen. Auch in deinem link wird nichts anderes behauptet.
Man sieht das z.B. gut in dem nachfolgenden link in der Abb. 26 auf Seite 57 (die gelben Linien):

http://www.mathe-schumann.de/veroeffentlic...ekteCabri3D.pdf

Das hilft aber für Tracyl nicht weiter, denn dann braucht man schließlich die Abwicklung auf die Rohroberfläche.
Die lässt sich allerdings für den Spezialfall, um den es hier zunächst mal geht (gleicher Durchmesser, Schnittwinkel 90 Grad), leicht angeben. Da ist nämlich in der Abwicklung einfach eine Cos-Funktion *). Da der cos keine senkrechten Tangenten hat sondern an bei +/- 90 Grad jeweils eine Steigung von -/+1 (Winkelbetrag 45 Grad zur X-Achse), bekommt man in der Abwicklung auch die 90-Grad-Ecken, die man in dem o.g. link ebenfalls deutlich sieht, und die man mit einer Ellipse nicht erwarten kann.

*)
Wenn das Rohr z.B. parallel zur Y-Achse liegt, fährt man einen beliebigen Punkt in Traycl mit
Y = Radius * COS(Winkel) X=Radius * Winkel * PI / 180
an.

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Beitrag 21.02.2018, 13:30 Uhr
CNC-Fre@k
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Danke erstmal für die schnellen Ratschläge. Leider war es mir wegen privaten Angelegenheiten nicht möglich schnell zu antworten, bzw. die Beiträge zu verfolgen.

Ich habe das Bild im Anhang für meinen konkreten Fall nochmal ausgeschnitten. Das war vorher leider nicht eindeutig genug.
Das Bild deckt sich genau mit meinem Fall. Hier sieht man einen großen Durchmesser der praktisch parallel zu X-Achse steht und den kleineren Durchmesser, dessen Schnittkante ich mit einem 45°-Rückwertsgrater bearbeiten möchte.
Mir ist dabei klar, das die Fase nicht 100% gleichmäßig sein wird, da das Wzg umso höher, bzw. niedriger in Y-Achse mehr abnimmt, da die Schneide von 45° nicht mehr auf eine 90°-Kante trifft. Ist aber nicht von Bedeutung, da die Fase eh etwas größer werden muss, weil der große Durchmesser gegossen ist. Da kann man eventuell auch noch etwas korrigieren.
Rechts im Bild sieht man auch sehr schön die Abwicklung.
Jetzt habe ich aber noch nie mit "Tracyl" programmiert. Wäre super wenn ihr ein kleines Beispielprogramm schreiben könntet, damit ich es besser verstehen kann. coangry.gif Sophie89 hatte auch schon, leider vergeblich, nach einem entsprechen Beispiel gefragt.
Den link zum anderen Thema habe ich mir selbstverständlich durchgelesen. Dort ist auch ein Beispiel angegeben. Leider verstehe ich nicht worauf sich der Wert bei TRACYL(100) bezieht. Deswegen wäre es super wenn man zu dem konkreten Beispiel dann entsprechende Bezugswerte hätte, wie ich schon im ersten Post als Beispiel großer Durchmesser 300mm, kleiner Durchmesser 100mm und die Tiefe vom kleinen Durchmesser Beispielsweise 50mm (auf Y 0mm).

Liegt es übrigens am Softwarestand oder an der Ausbaustufe, ob der Befehl erkannt wird?
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Beitrag 21.02.2018, 13:42 Uhr
CNC-Fre@k
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Ich habe leider nur eine Erklärung für eine Drehmaschine gefunden.
https://www.industry.siemens.com/topics/glo...ion-tracyl.aspx
Hier wird der Wert hinter dem Befehl zwar erklärt, aber wie ich das auf eine Fräsmaschine übertragen kann ist mir schleierhaft, bzw. kommen mir Zweifel ob das überhaupt möglich ist.
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Beitrag 21.02.2018, 13:52 Uhr
CNCFr
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TRACYL(100) bedeutet, dass du eine Zylinder mit dem Durchmesser 100mm hast, und die programmierte Kontur für die Abwickung des Zylindermantel gilt.
Du hast eine B-Achse, das bedeutet, dass der Zylinder, für den man TRACYL verwenden kann, parallel zu Y-Achse (und nicht zur X-Achse) liegen muss.
Du könntest also mal Folgendes probieren:

