Agie Classic 2S Konisch schneiden

Hallo zusammen,

ich bräuchte bitte eure Hilfe beim Schneiden von Koniken!

Wir arbeiten mit einer Agie Classic 2S aus dem Jahr 2001 sowie mit PEPS 4.3 aus demselben Jahr. Seither wurde die Maschine zum Schneiden mit 2 Achsen verwendet. Nun wollen wir aber Teile konisch schneiden und haben Probleme mit der Definition der Ebenen, hauptsächlich wenn der obere und untere Kopf einen gewissen Abstand zum Werkstück haben.

Bekannt ist mir, dass ich im PEPS bei "Operation starten" die untere Führung, Referenzhöhe, Sekundärebene und die obere Führung eingeben kann. Nur stimmen nachher auf der Maschine zum Teil die Winkel oder die obere und untere Kontur nicht (Bei Regelflächenbearbeitung und normalem Konik-Schnitt)

Kann sich jemand vorstellen was ich dabei falsch mache? Muss ich eventuell auf der Maschine nochmals Ebenen festlegen? Wenn ja, wo?

Wenn mein Problem aus der Ferne schlecht zu beurteilen ist, kann mir vielleicht jemand eine Möglichkeit der "eigenständigen Weiterbildung" sagen? Leider bin ich nämlich auf dem Gebiet der Drahterosion noch Anfänger!


Viele Grüße und Danke im Voraus!

Stefan

Hallo

Arbeite mit einer Classic 3S (mit 3D-Setup) aus dem Jahr 2002 und programmiere mit D-CAM-CUT3 auf Hypermill/Hypercad9.
Zu deinem Problem.



Die Angaben zur unteren Führung und zur oberen Führung braucht die Maschine selbst nicht, da diese selbst berrechnet werden aus den Daten in der Maschinenkonfiguration. Ich z.B. kann diese Angaben zu den Führung in meinem CAM auch nicht eingeben.
Wichtig sind für die Steuerung nur die Angaben, auf welchen Z-Maßen sich die beiden Konturen befinden im Zusammenhang mit dem Z-Null. Obere und Untere Führung kann auch nicht direkt geben, da die Lage der Führungen sich je nach Konikwinkel ändert. Bis 2° läuft es über die Diamantführungen, über 2° läuft es über die Toroide, welche auf einer anderen Höhe sitzen (näher am Werkstück). Die Toroide (Stahlring mit Keramikbeschichtung) sollten bei entsprechenden Konikwinkeln auch eingebaut sein und mit dem zum Schneiden vorgesehenen Draht zentriert werden. Bei nur sehr kleinen Koniken oder senkrechten Schnitten baue ich die Toroide aber zur Sicherheit aus, da diese recht teuer sind.

Normal stehen im fertigen Programm (besser die zugehörige ISO-Datei mit den Konturen) die jeweiligen Ebenen, auf denen sich die Basiskontur und die abgeleitete Kontur befinden. In der ISO-Datei sind dann im ersten Satz je zwei X-, Y- und Z-Werte zu finden. Die im ersten Satz stehenden Z-Werte ändern sich in der ISO-Datei nicht mehr. Daraus errechnet sich die Steuerung dann die Stellungen der Dahtführungen und alles weitere, wenn der Anfahrpunkt in Z am Werkstück passt.

Ein Beispiel:
Werkstückhöhe ist 100mm, Programm Z-Null ist Oben
Untere Kontur ist auf Z-75 (Basisebene/-kontur)
obere Kontur ist auf Z-18 (Sekundärebene/-kontur)

N00001 G00 X-32.518401 Y0.0 Z-75.0 G00 X-9.488906 Y0.0 Z-18.0;
N00002 G90;
N00003 G03 X-32.557874 Y0.956866 I-11.617372 G03 X-9.528379 Y0.956866 I-11.617372;
N00004 G03 X-33.495705 Y4.672713 I-11.706438 J-0.978279 G03 X-10.46621 Y4.672713 I-11.706438 J-0.978279;
N00005 G03 X-35.599027 Y7.953031 I-11.312285 J-4.938898 G03 X-12.569532 Y7.953031 I-11.312285 J-4.938898;
N00006 G03 X-38.671794 Y10.492068 I-9.851166 J-8.793112 G03 X-15.642299 Y10.492068 I-9.851166 J-8.793112;

Mehr steht in meinen ISO-Dateien nicht drin, die Z-Angaben beziehen sich auf das Z-Programm-/Werkstücknull.

Jetzt kann der Anfahrpunkt in Z durchaus auch in 112,85mm sein (Werkstück liegt erhöht). Von dort aus (=Werkstücknull) errechnet sich die

Steuerung jetzt die nötige Lage der Drahtführungen. Sollte ein Anfahren auf der Oberseite nicht möglich sein, dein Werkstück aber direkt auf dem Tisch aufliegen, kannst Du bei der Programmerstellung quasi eine virtuelle (frei) Höhe programmieren (als Rohteil). Die dadurch bekannte Höhe kannst Du dann direkt in der Korrekturansicht beim jeweiligen Werkstück eingeben, erspart ein aufwändiges anfahren.
Evtl. vorhandene Unterlagen muss man dann natürlich selbst hinzurechnen.

