Verzweiflung mit 828D Shopmill

Hallo Leute,

ich will und kann noch nichts gegen Shopmill sagen, dazu arbeite ich noch zuwenig damit, aber einiges ist mir schon Aufgefallen.
Für kleine einfache Sachen, paar Löcher und ein bisschen rumgefräse ne ganz nette Sache, die auch sehr schnell an der Maschine programmiert ist.
Aber was ich von der 840D mit G- Code kenne, das geht teilweise gar nicht.

z.B. Getreibegehäuse bestehend aus Unter- und Oberteil. Komplexere Fräsbearbeitung, komplexes Bohrbild, mit Gewinden, Passungen und Senkungen. Bearbeitung dauert auch recht lange, zT über 4 Stunden.. der Normale Mensch würde jetzt denken, dann spiegeln wir das Ganze und machen mit dem Deckel weiter. Geht aber nicht... Werkstück ist fast genauso groß wie der Tisch, und der Mittelpunkt des WS liegt nicht in der Tischmitte...Und da waren sie meine Probleme... Spiegeln im Transfermenü um Y- denkste ! Fehlermeldung "Restwegüberschreitung X Achse", also Transfermenü Verschieben des NP auf etwa Tsichmitte, dann Spiegeln , HURRA, aber wie bekomme ich nun den NP wieder an den Vorgegeben Platz ausserhalb der Tischmitte ? Nochmal Transfermenü Verschieben !? Denkste wieder der selbe Fehler !? Das dumme an der Sache ist ja, das es sich wirklich um Einzelteile, bzw Kleinstlose bis max 5 Stück handelt.
Und jedesmal geht Zeit darauf , wegen so ner sturen Haltung der Maschine oder Steuerung, dass Programme eigentlich 2 mal geschrieben werden müssen.

Weiter gehts mit Anfasen von Bohrungen. Standard Werkzeug Fasfräser D10, 90 Grad 4 Schneiden Soweit kein Problem. Habe ich im Programmkopf Sicherheitsabstand von 2mm gewählt, und unabhängig des Rückzuweges für evt. Hindernisse klappt das bei Bohrungen die bei Z0 beginnen noch ganz gut. Verlagere ich jetzt meinen Sicherheitsabstand ins PLUs auf zb 5 mm weil eine Scheibe noch einen angedrehten Bund hat, der 3mm über Z0 liegt, weigert sich bei der selben Programmierung die Maschine. Selbiges Tritt auf, wenn ich eine Senkung D18 mit einer Tiefe "Z" fertigen will, und nach dem Ansenken dieses dann Bohren will. ( Programmablauf Kreistasche für Senkung, Kreistasche Fase für Senkung, Bohren bis Endtiefe, Fasen am Übergang Senkung -Bohrung , Positionsangabe im Positionskreis ) -> Klare Weigerung der Maschine. Abgesehen davon, dass die Maschine bei Bohren nicht kurz über dem Grund der Senkung beginnt, sondern ab dem Sicherheitsabstand mit dem Arbeitsvorschub loslegt,.weigert sie sich komplett die Fase zwischen Senkungsgrund und Bohrung zu machen.

Wie kann ich bei Shopmill Nullpunktdaten aus einem NP auslesen und modifiziert in einen anderen Schreiben ??? Normal müsste das mit $P_UIFR gehen ? Oder ... Laut Siemenshandbuch schon , Maschine Quittierte eine solche Eingabe mit "Nicht definierter Paramater "

Wie bekomme ich Shopmill dazu ( Ohne jetzt im G- Code anfangen zu müssen, weil es auch nicht gewünscht !!! ist ) einen Zylinder D> 100 in einer Helix abzufahren und einen sauberen Plangrund zu erzeugen ? ( Ähnlich Helikales Ausfräsen einer Kreistasche )

Warum ist es notwendig ( oder mache ich einen Bediener- Fehler ) wenn ich in einem SHOPMILL Programm mehrere R Parameter für div. Cyclen ( Nuten und Taschen ) verwende , dass ich vor dem Programmstart eine vollständige Simulation ablaufen lassen muss ? Mache ich das nicht verweigert die Maschine den Programmstart mit der meldung "Programm kann nicht ausgeführt werden, da es von Shopmill nicht getestet wurde "

MFG

und schönes WE

Andy

Ich habe schon diverse spezielle Sachen in ShopMill programmiert. Wenn man jedoch ein CAM System hat, ist es bei komplexeren Sachen der Sinn fragwürdig, da man dort meist schneller ist.



