Aufstieg in die Champions League

Innerhalb weniger Jahre ist dem österreichischen Druck- und Spritzgussunternehmen TCG UNITECH Gruppe der Anschluss an die Outperformer der Branche gelungen. Um jedoch auch in Zukunft im Hochlohnland Österreich wettbewerbsfähig zu fertigen, investierte die in Kirchdorf sitzende Firmenzentrale in einen Computertomographen aus dem Hause ZEISS.

Herausforderung: Optimierung der Druckgussprozesse
Das Unternehmen, das sich als Partner der Automobilndustrie versteht, wächst „mit konsequenter Innovationsarbeit und hochkomplexen Produkten“, erklärt der technische Geschäftsführer Walter Mayer. Neben der Entwicklung und Fertigung von Öl- und Kühlmittelpumpen liefert die Gruppe auch verschiedenste Kunststoffkomponenten an Unternehmen wie Audi, BMW, DAIMLER, Bosch oder VW. Den Schwerpunkt bilden jedoch ca. 320 unterschiedliche Aluminium- und Magnesiumdruckgussteile wie Lenkgehäuse, Nockenwellenträger, Abschlussdeckel oder dünnwandige Interieurteile, die die Österreicher an Ort und Stelle mit hochpräzisen CNC-gesteuerten Maschinen einbaufertig bearbeiten. Um ihre gesamten Druckgussprozesse zu optimieren, arbeiten sie seit einigen Monaten mit einem ZEISS METROTOM 1500. Ein Novum: „Noch ist die Prüfung von Gussrohlingen mit einem Computertomografen in unserer Branche eher die Ausnahme als die Regel“, wie der Leiter Qualitätsmanagement der TCG UNITECH Gruppe (TCG), David Demmelmair, erklärt.

Effiziente Qualitätssicherung mit Computertomographie von ZEISS
Seit 2016 steht am Standort in Kirchdorf an der Krems in unmittelbarer Nähe zur Fertigung ein ZEISS METROTOM 1500. „Ein Computertomograf ist eine innovative Technologie“, erklärt Rene Klaffenböck, Teamleiter Labor und Umweltbeauftragter der TCG, dementsprechend aufwändig war bzw. ist es, Messstrategien zu entwickeln, die sicherstellen, dass „unsere CT-Ergebnisse denen entsprechen, die wir mit unseren anderen Messgeräten bzw. Messmethoden erzielen“. Eine Aufgabe, in die er und seine Kollegen bereits mehrere Monate Arbeit investierten. Um beispielsweise die im Volumenmodell sichtbaren Defekte adäquat bewerten zu können, ließ Klaffenböck anfangs die auffälligen Bereiche der Prüfobjekte stufenweise aufschleifen und mit einem Lichtmikroskop untersuchen. Diese Ergebnisse bzw. die daraus gewonnenen Erkenntnisse sammelt der Ingenieur in zig Ordnern. „Durch den frühzeitigen Einstieg in die neue Technologie haben wir uns einen Vorsprung von gut zwei bis drei Jahre in der Branche erarbeitet“, so Klaffenböck.

Nutzen: Gestärkte Wettbewerbsfähigkeit
Der große Pluspunkt des Gerätes ist für Demmelmair und Klaffenböck, dass „wir jetzt sehr schnell und vor allem sicher erkennen, ob es sich bei den detektierten Porositäten um Lufteinschlüsse oder Schwund handelt“. Wissen, das die Gießereimitarbeiter laut Klaffenböck befähigt, sofort die „richtigen Stellschrauben an ihren Maschinen zu drehen“. Die ersten Ergebnisse bestätigen die Wirtschaftlichkeitsberechnungen des Ingenieurs. Und nicht nur das: Bei Neuaufträgen kommt bereits ein weiterer Vorteil der Computertomographie zum Tragen. „Wir erhalten bei Neuteilen bzw. im Rahmen der Bemusterung jetzt sofort ein detailliertes Gesamtbild und können über ZEISS Reverse Engineering effizient in die Werkzeugkorrektur eingreifen“, betont Demmelmair. Zudem werden bei TCG diese ersten Ergebnisse jetzt sofort mit den Kunden validiert, was mittelfristig „die Freigabe der Serienfertigung beschleunigt“, so Demmelmair, der die Computertomographie als „Schlüsselfaktor begreift, um TCG mit seinen mitteleuropäischen Produktionsstandorten in der obersten Liga zu halten“.