Um die Overall Equipment Effectiveness weiter zu steigern, bringt Bosch Rexroth Intelligenz jetzt auch in rein mechanische Baugruppen. Auf der Hannover Messe 2018 zeigt der Antriebs- und Steuerungsspezialist eine gemeinsam mit Partnern entwickelte Lösung. Das Messeexponat zeigt, wie Sensoren Informationen über Betriebszustände direkt aus dem Maschinenbett an die Steuerung senden. Darüber hinaus verknüpfen zusätzliche Sensoren und Analysefunktionen Prozessinformationen mit jedem einzelnen Werkstück und stellen so Echtzeitinformationen aus dem Maschinenraum zur Verfügung.
Das Maschinenbett galt bislang als wichtiges mechanisches Bauteil von Werkzeugmaschinen, das man aber nicht unbedingt mit Intelligenz in Verbindung brachte. Das ändert Bosch Rexroth in Zusammenarbeit mit der Rampf-Gruppe. Während des Gießens werden verschiedene Sensoren in das Maschinenbett integriert. Sie erfassen später im Betrieb die Temperatur und Drücke der Kühlung. Auf Basis dieser Daten wird der Kühlungsdurchfluss punktgenau optimiert. Das vermeidet Materialveränderungen aufgrund von Temperaturschwankungen, die den Prozess negativ beeinflussen könnten. Zugleich steigert die optimierte Regelung die Energieeffizienz der Kühlung.
Zusätzlich sind die Führungswagen der aufgesetzten Achsen mit Sensoren ausgerüstet. Zu Anschauungszwecken ist eine Achse ordnungsgemäß geschmiert, während die zweite ohne Schmierung läuft. Die Auswertung der Daten zeigt deutliche Unterschiede der Temperatur und Vibrationsdaten, die mit den Daten des Maschinenbetts abgeglichen werden. Die Sensorik in den Schienen macht es möglich, einen möglichen Verschleiß der Führungswagen frühzeitig zu erkennen und Instandhaltungsmaßnahmen durchzuführen, bevor es zu einem Ausfall kommt.
Das intelligente Maschinenbett vernetzt Bosch Rexroth mit einer per Fernzugriff zugeschalteten Weisser VERTOR C-1 Präzisions-Drehmaschine, die mit der CNC-Systemlösung MTX ausgerüstet ist. So lassen sich zum Beispiel alle Produktionsschritte lückenlos dokumentieren und nachverfolgen, eine immer häufigere Anforderung großer Endkunden etwa aus der Automobilindustrie. Die Werkstücke passieren dazu eine RFID-Lesestation für die eindeutige Identifizierung. Software von Bosch Rexroth bringt alle Informationen über Prozess, Werkzeug und Werkstück zusammen. Unmittelbar nach dem Fertigungsprozess und noch im Arbeitsraum der Maschine vermisst ein Lasersensor das gefertigte Teil und macht Abweichungen in Echtzeit transparent.
Für die Datenübertragung zwischen Maschinenbett und Werkzeugmaschine und die Weiterverarbeitung setzt Bosch Rexroth auf das Bosch Production Performance Monitoring Protocol, PPMP. Die offene Maschine-zu-Maschine-Kommunikation ermöglicht die nahtlose vertikale Integration vom Sensor bis in die Cloud.
Vorausschauende Wartung, Prozessoptimierung und Nachverfolgbarkeit tragen zu einer signifikanten Erhöhung der Overall Equipment Effectiveness bei. Das Kombiexponat von Bosch Rexroth, Rampf und Weisser demonstriert, wie sich Maschinenbett, Steuerung und Prozesskontrolle mit Hilfe von Sensorik und offenen Protokollen dazu elegant miteinander verbinden lassen.
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