Flüssig durch die Produktion:
Um gefährliche Schwingungen in Schiffsmotoren abzufedern, müssen elastische Kupplungen exakt auf das jeweilige Schiff und den Motor ausgelegt sein. Entsprechend vielfältig sind die Kupplungsmodelle und -varianten des Herstellers VULKAN Kupplungs- und Getriebebau. Für eine Bestandsaufnahme zahlreicher Kupplungskomponenten suchte das Unternehmen nach einer schnellen und akkuraten Lösung, um diese zu digitalisieren – und entschied sich für einen Laserscanner
T-SCAN CS von ZEISS.
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Herausforderung: Große Variantenzahl zu erfassen
Die Kupplungen der Produktlinie RATO S von VULKAN bestehen aus mehreren Gussteilen. Um die Elastizität der Kupplung zu erreichen, werden je zwei davon im Vulkanisationsverfahren durch Gummi miteinander verbunden. Das Problem: Technische Zeichnungen und tatsächliche Gussteile stimmten nicht hundertprozentig überein. Dadurch entstand Ausschuss bzw. die Mitarbeiter mussten Zeit in die Nacharbeit investieren. Um den Produktionsprozess zu verbessern, war zunächst eine Bestandsaufnahme der Gussteile nötig. „Wir haben bei der Produktlinie RATO S über 40 Varianten und Baugrößen“, sagt Andreas Ladwig, Junior Lean Production Officer, „Um deren Geometrie mit Messschiebern aufzunehmen, hätten wir Jahre gebraucht.“ Eine schnellere und genauere Vorgehensweise war gefragt.
Lösung: Handgeführter Laserscanner T-SCAN CS
VULKAN führte einen Laserscanner T-SCAN CS von ZEISS ein. Er digitalisiert die Topographie des Werkstücks mit 210.000 Einzelpunkten pro Sekunde. Aus diesen Punktewolken generiert die Datenaufnahme-Software von ZEISS ein 3D-Modell des Werkstücks. Der Bediener spannt die Gussteile dazu auf einem Schraubstock in der Fertigungshalle auf. Während des Scannens erfasst die auf einem Stativ aufgestellte Trackingkamera T-TRACK CS+ die Bewegung des Laserscanners. So registriert sie die gewonnenen Punkte in einem virtuell aufgespannten Koordinatensystem.
Nutzen: Schnell digitalisiert, Ausschuss reduziert
In der Software INSPECTplus von ZEISS verglichen Ladwig und seine Kollegen die CAD-Modelle mit den Scans. Sie aktualisierten dann die „alten“ CAD-Modelle und schickten sie den Gusslieferanten. Die daraus resultierenden “neuen“ Gussteile unterzogen sie wiederum per Laserscan einer Erstmusterprüfung. „Es geht wahnsinnig schnell“, betont Ladwig, „Wenn mein Kollege vormittags scannt und ich nachmittags Zeit für die Analyse habe, bringen wir das Teil in einem Arbeitstag durch den Erstmusterprüfbericht. Früher hätten wir dafür Wochen gebraucht.“ Im Zuge des Optimierungsprozesses sanken die Ausschusszahlen stark, ebenso wie der Aufwand für die Nacharbeit der Gussteile.
Erfolge:
• Schnell und präzise digitalisiert
• Produktionsprozess beschleunigt
• Ausschuss und Nacharbeit reduziert
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