Genauigkeitsproblem bei Mehrfachspannung

Hallo zusammen,

ich arbeite an einer DMC 60HL (Bj. 2016) in 5-Achsausführung und Sinumerik 840D SL Steuerung. Seit kurzem habe ich einen neuen Spannturm auf der Maschine, vorher wurde nur mit Einzelteilspannung im Maschinenschraubstock gearbeitet. Es ist ein Turm mit 120° Teilung und darauf sind dann Gripp-Spanner montiert. Leider habe ich bei der Bearbeitung von mehreren Teilen deutliche Abweichungen in der Genauigkeit. Zum Verdeutlichen: Es wird ein Rohmaterial aus Aluminium auf 3 Seiten Plangefräst, also B-90, B0 und B+90 Grad. Das Teil aus Spannposition 1 (B0°) unterscheidet sich um 0,06mm zu dem Teil aus Spannposition 2 (B120°) und um 0,04mm zu dem Teil aus Spannposition 3 (B240°).

Mein erster Gedanke war, das 3D-Quick-Set durchzuführen, leider brachte das keine merkliche Besserung. Der Messtaster (OMP60) ist perfekt auf Rundlauf ausgerichtet (unter 0,002mm) und auch frisch kalibriert. Die Maschinegeometrie an sich ist auch i.O., alle Werte welche ich geprüft haben (Rundlauf, Dornlage, Achswinkel, Tischplanlauf) liegen alle unter 0,01mm.

Ich habe nun die Spannplatte des Nullpunktspannsystems demontiert und ein kleines Messprogramm geschrieben, welches die Richtbohrung der Palette (Ø20mm/ 150mm außermittig) antastet und die Werte auf verschiedenen Nullpunkten ablegt.

Ablauf:
-Nullpunkt bei X0 / Y0 / Z150 / A0 / B0 (also direkt in der Richtbohrung)
-Tisch auf A-90 einschwenken
-Bohrung messen und auf NP G154 eintragen
-Schwenken auf A-90 und B90
-Bohrung messen und auf G155 eintragen
-usw...

In der NP-Tabelle sieht man nun deutliche Abweichungen der einzelnen Nullpunkte zueinander:
 DMC60HL20190816.PNG ( 14.08KB ) Anzahl der Downloads: 100


Habe ich hier einen Denkfehler bei der Vorgehensweise, oder sollten die Nullpunkte nicht alle (mehr oder weniger) gleich sein? Mit allem unter 0,01m wäre ich ja eh zufrieden, aber vor allem der Unterschied von G154 auf G156 in der X-Achse fällt schon deutlich auf.

Kann mir jemand Hilfestellung geben wie ich bei so einer Ausgangssituation vorgehen sollte? Oder ist mein Vorgehen bzw. meine Denkansätze falsch?
An der Spannvorrichtung und am NC-Programm kann es m.M.n. nicht liegen, da es auf der Baugleichen Nachbarmaschine genau so funktioniert, wie gewünscht, alle Teile sind exakt gleich groß, auf 5/1000mm gleich, mit Digi-Bügelmessschraube gemessen.

Danke im Vorraus,

Stefan

Hallo,

Wenn der Maschine mechanisch nichts fehlt, kann man dann auch liegt es definitiv am Quickset.. Wir hatten das selbe Problem mit dem Drehmittelpunkt an unserer Maschine. Ich habe dann ein Programm geschrieben das sich anhand der tatsächlichen Abweichung die Kinematik korrigiert. Seit dem haben wir kein Problem mehr.

Lg

Servus Steff,

ähnliches Thema hatten wir auch.

Ist ganz normal da der Turm nie so genau gefertigt werden kann da einfach zu viele Schnittstellen vorherrschen.

Um das Problem einfach zu lösen taste jedes Werkstück neu an und setzte deine Nullpunkte.

Haben wir einmal programiiert wenn der neue turm reinkommt dann hatten wir auf unsere großserien keine Abweichungen mehr.

Gerne helfe ich dir dabei einfach PN an mich wenn von nöten.

Grüßle

Zocker

Wenn die Seiten alle übefräst sind, spielen ungenauigkeiten beim turm keine rolle

Servus,

danke für eure Antworten.