Gruß Gerd

Hallo Gerd,

vielen Dank schon mal für deine schnelle Antwort!

Eventuell kann ich mit deiner Antwort schon eingrenzen wo mein Fehler liegt. Du schreibst von einem "Anfahrpunkt in Z". Der ist mir aber unbekannt. Ich schreibe dir hier mal kurz welche Punkte wir immer angeben:

In der Werkstückliste auf der Maschine (bezogen auf ein Beispielteil):

- Höhe: 25 mm --> im CAM so programmiert
- Sicherheitsebene: 0,5 mm --> Voreinstellungen
- Rückzugsebene: 30 mm --> Voreinstellungen
- Messbarer Punkt in Z: 0 ---> liegt hier mein Fehler???

--> Correzione_1
X: 201,0590 --> durch Antastzyklus ermittelt
Y: 38, 0443 --> durch Antastzyklus ermittelt
Z: 28,0000 --> von Hand eingegeben (tatsächliche Höhe im Raum + Sicherheitsabstand)

Des Weiteren werden im konkreten Fall im Notizblock die Werte P3: 28mm und PZ: 63mm eingegeben.

Ist es nun so, dass ich beim Konisch schneiden unter "Messbarer Punkt in Z" die tatsächliche Höhe der oberen Kontur in Z eingeben muss? Bisher war diese Eingabe beim Schneiden mit 2 Achsen ja noch nicht nötig.

Viele Grüße

Stefan

Hallo Stefan



Hier liegt einer deiner Fehler. Durch die Eingabe von 28mm verschiebst Du dein Werkstück 3mm höher, als es Wirklich ist. Die Sicherheitshöhe entspricht der Sicherheitsebene in deinem System und wird von der Steuerung verarbeitet. Braucht von dir also nicht mehr berücksichtigt zu werden. Dort am besten nur die tatsächliche Höhe eingeben.
Oder aber diesen Wert im Werkstück eingeben unter dem Punkt "Distanz Messpunkt -> Werkstückreferenz". Dort kann man generell noch Verschiebungen vornehmen zwischen dem tatsächlich anfahrbaren Punkt und dem programmierten Nullpunkt des Werkstückes. Bei Unsicherheiten am besten mit dem Grafikcheck die richtige Richtung der Verschiebung zwischen Referenz und Werkstück überprüfen.


Die 63mm unter PZ kannst so stehen lassen, dann fährt sie beim Programmstart nicht so weit rauf. Die 28mm würde ich in deinem Fall zu 25.4mm ändern. Die 25.4mm ergeben sich aus der Summe der Werkstückhöhe und der Sicherheitsebene, wobei man wieder etwas (hier 0.1mm) abziehen sollte, damit keine Meldung Endschalter Z kommt.

Mit P3 wird nur der untere Softwareendschalter der Z-Achse verschoben, auf das Werkstück und desen Referenzen hat dies erstmal keinen Einfluss.


Unter Messbarer Punkt musst Du erstmal gar nichts eingeben. Dieser Punkt ist nur wichtig, wenn Du dein Werkstück mit den Optionen kippst (Werkstück kippen). Dort muss man dann allerdings einiges beachten, unter anderem den Typ der Maschine.

Da ich momentan auf der Arbeit bin, kann ich allerdings nicht so viel schreiben. Vielleicht kommt aber heute Abend noch was nach.

Gruß Gerd

PS. Hast Du auch schon mal in die Handbücher geschaut, dort steht auch ein bisschen drin über die verschiedenen Höhen.

Hallo Gerd,

leider findet sich in den Handbüchern keine gute Beschreibung. Ich habe eigentlich alles was ich an Materialien hatte durchgearbeitet und hab nichts gefunden was mir wirklich eingeleuchtet hätte. Wenn du aber in deiner Dokumentation eine gute Beschreibung findest, wäre ich dir dankbar wenn du mir den Teil schicken könntest.



Wenn ich dich richtig verstanden habe, muss ich unter Correzione_1 immer den tatsächlichen Wert im Raum angeben. Möchte ich einen größeren Sicherheitsabstand zum Teil, muss ich den unter "Sicherheitsebene" erhöhen.



In diesem Fall fährt der obere Kopf ja dann wirklich bis auf ein paar Zehntel auf das Werkstück hinunter. Was muss ich aber tun, wenn ich beispielsweise ein Werkstück in einer Vorrichtung einspanne, und ich aufgrund von dieser Vorrichtung nicht mit dem Kopf bis auf das Werkstück hinunter komme?



Danke nochmal für deinen Einsatz!!!

