DVS TECHNOLOGY GROUP

Der kleinere Baukasten der PV-Serie erlaubt Konfigurationen für Multi-Technologiemaschinen und die Komplettbearbeitung von rotatorischen Bauteilen mit Durchmessern von 350 mm bis 2.000 mm.

Die Serie besteht aus einspindeligen Maschinen, Maschinen mit zwei voneinander getrennten Arbeitsräumen mit jeweils einem Werkzeugträger und aus Pendelschlittenmaschinen, die eine optimale Balance zwischen Neben- und Hauptzeit gewährleisten.

Dieses Programm ist so konzipiert, dass alle Applikationen wie Drehen, Schleifen, Bohren, Fräsen auf den Maschinen umsetzbar sind. Des Weiteren ist es möglich, die einzelnen Modelle mit einer Y-Achse auszustatten, was das PITTLER SKIVING erlaubt.

• Lassen Sie sich von der außerordentlichen Flexibilität und den Ausstattungsvarianten überzeugen.
• Bis zu 6-Achsen-Bearbeitung: Drehen, Schleifen, Fräsen, Bohren, Messen, PITTLER SKIVING möglich mit Y-Achse
• Automatischer Werkzeugwechsel mit bis zu 150 Werkzeugen 
  Hoher Grad an Flexibilität und zahlreiche Ausstattungsvarianten
• Großzügig bemessener Arbeitsraum und gute Zugänglichkeit für optimale Beladung
  

Im Drehdurchmesserbereich von 100 – 630 mm bestehen häufig erweiterte Anforderungen – hohe Aufmaße der Rohteile – hoher Komplexitätsgrad der Werkstücke – hohe Werkstückgewichte Die Maschinenplattform PV SL 2 / PV SL 3 berücksichtigt dieses Anforderungsprofil. Die robuste drehmoment- und leistungsstarke Konzeption ermöglicht die wirtschaftliche Fertigung auch bei großen Aufmaßen und Aufmassschwankungen. Für die Bearbeitung stehen verschiedene Arbeitsraumgrößen zur Verfügung. So ist genügend Platz für Zusatzoperationen wie Bohren, Fräsen und Schleifen. Das bedeutet in der Praxis weniger Aufspannungen.

Das Baukastensystem zur Reduzierung der Stückkosten im Drehdurchmesserbereich von 50 – 250 mm: Trotz hoher Geschwindigkeit ein Höchstmaß an Präzision. Die modulare N1-Produktplattform verwirklicht die Applikation unterschiedlicher Bearbeitungs- Technologien. Der Nutzen für den Anwender besteht nicht nur in wesentlich reduzierten Investitionskosten, sondern, und das ist das erklärte Ziel dieser Entwicklung, einer nachhaltigen Reduktion der Stückkosten. PITTLER T&S GmbH, der traditionsreiche Hersteller von CNC-Drehmaschinen integriert in N1-Plattform neben dem Drehen, z.B. Bohren, Gewinden, Senken, Fräsen, Schleifen sowie Fest- und Glattwalzen. Eigene integrierte Qualitäts- und Prozesssicherungsmodule sowie Materialflusskomponenten runden das Angebot ab.

Die PITTLER PV315, das neueste Mitglied der PV3-Maschinenserie für Komplettbearbeitungen. In einer einzigen Aufspannung werden Werkstücke bis zu 315 mm hocheffizient gedreht, gebohrt, gefräst und – einzigartig im Rahmen der Komplettbearbeitung – im Wälzschälverfahren sowohl innen als auch außen verzahnt.

Die innovative Lösung für die Komplettbearbeitung rotationssymmetrischer und kubischer Werkstücke, auf der Basis von Bewährtem. Dank dem modularen Konzept kann die Maschine als 1-Spindel- oder unabhängige 2-Spindel-Maschine mit einem oder zwei Kreuzschlitten aufgebaut werden. PV³ vereinigt Technologien wie Drehen, Bohren, Gewinden, Fräsen, Wälzschälen, Nutenfräsen oder Schleifen und Verzahnen sowie Hartdrehen und Schleifen einschließlich integrierter Qualitätssicherung bei überwachtem Prozess, in einer Maschine. Einzigartige, zum Teil patentierte Werkzeugträger ermöglichen diese hohe Anwendungsflexibilität im Werkstück-Durchmesserbereich von 400 bis 1.600 mm.