@N0F3aR:

Wie sieht dieses Messprogramm aus? Ich dachte eigentlich dass eben genau der Quick-Set diese Werte korrigieren sollte.

@zocker777 und Snoopy_1993:

Stimmt, die Teile werden auf 3 Seiten überfräst, deshalb dürften eben keine Abweichungen vorhanden sein. Wie gesagt, auf der baugleichen Nachbarmaschine läuft das zu 100% genau so wie gewünscht.

Gruß, Stefan

Das Programm ist nichts besonderes.
Ich Messe zuerst die Kugel bei BEI A0 C0

Dann fahre ich auf A90 C0 Messe die reale Position von der Kugel und dann noch bei A90 C180 und bei A90 C270.

Die gemessen Abweichung Speichere ich in Variablen.

Aus diesen Werten errechne ich mir reale Positionen der Drehmittelpunkte.

Das Programm müsste ich erst von der Maschine holen.

Aber du kannst ja mal versuchen das du nach dem Quickset die Kugel mit cyclus800 nochmal misst, dann in der Reihenfolge die ich genannt habe.

Ist dein 3-Taster denn richtig vermessen? Und Läuft er rund? <0,002?


Lg

Hallo,

danke für deine Antwort. Der Taster ist frisch kalibriert und auch der Rundlauf ist i.O. (kleiner 0,002mm).

Ich zweifle aktuell den Quick-Set Zyklus etwas an. Wenn ich mit dem Messtaster die Tischkante messe (also Y-NP setze), dann bekomme ich da einen Wert von +0,02 raus. Im Quick Set ist der erste Messzyklus ja auch die Tischöhe messen, bzw. wird dort das Drehzentrum in der Y-Achse gesetzt. In den Variablen erscheint dann aber nicht der Wert von +0,02mm den ich beim NP antasten gemessen habe, sondern ein anderer Wert, aktuell von -0,011mm. Also schon hier eine Differenz von 0,031mm.

Ich habe aus Interesse (oder Verzweiflung) mal Versucht, die Tasterlänge bzw. den Radius zu verändern. Die Werte in den Variablen haben sich dann geändert, aber das Fräsergebnis war exakt das selbe. Ich bin mir gar nicht mehr so 100% sicher, wie wichtig ein perfekt kalibrierter Messtaster für diesen Zyklus ist.

Ich werde deine Methode mit der Kugel diese Woche nochmal testen, danke schon mal!

Viele Grüße, Stefan

Hallo,

die Länge des Tasters ist hier entscheidender. Wenn die nicht stimmt, dann stimmt auch das Quickset nicht!
Ich Messe die Tasterlänge immer über Endmaße ein. Einfach auf den Tischstellen G500 aufrufen und dann Nur Messen. Der Angezeigte Wert muss dem Wert des Endmaßes entsprechen.

Es gibt noch eine andere Variante die Kinematik einzustellen, über ein Frästeil.

Ein Vierkant in AC0 Fräsen und dann in jede Fläche eine Passbohrung setzen. Da kannst du auch die Differenz gleich messen.

Lg

Der Beitrag wurde von N0F3aR bearbeitet: 26.08.2019, 14:29 Uhr

Jetzt ist wohl die Maschine abgebrannt......

Hallo,

tut mir Leid für die späte Reaktion- ich habe es schlicht vergessen im Forum darüber eine Rückmeldung zu geben.

Das ganze war jetzt eine größere Aktion, bei der insgesamt 3 Servicetechniker von DMG ihr Glück versucht haben.

Grund für die Abweichung war das Lager der B-Achse, es war defekt. Der Rundlauf des Tisches hat demnach nicht mehr gestimmt. Das blöde dabei war, wenn man den Rundlauf in der Tischmitte misst, kommt ein so kleiner Wert dabei raus, dass man meinen könnte, das Messergebnis ist in Ordnung. Die Bearbeitung allerdings liegt ja bei diesem 3-fach Spannturm etwa 150mm außerhalb der Tischmitte, dadurch ergab sich dann die Abweichung.

Danke nochmal für eure Hilfestellung!

Viele Grüße, Stefan