Grüße

Stefan

Hallo

Andere Handbücher als Du werd ich leider auch nicht haben.


Ja, denn aus dem Wert unter Correzione_1 errechnet die Steuerung nicht nur die Lage der Konturen nach der ISO-Datei, sondern auch, wo sie mit ihren Köpfen hinfahren muss. Also die Verrechnung der nötigen Verfahrbewegungen in der Ebene, um die gewünschten Maße einhalten zu können.
Wenn der Wert also zu groß angegeben wird, "fährt" quasi der untere Kopf zu weit. Einfach, weil die errechnete Verlängerung der Konik dann an einer anderen Stelle auf die Höhe der Drahtführungen trifft (Pythagoras, Winkelfunktionen). Auch der obere Kopf passt dann nicht mehr von seinen Verfahrwegen her, welche ja von den unteren und den verrechneten Höhen abhängen. Der Winkel an sich sollte dann zwar teilweise noch passen, aber alles andere garantiert nicht mehr. Einfach weil die Konik um den zu groß eingegebenen Wert (Differenz zwischen Real und Eingabe) zu weit oben abgefahren wird.


Da gibt es mehrere Möglichkeiten und Wege.
Einfach die Sicherheitsebene/-höhe ändern und evtl. noch die Rückzugsebene, welche höher als die Sicherheitsebene liegen muss.
Kann man auch zwischendurch machen, wenn man z.B. Ausfallteile mit Magnete befestigen will. Also den langen Hauptschnitt laufen lassen, dann einfach die Magnete drauf, die Sicherheitshöhe vergrößert und wieder Start drücken. Die Sicherheitshöhe wird von der Steuerung selbst verrechnet und die Verfahrwege der U- und V-Achse entsprechend verändert. Da braucht man sich nicht weiter drum zu kümmern und dies verwende ich auch am häufigsten bei solchen Sachen.
Den Wert der Sicherheitsebene/-höhe einfach im unteren Fenster im dritten Register im jeweiligen Werkstück ändern. Also dort, wo man auch die Korrekturwerte prüfen/eingeben kann. Dadurch kann das Werkstück immer aktiv bleiben und muss nicht extra dafür editiert werden. Dort kann man z.B. weiterhin auch die Werkstückhöhe ändern, wenn beim Anfahren ein Wert kleiner als die programmierte Werkstückhöhe rauskommen sollte, wo dann die Steuerung meckert. Auch deinen momentan nicht benötigten "Messbarer Punkt" findet man dort.

Oder einfach das Werkstück von Anfang an virtuell höher im CAM programmieren, das geht auch. Dann muss man nur aufpassen mit dem Anfahrpunkt in Z. Entweder von unten (Tisch) rechnen und eingeben, mit einem Hilfsmittel (z.B. Endmaß) anfahren oder aber auch den entsprechenden Wert (Virtuelles Werkstück <-> reales Werkstück) im Werkstück eingeben (unter "Distanz Messpunkt -> Werkstückreferenz"). Dann verrechnet die Steuerung selbst den Abstand des Messpunktes gegenüber dem Werkstücknullpunkt. Diese Möglichkeiten verwende ich zwar seltener, aber doch mal hin und wieder.
Besonders, wenn es sicher sein soll in Bezug auf die Höhe beim Anfahren verwende ich teilweise ein Endmaß. Wobei ich durch das 3D-Setup auch die Verdrehungen in A und B anfahre, wenn es geht.
Oder wenn das Programm fertig ist und ich dann warum auch immer nicht mehr an den Messbaren Punkt in X oder Y rankomme. Dann schreibe ich mir z.B. die Werte des Endmaßes in "Distanz Messpunkt -> Werkstückreferenz" und fahre am Endmaß an. Diese Werte kann man auch nachträglich ändern, wenn man schon angefahren hat, um noch mal eine Verschiebung zu erzielen ohne neu anfahren zu müssen.

Gruß Gerd

Hallo Gerd,

ich glaub das könnte die Lösung meines Problems sein

Ich habe grad noch einen Auftrag an der Maschine laufen, aber gegen heute abend werde ich deine Tipps gleich ausprobieren . Melde mich dann wie es geklappt hat!

Viele Grüße

Stefan

Hallo Gerd,

dein Tipp hat einwandfrei funktioniert!

Hab jetzt das erste Probeteil geschnitten und werde noch weitere versuchen

Vielen Dank also nochmal!

Hallo


Erstmal danke für die Rückmeldung, das man helfen konnte (ist leider nicht selbstverständlich).


Wenn ich meinem Chef kommen würde mit Versuchen...
Ne, ist schon gut, das Du das ein paar Mal ausprobierst und auch mal schaust, was sich wo tun, wenn Du Einstellungen oder Werte veränderst. Evtl. kommen dann noch einige Situationen oder auch Fehler, wo man sich nicht sicher ist. Wenn man dann inmitten in der Produktion steht, steht man wirklich vor der Maschine.

Gruß Gerd