Dazu kann ich nichts sagen, ist mir noch nie passiert. Hast du mal im Alarm Menu die "Help" Taste gedrückt? Liegen die Bearbeitungen und Anfahrten alle im möglichen Bereich der Maschine?


Hier wärem Fehlermeldungen hilfreich. Handelt es sich um "Werkzeugradius zu gross", oder "Sicherheitsabstand im Programmkopf zu gross"? Shop nimmt den Sicherheitsabstand nicht nur in Z sondern auch in X/Y. Durch einen zu hohen Sicherheitsabstand kann der Fasenfräser die Kreistasche nicht anfahren, ohne diesen zu verletzen.
Wähle im Programmkopf bei der untersten Option "Rückzug Positionsmuster" den Eintrag "Auf RP" und Setze RP so hoch wie da höchste Hindernis. So hast du keine Probleme. Die kurze Zeit für den Rückzug ist bei den heutigen Eilgängen irrelevant, sofern du nicht gerade 1000 Stück machst. Den Sicherheitsabstand kannst du dann klein halten.


Bist du dir sicher, dass hier kein Eingabe / Syntaxfehler vorliegt? Habe in SinuTrain 6.03 und Operate 4.5 den Satz
$P_UIFR[2]=$P_UIFR[1]
ohne Probleme ausführen können.


Kreistasche helikal?
Ansonsten in den Funktionen "gerade Kreis" Helix.
Oder meinst du eine Planspirale zum Planfräsen von Runden Teilen?


Die Shop Programme müssen zum Teil getestet werden (weiss jedoch nicht genau wann, konnte es jetzt in SinuTrain nicht reproduzieren). Ich hatte diese Meldung auch schon ohne R-Parameter, wenn man nach einer Änderung direkt über den "Machine" Knopf in den Automatikbetrieb geht. Wenn man es im Programmeditor mit "Abarbeiten macht, ging es meiner Erinnerung nach auch ohne Simulation. Ist aber auch schon recht lange her.


Dir ebenfalls!

Hey
und Danke für die schnelle Antwort, ich will jetzt mal

Schönes WE und Danke

MfG

Andy

Die Steuerung hat keine Augen, sie sieht also deine Elefantenherde nicht. Das die Bohrzyklen am definierten Sicherheitsabstand beginnen, kenne ich von keiner Steuerung anders, oder für was soll der Sicherheitsabstand sonst sein? Soll die Steuerung per Zufallsgenerator auswählen wie viel Abstand sie im Eilgang anfährt? Oder doch G0 Z0?
Bei den Bohrzyklen, die nur in Z verfahren solltest du den Sicherheitsabstand beliebig gross setzen können, sonst liegt ein Fehler vor und es sollte der Maschinenhersteller kontaktiert werden.
Bei den Fräszyklen z.B. "Kreistasche anfasen" muss der Sicherheitsabstand zum Bohrungsrand auch eingehalten werden können. Wenn dein Fasenfräser auf der gewählten Eintauchtiefe z.B. einen Radius von 5 hat und du einen Sicherheitsabstand von 3 wählst, muss die Bohrung mindestens Radius 8, also d=16 haben, da sonst der definierte Sicherheitsabstand zum Bohrungsrand nicht eingehalten wird.
Die meisten Probleme mit ShopMill / Turn treten auf, wenn die Bediener das Konzept der Sicherheitsabstände und Rückzugsebenen nicht ausreichend verstehen.
Sicherheitsabstand gilt immer von der angegebenen Oberseite des Zyklus aus, bei Bohrungen also im Zo der Positionsangabe. Wenn du eine SDIS von 3 und Zo=0 hast beginnt die Maschine bei Z=3 mit dem Arbeitsvorschub, was auch sinnvoll ist so. Wenn du also die Oberfläche auf -15 hast must du dies im Zo der Bohrungspositionen so angeben. Wenn du dazu auf Z-14 mit dem Vorschub beginnen willst, musst du zudem SDIS auf 1 setzen.
Um Hindernisse zu Überwinden, hast du zwei Möglichkeiten. Einerseits den Rückzug immer auf RP, was ich bei Einzelteilen am sinnvollsten finde, andererseits kannst du unter Positionen ein Hindernis definieren.
RP ist immer Absolut vom Nullpunkt aus und unabhängig von den Z-Positionen in den Zyklen.
Wenn der Rückzug auf RP gesetzt ist, fährt die Maschine nach dem Bohren im Eilgang auf RP, dann auf die neue Position und dort wieder im Eilgang auf Zo+SDIS.