Der Baukasten der V300 erlaubt Konfigurationen zur Multi-Technologie Komplettbearbeitung verzahnter Wellen von kleinsten bis zu sehr großen Stückzahlen. Auf dem robusten Maschinenbett können Sie mit bis zu zwei Arbeitsspindeln und vier Werkzeugträgern in nur einer Maschine drehen, bohren, fräsen, wälzschälen und wälzfräsen. Der Mittenantrieb ermöglicht es, Werkstückenden sehr genau und schnell zu bearbeiten und in Kombination mit einer zweiten Maschine zur Bearbeitung der Werkstückmitte realisieren Sie hocheffiziente, automatisierte und dennoch leicht umrüstbare Fertigungszellen zur Komplettbearbeitung.

Die Baureihe H 200 steht für die stückzeitreduzierte Bearbeitung von kleineren Werkstücken in größeren Volumen. Mit max. 4 Werkzeugen gleichzeitig im Einsatz können Haupt- und Nebenzeitenreduziert werden, durch integrierte Be- und Entladeeinheiten werden die Nebenzeiten nochmals verkürzt, so dass Reduktionen der Prozesszeit von 35 % realisiert werden.

Die CNC Mittenantriebsmaschine Typ I 500 kann mit bis zu sechs Kreuzschlitten und einer integrierten Be- und Entladeeinheit ausgestattet werden und gewährleistet somit eine hoch produktive Bearbeitung von Werkstücken bis zu einer maximalen Länge von 2.200 mm. Durch den optionalen Einsatz einer Y-Achse im Revolver können zusätzliche Bearbeitungen wie beispielsweise das Fräsen einer Nute integriert werden.

Mit der Baureihe I 700 rundet WMZ sein Produktprogramm nach oben hin ab. Mit einer maximalen Bearbeitungslänge von 4.500 mm und durch dem Einsatz von bis zu 22 NC-Achsen zum Verfahren von bis zu zwei Mittenantriebsköpfen, zwei Revolvern mit angetrieben Werkzeugen und Y-Achse, zwei Pinolen und zwei Lünetten, können lange Werkstücke ohne zusätzlichen Rüstaufwand komplett bearbeitet werden.

Auf gerade einmal 11,5 m² Aufstellfläche vereint die iCompact modernes Design, die effizientesten Technologien der Hartfeinbearbeitung sowie Robustheit im Aufbau. Die Kompaktheit der iCompact basiert zudem auf einer integrierten KSS-Aufbereitungsanlage. Diese ermöglicht einen geschlossenen Kühlmittelkreislauf, ohne dass es einer Erweiterung der Aufstellfläche bedarf. Durch die Anbindung der iCompact an DVS Connect, haben Sie jederzeit die Möglichkeit, Ihre Maschinendaten im Prozessablauf zu überwachen. Mit DVS CleanTech® schützen Sie nachhaltig die Umwelt und Ihre Ressourcen. HIGHLIGHTS DER BUDERUS ICOMPACT Kamera zur Teileerkennung integrierbar Modulares Automationskonzept Stückkostenreduzierte Komplettbearbeitung Integriertes Schnellladesystem Komplett integriertes KSS Reinigungssystem Separater Bildschirm zur Messwertanzeige der PP-Messstation

Die PV-Maschinen zur Bearbeitung von großen Werkstücken von 2.000 bis 4.000 mm Durchmesser und 1.000 mm Höhe haben ein besonders stabiles Maschinenbett mit durchgehender Auflage des Führungsträgers für höchste Steifigkeit und Genauigkeit. An den Führungen des Maschinenbettes können bis zu zwei Kreuzschlitten verbaut werden, die eine große Bandbreite von Werkzeugträgern aufnehmen können - von feststehenden Werkzeugaufnahmen bis zu Multifunktionsköpfen mit B-Achse und Motorfrässpindel. Es können Werkzeugmagazine für einen automatischen Werkzeugwechsel vorgesehen werden.

