Bohrer verläuft nach 25 Teilen

Hallo zusammen

ich muss ein Standardteil für mich Großserie (100 Stück) drehen.
Die Teile wurden davor nur in 20ern Stücken mal zwischen geschoben.
Jetzt habe ich das Problem dass der 9,8mm und 9,7mm VHM Bohrer nach 25 und 22 Stück 0,2 - 0,3mm hinten aus der Mitte verläuft.
Habe keine Innenkühlung, Arbeite von der Stange und Bohre 90mm tief zum nachträglichen Reiben (VHM Reibahle).

Da die Bohrer nicht sehr Lange halten suche ich nach einer Lösung dass es zumindest mehr Teile werden.

Programmiert wird in Shopturn
-Bohren Mittig
-Entspanen
-maximale Tiefenzustellung: 5mm
-minimale Tiefenzustellung: 1,5mm

Bohrer: OSG (8710980)
Material: 1.4305

9,8mm
VC: 50 m/min
F: 0,045 mm/U

9,7mm
VC: 40 m/min
F: 0,02 mm/U

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MFG Simon

Der Beitrag wurde von Simon_11 bearbeitet: 02.09.2022, 16:56 Uhr

Mahlzeit,

Wie meinst du das mit 9,8 und 9,7? Welche Maschine?

Wird mit festem Bohrer oder mit AGW mittig gebohrt?

Sichtbarer Verschleiß an den Werkzeugen?


Mfg

Der Beitrag wurde von brueckmeister bearbeitet: 02.09.2022, 18:03 Uhr

Hallo

Wenn ich das Bauteil im Rundlauf prüfe habe ich Abweichung
Emco E45
Fester Bohrer
Meiner Meinung nach minimaler Freiflächenverschleiß an der Hauptschneide

MFG

Hallo Simon

Wir benutzen bei uns zum Rostfrei Bohren auch die ADO Serie bis 25xD aber halt mit 80bar IK.
Ich schreibe mal wie wir die Bohrer verwenden und das generelle Vorgehen für Prozess sicheres Tieflochbohren


Vorgehen

Pilotbohrung setzten mit einem 3xD Bohrer vom gleichen Typ und Durchmesser ( ca.1.5xD tief )
Wenn möglich 3mm reduziert anbohren ( für bessere Zentrierung ) dann vollgas ( Hersteller angaben aus der Broschüre vertrauen )

Tieflochbohrer einwechseln

Ohne Kühlmittel (damit Bohrer nicht schwingt) mit 200 u/min in die Bohrung dann Drehzahl und KM geben 3s warten und dann auf Endtiefe
( Hersteller angaben aus der Broschüre vertrauen also F/U 0.2 oder mehr.. Das ist extrem wichtig sonnst klemmen die Späne )
mit 200/min, ohne KM und F2000 aus Bohrung.



So jetzt dein eigentliches Problem. ( Vielleicht hilft das oben geschriebene ja auch irgendwie )

Du hast keine IK und verwendest einen Bohrer der das meiner Meinung nach benötigt.


Hier mein drei Tipps

Tipp 1 : Bohren von nur einer einzelnen Bohrung in einem Bauteil ( Vllt. ein bisschen Risiko. aber warum nicht einmal probieren )

Direkt bohren mit einem 8684980 ADO-SUS 8xD Bohrer extra für Rostfrei.
Gespannt in einem Schrumpfutter oder etwas mit gutem ähnlichem Rundlauf.
Bei OSG sind die Bohrer immer viel länger als die 8xD. Der 8xD ist eher ein 11xD 108mm ( Kannst also noch nachschleifen )

langsam anbohren 50% ca.3mm für Zentrierung und dann in einem Zug durchbohren wenn es nur eine Bohrung ist.
Wenn du glück hast und der Bohrer nicht direkt kaputt geht, kannst du so bei einzelne Bohrungen und bisschen Abkuehlzeit relativ lange Spass haben.
Wenn du so bohrst sollte danach nicht direkt KM an die Schneide sonnst kann die Beschichtung abplatzen.

Vielleicht kannst du die Positionierung noch verbessern mit einem kurzen Pilotbohrer.


Tipp 2 : Bohren mit HSS und Entspänen

Wir hatten früher auch keine IK und mussten 10 bis 20xD tief 1.4313 Bohren.
Wir hatten dafür eine Pilotbohrung gesetzt, dann mit dem 8622898 TDXL Bohrer und nur mit Aussen Kühlung auf den Bohrer in einem Zug durchgebohrt.
Mit dem kann man auch Entspänen das macht dem nichts aus für mehr Standzeit.

Tipp 3 : Geld Sparen mit Iscar Sumochamdrill Wechselköpfe

Die Bohrer gibt es mit unterschiedlichen Geometrien. Hierfür einen Anwendungstechniker kommen lassen.
Das lohnt sich. Außerdem musst du bei Verschleiß nur den Kopf wechseln ( 5s ) und musst das Werkzeug nicht neu Vermessen ( Crashgefahr )
Aber auch hier Pilotbohren mit 3xD dann mit 12xD und Entspänen.

