Brennschneiden, Abweichungen der Konturen

Hallo zusammen,

wir haben im Betrieb eine Brennschneidanlage der Firma Sato im Einsatz. Wir brennen dort Platten für Stanzgestelle. Die Plattenstärken liegen zwischen 40 und 150 mm. Das Rohmaterila kommtm mit einigen cm Aufmass ringsum aus dem Stahlwerk und es werden die Innenkonturen und die Aussenkontur gebrannt. Dabei lasen wir auf den Massen, die später genau werden sollen ein Aufmass von 3-5mm um sie später noch nachfräsen zu können. Die Platten werden anch dem Brennvorgang spannungsarm geglüht, anschliessend plangefräst und eine Bezugskante angebracht. Dann kommen sie zu uns aufs Bearbeitungszentrum zur Fertigbearbeitung.

Wie wird das in anderen Betrieben gemacht? Welche Genauigkeiten erzielt ihr beim brennen?

5mm Aufmaß bei Dicke bis ca. 70mm, ab dann 10mm. Brennen tun Zulieferer und hier ist man vor Überraschungen nie sicher, d. h. man gibt eine DXF-Datei weiter und muß diese Kontur so idiotensicher wie nur möglich machen.

Erreichte Genauigkeit ganz selten besser als 3mm, oben beim Gaseintritt noch einigermaßen gut, unten beim Schlackenaustritt bisweilen zum Fürchten und ein deutliches schräges Nachziehen der Kontur, ein wirklich gerader Schnitt ist selten. Häufig wird sehr lieblos gearbeitet.

Habe inzwischen einen zuverlässigen Profi gefunden, mit dem die Übermaße abgestimmt wurden.

Wesentlich bessere Ergebnisse, aber auch elend teuer ist Wasserstrahlschnitt, der aber bei einigen Teilen Nacharbeit überflüssig machte. Noch besser, aber in der Dicke auf ca. 10mm begrenzt (bei meinem Lieferanten) und sehr kostengünstig ist Laserschnitt, hier Genauigkeit immer so um 1mm.

Hallo TBL,

danke für die prompte Antwort, aber nun gehen meine Fragen erst richtig los...
Wie "klein" werden denn Durchbrüche noch gebrannt? Bohrt ihr Startlöcher vor, oder stecht ihr mit der Flamme ein? Werden die Platten vorgewärt oder kalt gebrannt? Macht ihr auch Einzelteilschnitte oder brennt ihr aus grossen Brammen eure Teile komplett aus?

Wie gesagt, es wird nicht selbst gemacht, sondern ein Betrieb für Schneidetechnik macht dies als Dienstleister, der früher im Stahlbau tätig war und nunmehr den Wandel zum Schneidebetrieb vollzogen hat. Nur der Chef dort kann noch von Hand brennen, die Mitarbeiter machen dies an CNC-Maschinen, erhalten DXF12-Dateien, die um alles unnötige bereinigt wurden, also so um die 8-20 kB haben, alle Konturen als Polylinienzüge verbunden.

Nun zu Ihren Fragen:

Durchbrüche: Im Normalfall so klein wie möglich, als Faustregel halbe Materialdicke, d. h. also 20er Loch in 40er Material. Alles andere muß abgesprochen werden werden.

Startlöcher: Das liegt im Ermessen des Dienstleisters, er bohrt nicht vor, sticht also mit der Flamme an einer Stelle durch, wo es nicht stört, auch bei Wasserstrahl und Laser. Allerdings hatte ich auch schon Zulieferer, die öfter im Werktück (!) einstachen, um ihrerseits Material zu sparen. Das mag sich jetzt lustig anhören, ist es in der Praxis nicht.

Platten werden nicht vorgewärmt, wenn es spannungskritische Teile werden, dann wird mit Wasserstrahl geschnitten, dies hat zudem den Vorteil, daß es kein Aufhärten gibt, das eine nachfolgende Bearbeitung durchaus erschweren kann.

Es sind grundsätzlich nur Einzelteile, die maximale Chargengröße ist 5 Stck. Häufig werden Teile ausgeschnitten, die ohnehin danach wieder zu komplexeren Strukturen verschweisst und erst danach weiter bearbeitet werden.

Die Teile werden immer aus Platten gebrannt, daher wird versucht, möglichst viele Teile (auch bei Laser und Wasserstrahl) immer aus einer Materialdicke zu erstellen.