Der massive Spindelkasten zeichnet sich durch eine sehr robuste und höchst präzise Wälzlagerung aus. Der Antrieb erfolgt über eine Zahnradstufe und ist über die Zahl der verbauten Motore skalierbar. Bei Bedarf können auch zwei Spindelkästen an einem Maschinenbett eingesetzt werden.

• Leistungsstarke Spindelkästen: S1-Momente bis 72.000 Nm und S1-Leistungen bis 300 kW. Zustellungen bis zu 20 mm bei 1 mm Vorschub.
• Technologie-Baukasten aus Werkzeugträger zum Drehen, Bohren, Fräsen, Verzahnen, Schleifen und B-Achse für komplexe Geometrien
• Automatischer Werkzeugwechsel über Teller- und Kettenmagazine mit bis zu 87 Plätzen
• Solides Maschinenbett mit durchgehender Führungsträgerauflage für höchste Steifigkeit und Genauigkeit
  

Mit dem ModuLine Baukasten wird ein neues Zeitalter der Fertigungsplanung eingeläutet. Durch die hohe Konfigurierbarkeit dieses innovativen Konzepts ist es nun möglich, für jede Fertigung eine optimale Lösung zu finden. Ein Konzept, das in höchstem Maße variabel und konfigurierbar ist. Und damit absolut zukunftssicher. Durch die großzügige Multitechnologie-Plattform lassen sich bis zu 4 Technologie-Moduleim gleichzeitigen Eingriff für eine effiziente Simultan- und Komplettbearbeitung integrieren. Zudem gibt es abhängig von der Bearbeitung eine große Auswahl von leistungsstarken Pick-up Motorspindeln. Die ModuLine Automationszelle passt sich der Fertigung in jeder Hinsicht an. Abhängig von den Werkstücken und der installierten Logistik lassen sich Zuführung, Verkettung, Abtransport, hauptzeitparallele Post-Prozess-Aktivitäten und Teilespeicher optimal auf engstem Raum zusammen stellen. Eine Alternative zu platzintensiven, starren Bandverkettungen oder schwer zugänglichen Hochportalen.

Die uFlex ist ein kompaktes Hart-/Fein-Bearbeitungszentrum in Schrägbettbauweise mit einem Kreuzsc hlitten im oberen Bereich, sie ist ausgestattet mit einem schwenkbarenMultifunktionsrevolver oder mit statischen Werkzeugen.

Der Multifunktionskopf kann bedarfsgerecht mit verschiedenen Werkzeugen und Messgeräten bestückt werden.

Im unteren linken Bereich der Maschine befindet sich eine Werkstückspindel. Ein in Z-Richtung manuell justierbarer Reitstock ist ihr gegenüber angeordnet.

Zur Beladung der Maschine steht eine ganze Reihe von Möglichkeiten zur Verfügung:

• Handbeladung
• Roboterzelle
• DVS Wellenautomation
• Ovalband
• Highway-Anbindung

Das Vertikal- Hartbearbeitungszentrum CNC 245 mit senkrechter Werkstückspindel ermöglicht den Einsatz für das Innenschleifen, Außenschleifen und Hartdrehen. Darüber hinaus können diese Verfahren miteinander kombiniert werden und durch weitere Technologien ergänzt werden. Neben der sequentiellen Bearbeitung kann die Maschine auch für eine Simultanbearbeitung ausgerüstet werden, d.h. das Außen- und Innenschleifen erfolgen gleichzeitig. Durch die Umsetzung eines konsequenten Baukastenprinzips besteht auch die Möglichkeit, die Maschine mit zwei Hauptspindeln auszurüsten, d.h. es können zwei Werkstücke gleichzeitig bearbeitet werden oder es ist eine Vorder- und Rückseitenbearbeitung möglich.

Das Hartbearbeitungszentrum CNC 245 H mit waagerechter Werkstückspindel ermöglicht den Einsatz für das Innen- und Außenschleifen. Darüber hinaus können diese Verfahren miteinander kombiniert werden und durch weitere Technologien wie z. B. Hartdrehen oder Hartreiben ergänzt werden. Neben der sequentiellen Bearbeitung kann die Maschine auch für eine Simultanbearbeitung ausgerüstet werden, d.h. es können Außen- und Innenschleifoperationen oder mehrere Außenschleifoperationen gleichzeitig erfolgen.