Vielleicht hilft es bei der Lösungsfindung.

Gruss

Querox

Der Beitrag wurde von Querox bearbeitet: 02.09.2022, 20:54 Uhr

Fängst du beim nächsten Teil mit einer sauberen Planfläche an? Oder hast du vom vorherigen Teil noch Reste der 90 mm tiefen Bohrung stehen? Das ist immer ein guter Grund warum ein Bohrer anfängt zu verlaufen beim Arbeiten von Stange.

@Querox
Vielen dank für deine ausführliche Hilfe

@Mücke
nein habe keine Planfläche habe ca. 6mm Rest vom Loch davor

Du solltest versuchen nicht in die Restbohrung zu bohren weil du ansonsten schon am Anfang den Rundlauffehler mitschleppst. Also nicht so tief Bohren und den Rest plandrehen damit du eine saubere Fläche beim anbohren bekommst.

das Problem dass ich befürchte ist dass sich meine Reibahle durch den Spänestau frisst

Dann stech doch einfach die 6mm „Rohr“ weg,
Weiterschieben, Plandrehen dann Bohren auf sauberer Fläche

Sonst Schleppst du den Rundlauffehler wie schon erwähnt mit

Alles klar werde ich am Montag mal probieren aber warum macht der Bohrer das dann 25 Teile lang nicht ?

Verschleiss.
Manchmal kannst du an der Steuerung sogar den Verschleiss erahnen. Beobachte mal wie sich die Vorschubkraft mit der Zeit ändert.

Ich hatte ca. 20 Jahre Bohrungen in 1.4571 an der Fräschmaschine automatisiert gemacht.
DMU50 evolution mit 40bar IKZ und Roboterbestückung.
Damit diese möglicht wenig verlaufen war die erprobte Vorgehensweise so:
1. Mit 142.Grad HSS NC-Anbohrer zentrieren.
2. Mit Kurzem Bohrer (meist 4 Fasen Mitshubishi) 10-30.mm tief Bohren.
3. Mit langem 4.Fasen Bohrer den Rest.

Durch Titanspitzen im Material und weil es gerne am Bohrer kleben bleibt,
gibt es oft schon nach wenigen Teilen leichte Ausbrüche an der Werkzeugschneide.
Ohne Zentrierung - für die man mich oft ausgelacht hat - biegt der Bohrer dann gerne ab.
Mit der beschriebenen Methode waren lange Standzeiten möglich und wenig Verlauf.

Was aber auch sein kann, und ich oft erlebt hatte, war das die Bohrung gerade ist, aber die Reibahle verläuft.
Um so etwas zu vermeiden wurde nach derm Bohrer ein kurzes Stück ausgespindelt / ausgedreht.
Ist alles etwas aufwendig, doch wenn es Automatisiert laufen soll....

Bis dann J.B.

was mir aufgefallen ist das der 9,7mm Bohrer schneller Verschlissen ist und fließspäne produziert hat als der 9,8mm

Erklär Mal bitte warum du mit zwei unterschiedlich großen Bohrern bohrst?

Habe die ersten 25 Teile mit 9,8 gebohrt die zweiten mit 9,7 weil ich keinen 2ten Bohrer in 9,8 in der länge zur Verfügung hatte

Der Beitrag wurde von Simon_11 bearbeitet: 03.09.2022, 18:47 Uhr

Habt ihr vielleicht Erfahrungen mit anderen Bohrern von Hoffmann (123212) zum Beispiel oder von iscar ?

Braucht nur ein anderes Produktionslos sein, schon kann das Verschleissverhalten etwas anders sein.
Bemerke ich bei HSS Bohrern sehr oft.

Mach am besten mit einem kurzen Bohrer eine Pilotbohrung so ca. 30mm tief und dann auf Resttiefe mit dem langen Bohrer.

OK ich werde eure Tipps morgen mal Probieren.

Was haltet ihr von meinen Schnittgeschwindigkeiten gibt es da Verbesserungen ?

Hallo, zusammen.

Also, ich würde folgendermaßen vorgehen.

1. Plandrehen
2. Zentrieren (nur 1-1.5 mm tief)
3. Bohren mit Ø9.5, Stufenbohren mit 8-10 mm Tiefe / Hub
4. Ausdrehen auf Ø9.8 - Ø9.9 (je nach Durchmesser in Bearbeitungsfolge 5), 5-8 mm tief, dazu auch eine kleine Führungsfase (Ø10.3)
5. Aufbohren mit Ø9.8 - 9.9, ideal wäre hier ein Flachbohrer, freigeschliffen aus VHM, sowas, z.B. Festmass Ausfbohrer
6. Reiben
7. Rest von der Bohrung abdrehen / abstechen

Prinzipiell ist IKZ nie verkehrt, auch beim Reiben würde ich versuchen eine Reibahle für Sackloch mit IKZ zu besorgen.

vielleich konnte ich behilflich sein.
viele Grüße