Bei brenngeschnittenen Teilen gab es früher bei nachfolgenden Bearbeitungen immer wieder Ärger mit aufgehärteten Stellen und damit hohem Schneidenverschleiss, diese wurden dann im ersten Schnitt (ca. 5mm tief, 4/10 bis 6/10 Vorschub/Hub) abgehobelt und nicht gefräst, da die Hobelwerkzeuge wesentlich billiger waren als Fräser.

Die Mailadresse des Brennscheidebetriebes erhalten Sie in wenigen Minuten als PM.

Hallo TBL,

bei uns ist es etwas anders, da wir auftragsbezogen unsere Teile brennen und ein Auftrag bei uns in der Regel mehrere Brennteile verschiedener Dicke beinhaltet. Da kann es oft sein, das man einen 37-er eine 57-er und eine 127-er Platte für den Auftrag braucht. Das alles dann aus einen grossen Klotz von 140mm Rohmass zu brennen wäre dann sicher unwirtschaftlich....
wenngleich sich der Lieferant der Wendeplatten und Fräser sicher die Hände reiben würde (einen Hobel haben wir schon lange nicht mehr...)

Hallo Samson,

> Die Plattenstärken liegen zwischen 40 und 150 mm.

Bei uns geht es ab 10 mm los, manchmal duenner bis 160 mm oder auch mehr also bis 240mm ist aber selten.

>Das Rohmaterila kommtm mit einigen cm Aufmass ringsum aus dem Stahlwerk

woher das kommt...aus dem Stahlwerk ist gut :-) bei uns sind es Bleche 2000x4000 oder 3000x9000 max 12000 mm laenge, Je nachdem wie gross dir Teile sind die zusammen verschachtelt werden koennen/sollen.

> und es werden die Innenkonturen und die Aussenkontur gebrannt.

Klar...manchmal auch einpaar Loecher mehr :-)

>Dabei lasen wir auf den Massen, die später genau werden sollen ein Aufmass von 3-5mm um
>sie später noch nachfräsen zu können.

Bearbeitungszugabe ist meist 5mm bei grossen Teilen auch 10 mm.
Es gibt aber auch 15mm oder mehr Zugabe, wenn durch das Brennen die Haerte des Werkstueckes verloren geht.

>Die Platten werden anch dem Brennvorgang spannungsarm geglüht,

Selten....erst wenn mehrere Teile zusammengeschweisst worden sind.

> anschliessend plangefräst und eine Bezugskante angebracht. Dann kommen sie zu uns aufs
>Bearbeitungszentrum zur Fertigbearbeitung.

Das haengt davon ab, was "gemacht" wird.....

>Wie wird das in anderen Betrieben gemacht?

s.o.

>Welche Genauigkeiten erzielt ihr beim brennen?

Theoretisch 0.1...ist die Aufloesung der Steuerung.

Wir brennen unsere Teile einbaufertig, wenn die nicht winklig sind gibbet aerger.
Durch die Erfahrung mit Gasdruecken, Schnittfugenbreite, Vorwaermzeit, Vorschueben und Brennreihenfolgen haben wir einige fuer Aussenstehende seltsame Strategien entwickelt.
In den seltensten Faellen geht es bei uns "einfach RUM".
Schraege Flaechen, unsaubere Flaechen....Hmmmm Vorschub, schlechte Duesen??

Anschnitte....die Loecher die vorgestochen werden sind normalerweise 7mm mal 10 mm, die Fahnen, also der Weg der gebraucht wird, um durch das Blech durchzustechen wird je nach Dicke immer laenger, aber den kann man auch geschickt "aufwickeln".
Liegt aber immer weit genug von der Kontur weg.
Ausblaeser....enstehen beim Abschalten der Flamme...muss man nicht an der Kontur machen, man kann auch eine "Nase" dranmachen. Da reicht dann der Winkelschleifer :-)

ich denke das reicht :-)

bis dann

Ulli

Habe so gut wie keine Ahnung vom Brennschneiden, aber kann man die Düse nicht einstellen? Denn wenn die Düse schräg steht, dann wird auch die Kontur schräg,oder?!

Hallo CNC-Fuchs!

Das winklige Nachführen der Düse hab ich bei Brennschneidern noch nicht gesehen, man braucht gedanklich nur einen Kreis zu schneiden, dann müßte man die Düse mitschwenken, damit der sauber rechtwinklig geschnitten wird.