Das horizontale Hartbearbeitungszentrum CNC 335 ermöglicht die Prozesse Drehen und Schleifen in einer Maschine. Damit ist eine Optimierung hinsichtlich der Bearbeitungskosten und der erforderlichen Werkstückgenauigkeit gegeben. Von der Handbedienten für die Einzelteilfertigung über die Automatische für die Großserienfertigung bis zur individuellen Beladeeinrichtung findet diese Maschine ihren Einsatz. Auf Grund des Maschinenbettes aus Naturgranit erlangt die Schleifmaschine CNC 335 eine hohe Präzision. Diese Maschine bildet auch die Basis für die Innengewindeschleifmaschine CNC 335 G

DVS UGrind – Unglaublich überzeugend. - Effiziente Komplettbearbeitung mit Schleif-, Dreh- und Messwerkzeugen an einem einzigen Multifunktionskopf - Ideal für kleine bis mittlere Losgrößen von Wellen und Futterteilen mit einer Spitzenweite von bis zu 1.800 mm - Maschinenbett aus Naturgranit für hohe dynamische und thermische Steifigkeit - Konstant präzise Bearbeitungsergebnisse durch hydrostatisch gelagerten Reitstock - Schneller aufs Zielmaß dank intuitivem Betriebssystem DVS UCee - Nur 7 bzw. 8,5 m² Stellfläche inklusive KSS-Anlage

KOMPAKT. EFFIZIENT. PRÄZISE. Definierte Herstellung von Abstandsmaß und Winkelmaß Umfangreicher Technologie-Baukasten für Plan- und Rundschleifen sowie Bürstentgraten mit gleichmäßiger Verrundung von Ecken und Kanten Effizientes Schleifen vonabgesetzten Planflächen Einfache Justage des Neigungswinkels der Werkstückträger zur Herstellung von balligen oder planhohlen Flächen Schnelle Wendeeinheit für beidseitige Schleifbearbeitungen Qualitätssicherung mit integrierter Post-Prozess Messstation IONIC Einfache Bedienung per Touch-Screen Anwendbarkeit für ein breites Werkstückspektrum planparalleler Bauteile mit Durchmesser bis zu 250 mm Leichte Automation und Verkettung mittels diverser Bereitstellungssysteme INNOVATIVE PLANSCHLEIFTECHNOLOGIE DISKUS DEFINED GRINDING Planschleiftechnologie DISKUS Defined Grinding Die neuartige Schleiftechnologie DISKUS Defined Grinding, kurz DDG, ermöglicht an planparallelen Bauteilen die definierte Herstellung von Maß, Form und Lage an abgesetzten und nicht abgesetzten Planflächen. Auch Rauheit und Schliffbild können per Definition erzeugt werden. Zur Anwendung kommt die Technologie im Rahmen der neuen Maschinenplattform DFine

Wer den Fortschritt beschleunigen will, braucht bessere Bremsen.

Fortschritt in der Automobilentwicklung geht immer an die Grenzen des technisch Machbaren. Vermehrt kommen dazu heute aber auch zusätzliche Anforderungen wie zum Beispiel an Effizienz, Nachhaltigkeit und Umweltverträglichkeit, wie es die neue Euro7-Norm zeigt.

Die Anforderungen an technische Höchstleistung mit jenen an Umweltverträglichkeit zu verbinden, ist an sich schon eine Herausforderung. Das Ganze auch noch effizient und wirtschaftlich umzusetzen, ist ganz klar ein Fall für die DVS UGrind

• Beidseitige Bearbeitung im Doppelplanschleifverfahren
• extreme Maßhaltigkeit durch In-Prozess Messverfahren
• schnelles Be- und Entladen durch Robotersysteme
• hoher Werkstückdurchsatz bei geringen Werkzeugkosten

Um die Bremsscheiben neuester Generation im Doppelplanschleifverfahren zu bearbeiten, haben wir eine DVS UGrind mit zwei gegenüberliegenden Schleifspindeln ausgestattet. Die Maßhaltigkeit stellen wir dabei durch eine In-Prozess-Messung sicher. In der Maschine werden vor der Bearbeitung die Lage in Z-Richtung sowie die Stärke der Bremsscheibe ermittelt. Auf dieser Basis wird die Bremsscheibe beidseitig auf Maß geschliffen.