TRACYL(100)
G91 X78.54
Y50

Dann sollte sich im ersten Satz nach TRACYL die B-Achse um 90 Grad drehen und im zweiten Satz sollte sich die Y-Achse um 50 mm bewegen.
Wenn das nicht funktioniert, ist TRACYL nicht fregegeben oder für deine Maschine nicht kofiguriert.
Du könntest auch nachschauen, ob eines der Maschinendaten $MC_TRAFO_TYPE_x (wobei x ein Wert zwischen 1 und 20 ist) gleich 512 oder 513 ist.

Eine Frage noch: Wie wurden denn die Ausschnitte aus den Rohren, die nun entgratet werden sollen, gefertig? Eigentlich sind das Ausschnedien und das Entgraten doch mehr oder weniger identische Vorgänge?
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Beitrag 21.02.2018, 14:36 Uhr
CNC-Fre@k
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ZITAT(CNCFr @ 21.02.2018, 13:52 Uhr) *
TRACYL(100) bedeutet, dass du eine Zylinder mit dem Durchmesser 100mm hast, und die programmierte Kontur für die Abwickung des Zylindermantel gilt.
Du hast eine B-Achse, das bedeutet, dass der Zylinder, für den man TRACYL verwenden kann, parallel zu Y-Achse (und nicht zur X-Achse) liegen muss.
Du könntest also mal Folgendes probieren:

TRACYL(100)
G91 X78.54
Y50

Dann sollte sich im ersten Satz nach TRACYL die B-Achse um 90 Grad drehen und im zweiten Satz sollte sich die Y-Achse um 50 mm bewegen.
Wenn das nicht funktioniert, ist TRACYL nicht fregegeben oder für deine Maschine nicht kofiguriert.
Du könntest auch nachschauen, ob eines der Maschinendaten $MC_TRAFO_TYPE_x (wobei x ein Wert zwischen 1 und 20 ist) gleich 512 oder 513 ist.

Eine Frage noch: Wie wurden denn die Ausschnitte aus den Rohren, die nun entgratet werden sollen, gefertig? Eigentlich sind das Ausschnedien und das Entgraten doch mehr oder weniger identische Vorgänge?


Ich glaube, hier gibt es ein Missverständniss.
Die B-Achse ist hier die Drehachse der Palette (horizontal gelegen). Beide Durchmesser sind ebenso horizontal gelegen, wie auch die Spindel.
Der Palettentisch ist nicht schwenkbar, sondern hat nur die besagte drehbare B-Achse. Die Spindel ist ebenfalls nicht schwenkbar.
Theoretisch könnte ich mittels Tischdrehung um 90° beide Durchmesser bearbeiten. Praktisch muss ich nicht, da der große Durchmesser gegossen ist.
Jetzt möchte ich mit dem Werkzeug durch den kleineren Durchmesser hindurch eine Fase programmieren, wo der Radius zusätzlich noch in der Z-Achse eine Krümmung hat. Ich möchte die Schnittkante auch nur über die Z-Achse ausgleichen, ohne die Palette zu drehen, da ich mit dem Werkzeugschaft am Durchmesser kollidieren würde.
Ich hoffe, das bringt etwas Licht ins Dunkel biggrin.gif

Oder hast du mich richtig verstanden und ich dich jetzt falsch? wacko.gif
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Beitrag 21.02.2018, 15:25 Uhr
platsch
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ZITAT(CNC-Fre@k @ 21.02.2018, 13:42 Uhr) *
Ich habe leider nur eine Erklärung für eine Drehmaschine gefunden.
https://www.industry.siemens.com/topics/glo...ion-tracyl.aspx
Hier wird der Wert hinter dem Befehl zwar erklärt, aber wie ich das auf eine Fräsmaschine übertragen kann ist mir schleierhaft, bzw. kommen mir Zweifel ob das überhaupt möglich ist.

