Bohren Blechpakete, ohne Kühlwasser!

Hallo!
Bei uns gibt es große Probleme beim Bohren von Blechpaketen ohne
Kühlwasser. Es wird mit Luft +Minimalmengenschmierung gekühlt.
Eigentlich weniger Kühlung als Spanabtransport.
Bohrungsdrm. 35mm, Bohrtiefe 350mm, Blechdicke 1.5mm
Es wurde versucht mit Kronenbohrern (Hartmetall) zu arbeiten.
Allerdings verklebten die Späne untereinander und backten am Werkzeug an.
Jetzt wird mit TIN beschichteten HSS-Bohrern gearbeitet. Sehr langsam, verschleißt schnell, keine Innenkühlung mehr sondern es wird nur mit Ölpinsel beim Herausfahren Tieflochbohren etwas geschmiert.

Ich selber stehe gar nicht an dieser Maschine, mache mir aber trotzdem Gedanken dazu.

Meiner Meinung nach würde ich wieder zum Kronenbohrer zurückkehren,
aber die Späne beim Tieflochbohren nur sehr kurz halten.
Also nur 0.5mm-1mm Span dann 1mm abheben in Bohrung u.s.w.
Der Mehraufwand der vielen Späne wird durch Schnittgeschwindigkeit ausgeglichen.
Könnte das klappen?
Leider wollen meine Kollegen nicht weiter mit dem Kronenbohrer probieren.

Hat jemand Erfahrung beim Bohren von Blechpaketen ohne Kühlwasser?

Übrigens, gekühlt wird deshalb nicht weil die Befürchtung des Anrostens zwischen den Blechen besteht (Teil eines Läufers, Elektromaschinenbau)

Oder kühlt iher vielleicht normal und schickt dann die Teile in den Trockenofen? Auch dazu interessieren mich eure Erfahrungen.

mfG lolek

Umgang mit Kühlwasser und anschliessendes Trocknen hat sich erledigt.
Nach dem Trocknen bleiben die Schmierstoffe zurück und behindern die Weiterverarbeitung in Tränkanlagen.

Hallo mirek,

kurze Frage, kann man solche Löcher nicht stanzen?

Gruß Roman

Hallo Mirek,
wenn bei KSS Schmierstoffe zurückbleiben, was bleibt denn bei MMS ober "Pinselschmierung" zurück?.
Lief euer Kronenbohrer mit IKZ?
Auf welcher Maschine macht ihr das?

Hallo mirek,

geh doch mal bitte ein wenig mehr in's Detail und sag uns doch bitte auch mal aus welchem Material diese Bleche sind und welche Schnittdaten ihr derzeit mit genau welchem Werkzeug fahrt (Hersteller, Typ-Bezeichnung).

Allerdings, wenn ich mir das bis jetzt so durchlesen würde ich eher zu einem anderen Fertigungsverfahren greifen, vielleicht in der Richtung des thermischen Trennens, - Lasern oder Brennschneiden

Die Schnitt -und Materialdaten werde ich noch liefern.
@poppi
Ja es bleiben auch bei Minimalschmierung und Ölpinsel Reste zurück
aber in bescheidenem Ausmaß.

Hier mal eine Skizze des Bauteiles Name: Pol
pol

Das rote soll ein einzelnes Blech darstellen.
Gehalten wird das ganze mit durchgehenden Stahlstangen die an den Polenden mit dickeren Abschlußplatten (nicht mit im Bild) verschweißt sind.
In der Blechmitte (große Bohrung) befindet sich noch eine sogenannte Traverse (durchgehende Stahlstange), die ebenfalls komplett durchbohrt wird

@roman
Das konntest du wegen der wenigen Infos nicht wissen.
Stanzen der Löcher geht nicht wegen der Lage der Bleche zu den Bohrungen.

Der Beitrag wurde von mirek bearbeitet: 26.05.2007, 18:30 Uhr

Hallo,
wenn´s so aus sieht.....

Ich würd mir überlegen die einzelnen Bleche des Pakets einzeln herzustellen (was für ne ausdrucksweise).
Die Software "Millit" von Coscom erlaubt das aufteilen beliebieger 3-D-Modelle in einzelne Platten gleicher oder unterschiedlicher Stärke.Es erzeugt den passenden NC Code für jede Platte. Diese Platten werden mit zentrier und befestigungsbohrungen so gefertigt das bei einem zusammenbau das originalteil entsteht( so die Coscom Angaben). Die Software war auch mal als Demo Down zu loaden.

Versuch macht kluch!!

Die Bohrungen müssen schon nachträglich eingebracht werden.
Die später darin eingebrachten Bolzen haben kein großes Spiel zur Bohrung
Auch die Maße der Bohrungen untereinander und zum Pol sind klar definiert. Wenn extra Bleche angefertigt würden, die nach dem aufeinanderlegen diese Bohrungen entstehen lassen, käme immer noch kein runder Kreis raus, da die Blechkanten wie Treppenstufen wirken.
Und nach dem Pressen des Blechpaketes sieht alles wieder anders aus.