Die DVS UGrind 800 ist für Werkstücke mit Spitzenweiten von maximal 1.200 mm konzipiert, für größere von bis zu 1.800 mm empfiehlt sich die DVS UGrind 1500. Beide Werkstattmaschinen für die universelle Hartfeinbearbeiten zeichnen sich durch dieselben Vorteile aus und verkürzen Bearbeitungszeiten um bis zu 80%.

• Effiziente Komplettbearbeitung mit Schleif-, Dreh- und Messwerkzeugen an einem einzigen Multifunktionskopf
• Ideal für kleine bis mittlere Losgrößen von Wellen und Futterteilen mit einer Spitzenweite von bis zu 1.800 mm
• Maschinenbett aus Naturgranit für hohe dynamische und thermische Steifigkeit
• Konstant präzise Bearbeitungsergebnisse durch hydrostatisch gelagerten Reitstock
• Schneller aufs Zielmaß dank intuitivem Betriebssystem DVS UCee
• Nur 7 bzw. 8,5 m² Stellfläche inklusive KSS-Anlage
• Optional mit universeller Beladeeinheit ULoad

Doppel-Planseiten-Schleifmaschinen der DISKUS WERKE Schleiftechnik zeichnen sich durch hohe Kapazitäten dank enorm kurzer Taktzeiten aus. Um dieses Potential vollständig abzurufen, werden DISKUS-Automationslösungen stets individuell auf den Prozess angepasst und ganz nach Kundenwunsch entwickelt. Das Automationsspektrum der DDS-L Baureihe reicht von einem einfachen Stapelmagazin bis zur vollautomatischen Beladung per Roboterarm.

Bei der DDS - XR Baureihe werden die Werkstücke mittels Transportscheibe durch den Schleifspalt transportiert. Mit diesem Verfahren können Werkstücke unterschiedlichster Geometrien planparallel geschliffen werden. Für die Bearbeitung stehen, je nach Ausstattung der Maschine, vier unterschiedliche Schleifverfahren zur Verfügung. Damit ist die DDS - XR Baureihe ideal geeignet, um ein breites Werkstückspektrum flexibel, wirtschaftlich und in höchster Qualität bearbeiten zu können. Durch die kompakte Bauform und nur einer Bedienseite ist die Schleifmaschine einfach zu automatisieren aber auch für die manuelle Beladung kleinerer Losgrößen geeignet.

Der neue Maschinentyp DDW XL ist eine Hochpräzisionisschleifmaschine. Das Doppel-Seiten-Plan-Schleifen ermöglicht wirtschaftliche Herstellung planparalleler Werkstücke. Es zeichnet sich durch hohe Planparallelitäten, Ebenheiten und außergewöhnlicher Oberflächengüte aus.

Eine Seiten-Plan-Schleifmaschine mit zwei vertikalen Schleifspindeln. Die Schleifspindeln sind als Motorspindeln ausgelegt und auf Kreuzschlitten mit horizontaler und vertikaler Achse montiert. Damit können die Schleifwerkzeuge mit einem Außendurchmesser von 600 mm an die Geometrie der Werkstücke angepasst positioniert werden. Die Schnittgeschwindigkeit ist variabel. Diese Maschine ist bevorzugt bei dem beidseitigen Bearbeiten des großen und kleinen Auges von Lkw und Pkw Pleuel eingesetzt.

Auf Grund des Maschinenbettes aus Naturgranit erlangt die Innengewindeschleifmaschine CNC 335 G eine hohe Präzision. Weiterhin sorgt der CNC- gesteuerte Radienabrichter mit Diamantrolle für höchste Genauigkeit. Es können sowohl metrische Innengewinde als auch Withworth, Trapez und Sonderprofile, wie Kugelgewindemuttern mit gotischem oder Radius-Profil, bearbeitet werden. Die Maschine ist mit einem Innengewindeschleifsupport mit zusätzlicher Senkrechtachse ausgestattet. Dadurch wird gewährleistet, dass die Scheibenmitte stets in Spitzenhöhe positioniert ist, selbst bei unterschiedlicher Schleifdornlänge.