Aber bei den Wasserstrahlern (wo nebenbei bemerkt auch der Sand und nicht das Wasser schneidet) etablieren sich jetzt immer mehr die "Fünfachser", die dann auch z. B. in 45Grad Winkel schneiden oder auch ganz schön verrückte Sachen schneiden können. Programmierer, die das beherrschen, vorausgesetzt.

Hallo,

@CNC-Fuchs,

> Habe so gut wie keine Ahnung vom Brennschneiden, aber kann man die Düse nicht einstellen?

Nein, nicht wirklich...ist halt ein "kleines" Loch wo ein Gas-Sauerstoffgemisch herrauskommt....drumherum noch einpaar Loecher, die den Schneidsauerstoff liefern.

> Denn wenn die Düse schräg steht, dann wird auch die Kontur schräg,oder?!

Stimmt...Ergo: Ich will es rechtwinklig "gerade" haben, dann den Brenner richtig stellen!


@TBL

> Aber bei den Wasserstrahlern (wo nebenbei bemerkt auch der Sand und nicht das Wasser
>schneidet) etablieren sich jetzt immer mehr die "Fünfachser", die dann auch z. B. in 45Grad
>Winkel schneiden oder auch ganz schön verrückte Sachen schneiden können. Programmierer,
>die das beherrschen, vorausgesetzt.

Aehm....wozu 5Achsen??

Ausserdem finde ich das der vergleich Wasserstrahlen und Brennschneiden hinkt, allein wegen den doch sehr unterschiedlichen Rahmenbedinungen und Ergebnissen.

bis dann

Ulli

Sicher hinkt der Vergleich ein wenig.

Aber wenn schon, dann lohnt immer ein Blick über den Tellerrand, Wasserstrahlen nehm ich deswegen so gern, weil es den Werkstoff thermisch nicht kaputt macht. Inzwischen hat sich bei mir Laserschneiden auch voll etablieren können, wo früher gesägt, gefräst und gebohrt wurde, an diesen Kostenvorteil käme ich nie ran.

Das mit den 5 Achsen ist einfach zu erklären, die Leute haben zunächst die üblichen 3 Achsen, X und Y für die Kontur, Z für die Höheneinstellung der Düse. Dann können die 5-Achser die Düse im Winkel schrägstellen und das Ganze auch noch drehen, damit kann z. B. eine Kontur eben nicht nur mit 90Grad, sondern auch 45 Grad geschnitten werden. Wenn man also z. B. eine Schrift schneidet und die eben unter 30 Grad sein soll, dann stellt man die Düse auf die 30Grad fix, muß sie aber drehen können, damit die 30Grad rundum auch geschnitten werden und nicht nur unter den 30grad schief.

Hallo TBL,

>Sicher hinkt der Vergleich ein wenig.

:-)

>Aber wenn schon, dann lohnt immer ein Blick über den Tellerrand, Wasserstrahlen nehm ich
>deswegen so gern, weil es den Werkstoff thermisch nicht kaputt macht. Inzwischen hat sich
>bei mir Laserschneiden auch voll etablieren können, wo früher gesägt, gefräst und gebohrt
>wurde, an diesen Kostenvorteil käme ich nie ran.

Okay, aber in diesem Fall ist der Blick ueber den Tellerrand mit 100er Blechtafeln etwas versperrt :-)
Samson meinte: "Die Plattenstärken liegen zwischen 40 und 150 mm."

>Das mit den 5 Achsen ist einfach zu erklären, die Leute haben zunächst die üblichen 3 Achsen,
>X und Y für die Kontur, Z für die Höheneinstellung der Düse. Dann können die 5-Achser die
>Düse im Winkel schrägstellen und das Ganze auch noch drehen, damit kann z. B. eine Kontur
>eben nicht nur mit 90Grad, sondern auch 45 Grad geschnitten werden. Wenn man also z. B.
>eine Schrift schneidet und die eben unter 30 Grad sein soll, dann stellt man die Düse auf die
>30Grad fix, muß sie aber drehen können, damit die 30Grad rundum auch geschnitten werden
>und nicht nur unter den 30grad schief.

Die Z-Achse gibbet nicht wirklich. weil der Abstand Duse-Werkstueck durch die Rueckstrahlende Waereme geregelt wird. (autom. Hoehenregulierung)
Fuer Schweissfasen koennte man das sicher gut gebrauchen....hab ich aber an Brennschneidmaschinen noch nicht gesehen.

bis dann

Ulli