Die Materialdaten des Bleches konnte ich noch nicht in Erfahrung bringen.
Auf jeden Fall Stahlblech.
Hier die Werte des Kronenbohrers (Wendeplatte) Drm. 39mm
S1366 F66, Innenkühlung Minimalschmierung+Druckluft , bohren in einem Zug, 200mm tief bei erster Seite (Werkstück wird von 2 Seiten gebohrt).
Hier verschweißten die Späne mit der Krone.

Alternativ der HSS-Bohrer mit TIN Beschichtung.
S180 F50 Tieflochbohren 8mm pro Zug mit vollem Herausfahren zwecks
Späneentsorgung und Ölpinsel.

Hallo,
das mit den Treppenstufen ist nicht so, beim Herstellen der Bleche auf einer Fräsmaschine werden die Kanten dann als 3-D-Kontur hergestellt, schau dir das Millit mal an (wenn es es noch gibt).Unter COSOM.de

Wäre es nicht möglich/sinnvoll, die Bleche einzeln komplett zu lasern?


Gruss
Stefan

Stellt ihr das Blechpacket selber her?
wenn ja dann würde ich jedes blech vorher mit Kriechöl (oä)behandeln dann könnt ihr beruhigt mit kühlwasser arbeiten.

Ich finde es echt gut das ich Antworten auf meine Frage bekomme.
Aber irgendwie haben manche mich falsch verstanden oder den thread nicht vollständig durchgelesen b.z.w. das Bild nicht gesehen.

Ölen so wenig wie möglich. Am besten nur Minimalmengenschmierung mit Druckluft per IK durch das Werkzeug.

Bleche einzeln so herstellen das durch zusammenfügen ein Teil entsteht inklusive der gewünschten Bohrungen ist nicht möglich.
Habe mir Millit unter Coscom.de angeschaut.
Interessant, aber für ganz andere Teile gedacht (Hohlkörper z.B.)
Noch mal zur Erinnerung. Blechstärke 1.5mm dick Gesamteil Länge 1000mm
=mehrere hundert Bleche hintereinander zusammengepresst.

Ja wir stellen diese Blechpakete selber her.
Das auf dem Bild soll einen sogenannten Pol darstellen. Darum kommen später Wicklungen. Zum Schutz der Wicklungen kommt das ganze in eine Tränkerei und wird dort in Tränkharz getaucht. Je mehr Reste der Kühlemulsion daran sind, desto schlechter haftet das Harz.
Je nach Generator werden eine verschiedene Anzahl solcher Pole aussen ringsherum auf eine Läuferwelle geschraubt.
Das ganze kommt in einen Ständer und dann entsteht daraus z.B. ein Generator zum Strom erzeugen.

Die ganze Frage dreht sich eigentlich nur um die Schnittwerte beim Bohren und ob jemand von euch darin Erfahrung hat oder einen guten Tipp.

Einen interessanten Tipp habe ich im Forum schon gefunden.
Beim Tieflochbohren mit Spanbrechen den Rückzug nur 0.2mm halten damit die Späne nicht unter die Schneide fallen und dann damit verschweißen.
Bisher hatte ich immer 1mm Rückzugsweg (Vorgabewert bei Siemens CYCLE83). Das könnte bei kurzen Spänen schon zuviel gewesen sein.

Der Beitrag wurde von mirek bearbeitet: 31.05.2007, 17:01 Uhr

Hallo mirek,

man möge mich zwar dafür schlagen, - aber hast du schonmal darüber nachgedacht eventuell einen Kernlochbohrer einzusetzen? (ähnlich dem Lochsägen)
(nur eine Idee...)

mal zur Info - >>HIER<< ein Link

Minimalmengenschmierung und Bohren ist ein Kapitel für sich. Da ist das richtige Schneidöl extrem wichtig. Hast du schon mal einen Einlippenbohrer probiert. Da baut Gühring spezielle die für MMS optimiert sind. Aber lass mal hören was du für Öl einsetzt.

Eventuell wärs auch möglich die Löcher mitm Bohrteufel zu erodieren. Dazu müssen die Bleche aber untereinander eine leitende Verbindung haben.
Leider hab ich keine Ahnung wie gerade so eine Bohrung wird.

Der Beitrag wurde von uli12us bearbeitet: 31.05.2007, 19:30 Uhr

Hallo zusammen,

interessantes Thema. Hat schonmal jemand an Fräsen gedacht? Ich denke da an Schraubenlinieninterpolation mit einem geeignetem Fräser. z.B den Seco Feemaster oder auch den Sandvik 210. Die können schon recht tief fräsen, auch ins Volle am liebsten nur mit Luft. Vielleicht reicht die Bohrtiefe ja.

Gruß

servus

lass es dir doch lasern!! das ist doch wohl um einiges billiger. Wenn das nur son blech ohne alles ist, ist das einzige was wirklcih wirtschaftlich wäre(in meinen augen) das lasern. Das geht doch recht fix!! Blechplatte und incl. der aussenkontur lasern lassen.

Vg

kostet ungefähr(je nachdem, wie ihrs aushandelt) zw. nem 10er oder halt je nach größe) ...


billiger als bohren ist das allemal