Dein eingestelltes Bild (auch der ausgeschnittene Teil) zeigt ein einziges Szenario: Ein Zylinder (grün) durchdringt einen Kegel (blau).
Die obere Abwicklung ist die des Zylinders, die untere ist die des Kegels.
Damit erübrigt sich die Verwendung von TRACYL , Da es sich um eine "Zylindermantel"-Transformation handelt, die nicht auf einem Kegel angewendet werden kann.
Um TRACYL nutzen zu können, ist Voraussetzung: Der zu bearbeitende Zylinder ist rotationssymetrisch, mit seiner Rotationsachse deckungsgleich mit der Rotationsachse der Maschine aufgespannt. Die Parallelität der Rotationsachsen reicht hier nicht aus!
Mittlerweile bin ich etwas verwirrt. Einerseits lese ich von Durchmessern, andererseits verweist Du auf diese Abbildung mit dem angestellt durchdrungenen Kegel.
An dieser Stelle wäre eine Skizze oder ein Zeichnungs-Ausschnitt recht hilfreich, um verstehen zu können, was Du nun wirklich machen willst.
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Beitrag 21.02.2018, 15:58 Uhr
CNC-Fre@k
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Stimmt. Hab das Bild nicht ganz genau angesehen. Es handelt sich auf dem Bild jedoch nicht wie du schriebst um einen Kegel. Hier haben wir uns beide scheinbar getäuscht wacko.gif Man sieht hier einen kleinen Zylinder der in einen großen Zylinder schneidet. Nur nicht im 90°-Winkel. Das erkennt man am Wellenmuster der Abwicklung. Hier müsste bei 90° das Tal in der Mitte auf gleicher Höhe, wie der Anfang und das Ende sein, wenn sie das darstellen sollte, was von mir gemeint war. Außer dem ist der grüne Zylinder 3-dimensional dargestellt. Das beides ist mir wiederum entgangen.
Ist dann eigentlich nebensächlich...
Ich meine zwei einfache Zylinder unterschiedlichen Durchmessers, welche auf gleicher Höhe im rechten Winkel aufeinandertreffen.
Die rote Kante möchte ich durch den grünen Zylinder hindurch graten.

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Beitrag 21.02.2018, 16:41 Uhr
CNCFr
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Dann wäre es sinnvoll das Teil so zu spannen, dass dei B-Achse identisch ist mit der Achse des großen Zylinders. Dann könnte man TRACYL verwenden.
Allerdings wissen wir immer noch nicht, ob TRACYL an deiner Maschine verfügbar ist.
Wenn eine der beiden Bedingungen nicht erfüllt ist (B-Achse und Zylinderachse nicht gleich oder TRACYL nicht verfügbar), müsste man die notwendige Transformation sozusagen nachbauen.
Dann kommt aber mit Sicherheit noch erschwerend dazu, dass man auch die notwendige Werkzeuradiukorrktur selbst rechnen muss.

Und nochmals die Frag aus #10 wiederholt: Wie ist die Schnittkontur entstanden, die jetzt entgratet werden soll?
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Beitrag 21.02.2018, 23:30 Uhr
CNC-Fre@k
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Anders aufspannen, um ne Fase zu erzeugen....
Nein, geht nicht, weil ich in der Aufpannung dann nicht mehr das komplette Bauteil bearbeiten kann.

Der kleine Ø109E9 ist vorgegossen und wird mit einer Bohrstange über die komplette Länge (knapp 40mm) auf Maß gebracht.
Der große Ø280 ist auch gegossen. Hier wird nur ein kleiner Ansatz Ø288 14mm tief von beiden Seiten gefräst.

Wie gesagt, möchte ich auf jeden Fall durch den kleinen Ø hindurch mit einem 45° Rückwertsgrater eine Fase anbringen.

Ich habe mich nochmal mit Excel beschäftigt und habe es doch geschafft alle Punkte in 1°Schritten durchzurechnen. Hier kann ich alle Werte wie Kreisradius und Bogenradius nach belieben austauschen. Dies schien mir leichter, als mich in ein CAM-Programm reinzufummeln, welches vermutlich ordentlich kostet (Trotzdem raucht mir jetzt der Kopf biggrin.gif ). Korrektur kann ich entweder über den Befehl OFFN, oder über die Variablen meiner Exceltabelle einfügen.