Das geht mit den Gerade Kreis Funktionen von ShopMill. Diese sind ähnlich anzuwenden wie G-Code Sätze, selbst hab ich dann auch meist einfach G-Code Sätze eingefügt. Ich fand es auch schade, dass beim Kreiszapfen Zyklus keine Funktion helikal zur verfügung steht. Helikal Aussenfräsen, jedoch ohne Planen könnte man noch mit dem Gewindefräszyklus.


Bei den anderen Fehlern kann ich dir leider nicht helfen, da sie alle in der SinuTrain nicht reproduzierbar sind, und mir auch von früher an der Maschine nicht bekannt sind. Hierzu würde ich mal den Maschinenhersteller kontaktieren und die Fehler vorzeigen. Vielleicht gibt es auch schon ein Update für eure Maschine.
Ansonsten könntest du, falls die Daten nicht vertraulich sind, ein nicht funktionierendes Programm hier reinstellen. Dann könnte ich die Sache mal im SinuTrain testen.

Hey

ich kürze mal das ganze Thema ab

Ich hatte nach Dingen gefragt, ok waren vielleicht doof !
Alle hier verlassen sich alle auf SINUTRAIN

Und wen es da funktioniert sollte, oder müsste es auch an der Maschine Klappen

Ist aber nicht so !

Zu der Offen stehenden Fehlermeldung, der meckert in der Fase an der Senkung D18 mm bei einer Senkungstiefe von 11 mm übergehend in eine 11 mm Bohrung rum ... "Werkzeugradius zu Klein " !!!!

Ich könnte ja auch einen 0.0005 mm Fräser nehmen und das ganze als Spline mit G- Code zu Fasen ;-) Oder Wäre doch ein 30 mm Senkkopf besser !? ;-)

Sorry ,... Logik die ich nicht verstehe... vielleicht auch nicht verstehen will....

Junge ich weiß nicht was du willst
Es scheint so zu sein wie du selbst schreibst




DMC635V gibt sich alle Mühe dir die ‚dinge zu erklären und dann kommst du mit so einer Antwort.
Stell doch einfach mal dein Programm online oder sende es an DMC635V per PM anstatt hier so blöd rum zu lamentieren

Hi @ all. Hi Andi742000

Ich arbeite seit 5 Jahren auf einer 5-Achs Maschine mit 840D.
Ich schwenke, verschiebe , spiegle und drehe die NP herum, wie ich diese brauche, ohne Probleme.

Geh mal davon aus, das wie schon beschrieben, die Steuereung keine Augen hat.
Geh weiter davon aus, das viele User solcher Steuerungen sich irgendwann mit jeder Steuerung anfreunden(müssen)
Geh davon aus, das JEDE Steuerung oft unlogische Zusammenhänge zieht, das ist nunmal so.

Warum: Weil bei Siemens dutzende Entwickler sitzen und nach dem "auschlussprinzip " Entwickeln und Programmiern.

Was das heist:
Du kannst der Steuerung so ziemlich alles vorgauukeln.

Dein Beispiel mit der scheibe find ich gut:
Absatz 3mm, Sicherheitsabstand 5mm. Jou, prima, jetzt fräst oder Bohrst du cool mal die Umgebungsluft...das dauert.
Da gibt's die Option Rp im Programmkopf. Setz die meinetwegen auf 100, oder 200, oder 10....ist auch egal.

Wenn du nun ein langes Programm hast, kannst du den Sicherheitsabstand bei Einstellungen ändern, jederzeit, das klappt prima;o)).

Shopmill ist prima, Heidenhain auch...die Steuerungen leisten schon was.....

Oder kauf dir ein Billigsdorfer CAM....für Bohrungen und Taschen reicht das völlig aus.
LG.
Magy

Hey

MFG

Andy

Hi,

verstehe deine Einwände.

