IWC Schaffhausen vertraut auf die Qualitätssicherung mit Carl Zeiss
Winzige Zahnräder greifen nahtlos ineinander, treiben scheinbar mühelos das Uhrwerk an. Für die präzise Zeitmessung sind kleinste Details und strenge Regeln verantwortlich. Besonders hoch sind die Anforderungen bei der Uhrenmanufaktur IWC. Messtechnik von Carl Zeiss sorgt für eine zuverlässige und effiziente Qualitätssicherung der begehrten Schweizer Luxusuhren aus Schaffhausen.
Herausforderung: maximale Genauigkeit
IWC folgt der Passion, innovative Uhren zu schaffen, die Technologie und Engineering mit exklusivem Design vereinen. Mitunter arbeiten die Uhrmacher mehrere Wochen an einem einzigen Exemplar.
Doch nur wenn jedes einzelne der winzigen Bauteile einer Uhr geometrisch perfekt auf die anderen abgestimmt ist, zeigt das Uhrwerk am Ende die Zeit exakt an. Ein ausgefeiltes Qualitätsmanagement ist daher unerlässlich. Für viele Maße liegen die Toleranzen bei gerade mal zwei Mikrometern. (Ein einzelnes Haar ist fünfzigmal so dick!)
Bis vor vier Jahren setzte IWC im Qualitätsmanagement auf Handmessungen. Um mit geringerem Aufwand noch differenziertere Qualitätsaussagen machen zu können, führte IWC vor vier Jahren einen neuen Prozess ein – mit Carl Zeiss Industrielle Messtechnik als Partner: "IWC Schaffhausen ist ein global wachsendes Unternehmen, das Präzision, Technik, Perfektion und Einzigartigkeit in seinen Produkten vereint. Im Zuge des Wachstums haben wir uns daher entschieden, auch im Bereich der Qualitätssicherung auf einen Partner zu setzen, der diese Werte lebt", erklärt Thomas Bregel, Associate Director Quality bei IWC, die Zusammenarbeit mit Carl Zeiss.
Lösung: Koordinatenmessgeräte und zentrales Datenmanagement
Mehrere Koordinatenmessgeräte, eine Software zur Programmierung der Messaufgaben und ein zentrales Datenmanagementsystem bilden nun das Rückgrat des Qualitätssicherungssystems bei IWC.
Vier Multisensor-Koordinatenmessgeräte des Typs O-INSPECT in den Messräumen überprüfen die jeweiligen Lage- und Form-Merkmale der unterschiedlichen Uhrenbauteile. Auf Knopfdruck fährt ein Taster aus und scannt das Bauteil. Kurven und Konturen werden mit Hilfe einer eingebauten Kamera optisch überprüft. Außerdem besitzt das Unternehmen zwei Koordinatenmessgeräte vom Typ DuraMax. Diese Geräte können aufgrund ihres geringen Platzbedarfs und ihrer Unempfindlichkeit gegenüber Temperaturschwankungen direkt in den Fertigungsräumen stehen.
Nutzen: präzise Messergebnisse
Innerhalb von Minuten erledigen die Koordinatenmessgeräte komplexe 3D-Messungen. Dank der Vernetzung der Maschinen über das webbasierte Qualitätsdokumentations-System PiWeb können die Mitarbeiter von IWC flexibel mit jedem der Messgeräte jedes Teil messen. PiWeb führt sämtliche Messergebnisse in einem zentralen Datenpool zusammen.
"Mit den neuen Koordinatenmessgeräten erreichen wir eine höchstmögliche Messgenauigkeit", fügt Bregel hinzu. "Dank dem neuen Messkonzept konnte IWC die Effizienz im Bereich der Qualitätssicherung steigern."
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