Trotzdem ist das nicht die Lösung, welche ich mir erhofft habe. Möchte ja lernen, was die Maschine kann, um es bei der nächsten ähnlichen Aufgabenstellung einsetzen zu können. Kann doch nicht so kompliziert sein mit der Sinumerik sauer.gif An die Maschine selbst komme ich momentan wegen Krankheit nicht ran und die bei der Testversion von Sinutrain kann ich leider die Maschinenkonfigurationsdatei nicht einspielen, um es damit zu probieren. Die voreingestellten Maschinen sind ganz anders aufgebaut. Also praktisch unbrauchbar.
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Beitrag 22.02.2018, 00:44 Uhr
CNCFr
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Wenn ich das richtig verstehe, spielt die B-Achse bei der ganzen Geschichte ja übrhaupt keine Rolle (oder sehe ich das falsch?), d.h. man sollte das Ganze auch einfach dreiachsig behandeln können. Dann müsste das auch auf der Sinutrain Testversion laufen können.
Was du mit EXEL ausgerechnet hast, kannst du natürlich auch mit der Steuerung ausrechnen.

Mein erster Versuch sieht folgendermaßen aus:
QUELLTEXT
N10  DEF REAL _SCHRITTWEITE = 5.0
N20  DEF REAL _WINKEL = 0.0
N30  DEF REAL _R_BOHRUNG = 0.5 * 109
N40  DEF REAL _R_ZYLINDER = 0.5 * 288
N50  DEF REAL = _X_POS, _Y_POS, _Z_POS

N60  G0 X0 Y0 Z500 F1000
N70  Z=0
N80  G1
N90  BAUTO CSPLINE
N100 WHILE (_WINKEL < 360.)
N110     _WINKEL = _WINKEL + _SCHRITTWEITE
N120     _X_POS = _R_BOHRUNG * COS(_WINKEL)
N130     _Y_POS = _R_BOHRUNG * SIN(_WINKEL)
N140     _Z_POS = R_ZYLINDER * (1.0 - SQRT(1.0 - POT(_Y_POS / _R_ZYLINDER))
N150     X=_X_POS Y=_Y_POS Z=_Z_POS
N160 ENDWHILE
N170 G1 X0 Y0
N180 G0 Z500
N190 M30


Ich habe dabei folgende Annahmen gemacht:
1. Das große Rohr liegt in X-Richtung
2. Das kleine Rohr liegt in Z-Richtung
3. Der Nullpunkt liegt für X / Y im Mittelpunkt des kleinen Rohrs, für Z im Abstand des Bearbeitungsradius über der Rohrmitte.

Wenn du - wie vorgeschlagen - einen Spline verwendest, reicht eine Schrittweite von 5 Grad sicher aus, 1 Grad scheint mir zu eng zu sein.
Man muss sich dann sicher noch ein paar Gedanken zum An- und Abfahren machen, denn in der einfachen Form, wie es jetzt ist, kommt es am Bearbeitungsbeginn/.ende sicher zu mehr oder weniger großen Fehlern.
Das Programm enthält im Moment noch keine Werkzeugradiuskorrektur. Das kann man noch nachträglich erweitern, oder aber einfach den Radius des kleinen Zylinders um den Werkzeugradius verringern (die WRK macht auch nichts anderes). Diese zweidimesionale WRK ist aber nur eine Näherung. Der Fehler wird (prozentual) um so kleiner sein, je unterschiedlicher die beiden Zylinderdurchmesser sind.

Der Beitrag wurde von CNCFr bearbeitet: 22.02.2018, 00:46 Uhr
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Beitrag 22.02.2018, 08:57 Uhr
CNCFr
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Zwei Korrekturen:
In N30 und N40 ist die Multiplikation nicht zulässig. Man muss also 54.5 und 144 schreiben (oder den Radius aus dem Durchmesser erst im eigentlichen Programmteil bilden)
In N140 fehlt ganz am Ende eine weitere schließende Klammer.
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Beitrag 23.02.2018, 13:05 Uhr
CNC-Fre@k
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Ich glaube jetzt verstehen wir uns richtig spitze.gif
Das sieht doch schon sehr gut aus. Jetzt muss ich nur noch verstehen, was du da geschrieben hast tounge.gif
Der Fehler in N30+N40 ist irrelevant, da ich alle Angaben sowieso im Radius schreibe.