Grundsätzlich ist das bei fasen in Shopmill so eine eigene Sache.
Ich hab da selber lange probiert, bis das ging.

Mein Faswerkzeug schaut folgend aus:
Wir verwenden das ein "NINE" Faswerkzeug mit 1 Platte (4 schneiden)
In der Werkzeugkorrektur ist das Werkzeug als Planfräser definiert, mit R0,5mm und eben 90° Winkel.

Wenn du nun Fasen fräsen willst, geht das ohne Probleme.
Issues gibt's dann, wenn die Bohrung relativ klein ist, sagen wir mal 4mm => das geht das aufgrund des Werkzeugradius nicht.
Warum: weil dein Sicherheitsabstand 2mm hat, und dieser sich nicht immer auf Z beziht, sondern beim Fasenfräsen auch auf xy.

Wie du schon gesagt hast, Bildungsnotstand, deshalb gibt's auch Shopturn/mill, MAPS, Dialog usw.
Das hat meiner Meinung aber nichts mit der Inteligenz von Mitarbeitern zutun.

lg.
MAGY

hey

Ich will nur mal den Letzten Satz Kommentieren, aber echte Hilfe auf mein Problem hat mir keiner Vermitteln Können !!!

Das ist wie mit dem "selbstfahrenden Fahrzeug" !!! Wenn ich dem Haufen nur sagen kann wo es mich hinzubringen hat muss ich damit leben das es von Berlin nach Potsdam auch über OSLO fährt....
Ich komme aber aus der Generation wo man noch selbst lenkt und bestimmt , wo wie und mit welchem Spritaufwand ich ein Ziel erreiche. Und so ist G- Code.

Wenn ich mich bevormunden lassen will ist der WOP kram ganz ok.

Deswegen ist das auch mehr oder eher als DIRKETE KRITIK an Siemens zu sehen.

Ich wuchte bis zu 500 Kilo schwere Teile mit nem Kran in und aus der Maschine, und dann stellen sich die Mitarbeiter mit nem Akkuschrauber inkl Kegelsenker hin, und fangen an um den Stahlkollos zu springen nur weil die Steuerung wegen irgendwelcher IDIOTISCHEN Grundregeln solche Bearbeitungen nicht zulässt. Und das dumme an der Geschichte, mir geht es an der Maschine nicht alleine so, alle Mitarbeiter die an dem "Thaiwanesischen" Schrotthaufen stehen, kämpfen z.T. sogar mit noch grösseren Problemen. Weil sie sich nicht über G- Code Befehle weiter zu helfen wissen.

Nehmen wir ein Praktisches Beispiel vom gestrigen Arbeitstag.
Wir haben ähnliche Teile die man eigentlich über 8 reine Parameter oder Variablen komplett definieren könnte, und somit einem einzigen Programm ein Teilespektrum von über 200 Teilen abdecken könnte !!! Könnte wenn der Haufen von Maschine es machen würde ! RotSYM Teil ( Zylinder ) wird in einem 3 Backenfutter plan auf den Tisch gespannt. Mehrere Lochkreise auch mit Gewinden und Plansenkungen, und das in verschiedenen Bearbeitungshöhen ( Z Achse ) . Dazu paar eingedrehte Nuten.
Transfer im Menü geht ja nicht oder nur eingeschränkt, hat mich 3 Neustarts der Maschine gekostet ( ZEIT - Faktor ) weil hat sich aufgehängt !!
Also
G17 ROT RPL= 13
..
Bearbeitung
...
ATRANS Z= +66
...
Bearbeitung
...
ATRANS Z= -66
...
AROT RPL = 37
NUT
AROT RPL = 180
NUT
ROT
Programmende

So weil Maschine ist ja BEKLOPPT. Nut Einzelbearbeitung ohne Positionsmuster geht, mit Positionsmuster geht nicht !!! Und dann wieder das Problem, dass die NUT in dem 66 mm Höheren Bund beginnt aber bis in den eigentlichen ( Z0) Plangrund hinein reicht !!!
Bohrbearbeitung klappt einwandfrei, aber sobald sie das Werkzeug für die Nutbearbeitung eingewechselt hat, kommt der geilste Fehler den ich je gelesen habe
"Bearbeitungssperre weil Fehler in Satz 0 " !!! SATZ NULL !!! Hurra, ich habe extra durchnummeriert, Programmkopf beginnt also mit N10 !!! Fehler bleibt der selbige SATZ NULL!!!

Ich habe dann die Gesamte Bohrbearbeitung aus dem Programm gelöscht, und nur die Fräsbearbeitung gelassen, dass hat dann Funktioniert !!! Warum weiss GOTT, oder einer der höheren Mächte im Siemens- Universum !!!

Erklärt mir mal eine die Logik in diesem UNSINN !!!
Ich habe für sowas weder Verständnis noch sehe ich darin einen Nutzbaren SINN !!!

Nehmen wir das Beispiel Dynamik

8 Parameter ob nu R- Parameter oder Variablen nix geht
R70 = Bohrunsgdurchmesser
R71 = Lochkreisdurchmesser
R72 = Startwinkel
R73 = Bohrungsanzahl
R74 = Bohrungstiefe
R75 = Flankenmaß1
R76 = Flankenmaß2
R77 = Rohteildurchmesser

Normal hätte ich geschrieben

DEF STRING[8] _WZ_NAME

_WZ_NAME = R70
T="BOHRER D"<<_WZ_NAME
M6

geht aber nicht weil sich keine Variablen Definieren lassen ! Handbuch sei Dank, es müsste gehen, steht zumindestens so geschrieben !

Programmteil Lochkreis
Bohren ( ......)
R50 = $P_TOOLR + 0.25
Senken ( ... ( bei Tiefe -R50)
Positionsmuster ( Oh...

geht nicht ! Ich kann kein R - Parameter bei der Bohrungsanzahl eintragen -> Fehlermeldung "EINGABE hat keinen Wert"!!!!
Ganz klassisch ...

Kommen wir nun zu der Konturbearbeitung

Kontur Definieren... Oh Mist geht ja auch wieder nicht ich kann keine R Parameter übergeben
IF R75 > 0
T= "NAME" M6
R80 = SQRT((POT(R77/2)-(POT(R75))
R81 = R80 + 2+ $P_TOOLR
Kontur Startposition X= R81 Y = R75
Endposition X= -R81
Fräsbearbeitung Kontur Z= R74 -1
ENDIF

das Selbe dann für R76

Mit G- Code absolut keine Thema !!!
Und nun erklärt mir mal einer den Nutzbringenden SINN von Shopmill, wenn sowas was eigentlich schon zu Steinzeit- Zeiten ( Mit Ausnahme des WZ Aufrufs über Variablen ) der CNC Geschichte also schon vor 20 Jahren Problem- und Mühelos funktionierte nun nur noch in Fehlermeldungen und Frustration endet ?

Oder kann mir einer Nutzbringend weiterhelfen, Ich habe es satt , 8 mal am Tag ein Programm zu Modifizieren, und jedes Bisschen muss man Durchforsten...
Und dabei Rede ich nicht nur von MIR alleine, allen Kollegen an der Maschine geht es so...

MFG

Hallo Andy!

Ich verstehe immer noch nicht, was bei verschiedenen Teilkreisen in verschie4denen Höhen nicht geht???!!!???

Hab das heute morgen gefräst:

Scheibe, Aussendurchmesser 350, Innendurchmesser 80.
Dicke der Scheibe Gesamt: 50mm
Die Scheibe hat eine Nut Plan, ein Planstich sozusagen.
Die Nuttiefe ist 18mm, ab Rand bleiben nach innen und aussen 10mm Stehen.

Z0=0
Nutgrund =Z-18

In dieser Nut habe ich 6 Verschiedene Teilkreise.
Jeder Teilkreis hat 8 Kreis Taschen und 8 Bohrungen auf dem Nutgrund.

Jeder dieser Teilkreise ist jeweils um 9° vom Start Winkel versetzt.
Auf Z0 sind zusätzlich 48 Gewinde M5 mit unterschiedlicher Teilung.

Programmierzeit: 12 min.

OHNE Fehlermeldung oder sonstwas.

Shopmill bedient sich cycles ( cycle 800 wäre schwenken )#
Diese Zyklen bedienen sich ISO.