Deine Annahmen waren fast richtig. Nur der Nullpunkt in Z ist am Anfang des Rohres, sprich ganz rechts auf der Skizze vom letzten mal.
Außerdem ist der gegossene Ø in dem der kleinere Ø endet 280 und nicht 288. 288 ist nur ein kleiner Ansatz.
Ich füge mal nen Ausschnitt von der Zeichnung dazu, wo Punkt 1 der Nullpunkt des Werkstücks und 2 der Kreismittelpunkt des großen Durchmessers ist.
An und wegfahren möchte ich über einen Halbkreis am höchsten Punkt in Y, da ich dann nicht in Gefahr laufe hierbei zu kollidieren
.
Ich versuche das mal nachher zu interpretieren, wie du das Programm geschrieben hast. Wäre schön, wenn du es dir dann kurz ansehen könntest, ob das soweit ok ist. Größtenteils bearbeiten wir simple Bauteile, wo nur geplant, Ø gefräst und gebohrt wird. Sprich benutzen wir nur G-Befehle und entsprechende Bohrzyklen.
Dein Programm erinnert mich schon eher an normale Programmiersprachen. wow.gif Aber die versteh ich auch etwas biggrin.gif

PS: Danke für die viele Mühe. Ich weiß... Es ist manchmal nicht leicht mit mir wacko.gif

Der Beitrag wurde von CNC-Fre@k bearbeitet: 23.02.2018, 13:08 Uhr
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Beitrag 23.02.2018, 16:19 Uhr
CNCFr
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Ich habe jetzt noch mal etwas rumgespielt;

QUELLTEXT
N10  DEF REAL _SCHRITTWEITE = 5.0
N20  DEF REAL _WINKEL = 0.0
N30  DEF REAL _R_BOHRUNG = 54.5 ; Radius kleiner Zylinder
N40  DEF REAL _R_ZYLINDER = 140 ; Radius gr. Zylinder
N50  DEF REAL _OFFSET_Z = 41.5; Distanz Nullpunkt - Innenseite gr. Zylinder
N60  DEF REAL = _X_POS, _Y_POS, _Z_POS

N70  TRANS Z = -_OFFSET_Z; Nullpunkt Z auf Innenseite des gr. Zylinders verschieben
N80  G0 G64 X0 Y0 Z150
N90  G142 G247 G341 DISR = 0.5 * _R_BOHRUNG X0 Y=_R_BOHRUNG Z_R_ZYLINDER * (SQRT(1.0 - POT(_R_BOHRUNG / R_ZYLINDER)) - 1.0 F1000
N100 X0.001; Tangentenrichtung definieren
N110 BTAN CSPLINE
N120 WHILE (_WINKEL < 360.)
N130     _WINKEL = _WINKEL + _SCHRITTWEITE
N140     _X_POS = _R_BOHRUNG * SIN(_WINKEL)
N150     _Y_POS = _R_BOHRUNG * COS(_WINKEL)
N160     _Z_POS = R_ZYLINDER * SQRT(1.0 - POT(_Y_POS / _R_ZYLINDER)) - 1.0)
N170     X=_X_POS Y=_Y_POS Z=_Z_POS
N180 ENDWHILE
N190 G0 X0.001; Tangentrichtung definieren und Spline ausschalten
N200 G248 DISR = 0.5 * _R_BOHRUNG Z150 G0
N210 TRANS; programmierte Nullpunktverschiebung loeschen
N220 M30


In N70 wird der Nullpunkt jetzt temporär vom Punkt 1 aus der Zeichnug in den darunter liegenden Punkt an der Innenseite des großen Rohrs verlegt (wird in N210 wieder aufgehoben). Wenn ich das richtig sehe, ist das ein Abstand von 41.5 mm (s. N50).
An- und Abgefahren wird jetzt jeweils einem Viertelkreis, der den halben Radius der Bohrung hat (WAB in N90 bzw. N200).
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