Shopmill hat aber auch eine coole Funktion: du kannst mit Shopmill beginnen und dann ISO weiterschreiben....kein Problem.

Eventuell liegt das am Maschinenhersteller.

Ich habe 2 Maschinen mit gleicher Steuerung.....eine Siemens DE und eine siemens -Asien.
Es gibt unterschiede, das sollte der Maschinenhersteller checken.

Hattest du eine Shopmill Einweisung?
Wenn nein, durchführen.

Siemens hat auch unendlich viele Beschreibungen im Netz.....schau mal nach.
LG.
MAGY

Wenn du deine Arbeit genauso gut Strukturierst wie deine Beträge hier wundert mich nix.

Wieso kannst du keine Variablen anlegen ? welche Fehlermeldung kommt denn wenn du eine Anlegen willst ?

BTW wenn ich deine inflationäre Nutzung von R Parametern in Korrelation zu deiner Signatur sehe
Sag ich nur meine Signatur zweite zeile

Syntax Fehler !!!

...eindeutig, ruf den Kollegen vom Maschinenhersteller an, die sollen dir die Steuerung neu einrichten.

Hey Magy
mir geht es nicht um das Bohren und Fräsen in Verschiedenen Starthöhen der Bearbeitung, mir geht es darum, dass ich es nicht hinbekomme , wie auch andere Kollegen, eine Innenfase an einem Senkungs - Bohrungsübergang zu machen....
Senkung D33 Tiefe 11 mm
Bohrung in der Senkung D14 bis ultimo

Nun Fase an Planfläche zur Senkung D33
Kreistasche Fasen D33 ,Fasenbreite 0.25, Eintauchtiefe 2 mm , Sicherheitsabstand aus Programmkopf 2 mm RÜckzug 100 mm
Funktioniert .
Eingesetztes Faswerkzeug ist ein 4 Schneidiger VHM Fasfräser D10
Erhöhe ich nun den Sicherheitsabstand Fehler Werkzeugradius !!
Will ich nun im Senkungsgrund zur Bohrung D14 auch eine Fase ziehen, also bei Z-11 selbiger Fehler ...

Hey

Wenns den so einfach wäre...
Den Importeur für dieses Technische Wunderwerk ist vor meinem Erscheinen in der Firma pleite gegangen, und ....

Ohne weiteren Kommentar

MFG

Schönes WE

Andy

das einzige was daran eindeutig ist , ist das der Fehler sich vor der Steuerung aufhält.

Hallo Andy742000,

wir haben 2010 eine Maschine mit ShopMill bekommen. Die hatte zu Beginn auch
dauernd Abstürze in der HMI, sowie Fehler in den Bearbeitungszyklen.
(Dein Fasproblem kommt mir bekannt vor.) Ein halbes Jahr später gab es ein
Softwareupdate, seit dem ist Ruhe. Es nutzt aber auch in der Abteilung niemand
mehr Shop, nur noch CAM. Bei den "alten" Maschinen mit Shop gab es noch
kein anfasen. Die haben immer "normale" Profil-jobs zum Anfasen benutzt.


In unsere Shop-Ecke sind Sicherheitsabstände von 100mm die Regel. Ist denen auch zu
lästig zu gucken wann sich die 4. Achse dreht oder ein Spanner im Weg ist.


Kenne ich von einer Drehbank, die einen Fehler im Gewindzyklus hat. Da gab es
leider nur einen Workaround, Fehler wird in höheren Versionen behoben.

Bisher habe ich beim Siemens-support oder von Mitarbeitern auf der Messe (EMO)
immer schnell und unkompliziert Hilfe bekommen. Aber ein Softwareupdate für
eine Maschine können die wohl auch nicht leisten.

Gruß woaldy

Hallo

ich sags nur mal ganz kurz und auch das letzte mal, von dem was die Maschine wirklich ausführt, und dem was im Papierbedruckten Handbuch steht, und dem was in der rudimentär vorhanden Online-Hilfe innerhalb der HELP Funktion angezeigt wird, sind 3 paar Schuhe.
Ich kann und werde auch keinen Support erreichen ausser Siemens vielleicht selber... aber das zahlt Chefchen nicht !!!
Und wenn in der mittleren Führungsebene schon die Meinung vorherrscht, dass alles was G- Code ist nichts in den Programmen zu suchen hat.... Warum haben die dann ne Maschine gekauft die beides kann...
Egal... ich werde mich sicher nicht dauerhaft mit sowas anfreunden...

Ich sehe ehrlich keinen richtigen Nutzen in so ner Steuerung, die nur halb Funktioniert. Wenn alles wirklich so funktionieren würde wie es zu mindestens das Handbuch beschreibt wäre ich schon mal glücklicher !!!
Gibt es den auch ne AUTO Optimierung ???
1 Lochkreis bestehend aus über 50 Bohrungen, aber verschiedenste Bohrungsdurchmesser oder Fasenangaben...
Insgesamt 7 Verschiende Bohrungen ( Durchmesser )

Also

Bohren
Position 001 Lochkreis
Bohren
Position 002 Lochkreis

usw

Besteht nun die Möglichkeit, ohne das die Maschine 7 mal mit dem Faswerkzeug um den Teile Mittelpunkt hirscht, alle Bohrungen unabhängig der realen Fastiefe abzuarbeiten...

Ich habe es bis jetzt so gelöst , ist aber für mich nicht befriedigend

Fasen Durchmesser "X1"
Wiederhole Position 001
Fasen Durchmesser "X2"
Wiederhole Position 002

usw

also dreht die Maschine 7 Runden um alle Bohrungen mit der Richtigen Fase zu entgraten ( Hintergedanke Nebenzeit )

Falls einer nen Brauchbaren Tipp hat wäre ich euch dankbar

MFG

Andy

Hallo
will ich dir ganz detailiert erklären. ich versuche es zumindestens
Wir nehmen eine Scheibe, rund sollte sie sein, und hat eine Dicke von 15 mm , Aussendurchmesser 300mm, Innendurchmesser 100 mm und damit sie etwas schöner ausssieht hat sie noch einen aufgesetzten Bund mit einem Durchmesser von 150 mm einer Bundhöhe von 40 mm und natürlich aus dem 100 mm Loch in der Mitte.

So alle Bemassungen gehen von der Oberkante des Scheibe aus, die 300 mm Durchmesser hat, also liegt da auch mein Nullpunkt. ist doch Richtig ?

Nun Kommen da bei nem Lochkreisdurchmesser von 240 mm etlich Bohrungen hinein... alles vom Feinsten.
Leider will der Kunde aber auch paar Nuten haben die bereits im Bund D150 beginnen, aber auch tiefer gehen als Z0 liegt
Also Nutenzyklus Positionsbild = Geht nicht so richtig, da Bearbeitung bei Sicherheitsabstand über Z0 beginnt, und 40 mm im Eilgang wegfräsen kommt nicht so gut.... Bei der Nutendefinition Einzelposition, kann ich Problemlos den Startpunkt in Z auch ins + über den Z- NP legen,...
Will ich aber gleich mit dem Positionsmuster fräsen, muss ich mir was einfallen lassen, entweder Nullpunkt hochschieben... oder ähnliche Tricks anwenden.

Und wenn man dann noch das Glück hat,.. dass die Funktionen in Transfermenü nicht oder nur eingeschränkt zur Verfügung stehen, oder genutzt werden können... hat man sozusagen den Schwarzen Peter...

Mal etwas Lustig ausgedrückt.... aber ich hoffe der Inhalt ist zu verstehen

MFG

Hallo Andy742000


Mir würde da auch nur die "Einzelsatz" Möglichkeit einfallen:
Senken D1
1x Position X Y oder R&Winkel
Senken D2
1x Position X Y oder R&Winkel
..
Senken D200
1x Position X Y oder R&Winkel

Es wird bestimmt kein Muster sein, das du nur 1x programmierst und
dann x-mal rotieren lassen kannst. Da wärst Du von selbst drauf gekommen!

Gruß woaldy

Also ich hatte auch mal jahrelang eine Shopmill V5.3xx irgendwas. Aber da kannst du im Positionsmuster normalerweise deinen Startpunkt in Z angeben.

Mahlzeit,
das klingt für mich nach dem Softkey "Werkzeugwechseloptimierung" bei ner Hurco.
Die Siemens hat diese Funktion leider nicht. Da hilft nur alles einzeln Programmieren oder 7 Runden Warten.

M F G



Gartensalat