Gewindeschneiden CT40 EPL2

Hallo,
habe mal eine Frage: EPL2

Kann mir jemand sagen weshalb beim Gewindeschneiden mit G35 (Normgewinde) ab 2mm Steigung der Gewindering trotz DIN 76 (M16 Freistich 7mm breit) nicht bis zum Bund geht. Es wird bis 0,3 mm vor Bund geschnitten. Unter 2mm Stg. geht das einwandfrei. z.B M16x1,5.
Beispiel: G35 X16 Z -24,7 ; G97 S1000; G95 F2; Q2
Freistich DIN 76 7,2mm.
Immer die letzen 1-2 Gewindegänge klemmt der G-Ring. Beim Nachschneiden mit Schneieisen wird noch etwas Material genommen- wo?
Denke am Grund; Vermutlich hebt der Schlitten schon da ab? Verschieden Drehzahlen haben keine Veränderung.

Weiß da jemand Rat?

Danke für eure Antworten.

freundliche Grüße
apollom

Hi

Denk doch nicht immer gleich an das schlimmste, dass die Maschine einen Defekt hat.

Machs doch ganz einfach. Du schneidest ein Innengewinde ( erstmal egal welches Gewinde ) in ein Rohr, und planst es solange von der Gegenseite ab, dass keine Gewinde- Einlauf- oder Auslauffase mehr exsitiert. Gewinde endet hat, ohne Kante auf der Planfläche.

Dann nimmst du dir ein Stück RUND, überdrehst es nur wenige 1/10 mm , so dass du darauf das passende Gegengewinde zu der oben beschriebenen Mutter fertigen kannst. Hier kommt es weniger auf die Durchmesser drauf an, sondern um festzustellen, welchen Einfluß der Gewindezyklus auf den Auslauf hat.

Das heist nun du kannst mit dem Aufbau mehrere Dinge recht exakt ermitteln.
- auf dem Aussengewinde kannst du den Flankendurchmesser messen, dass sagt dir ob deine Maschine konisch zieht, oder / und einen schrägen Auslauf alleine fährt.
- mit der selbst gefertigten Mutter lässt sich die reale Nutlänge des Gewindes ermitteln, und damit auch die Länge des entstandenen Gewindeauslaufs.
- Jetzt kannst du noch Versuche machen, welchen Einfluss die Drehzahl auf den Auslauf hat, und welchen Einfluss die Steigung selber auf den Auslauf hat.
Und wichtig alles was Freistiche sind bei der Aktion weg lassen...sonst hast du nichts zu messen.

Meine Erfahrung mit noch analog angetriebenen Maschinen gegenüber aktuellen modernen digital getriebenen Maschinen ist, dass ältere Maschinen und Steuerungen sehr unterschiedlich auf Veränderungen der Bearbeitungsparameter Schnittgeschwindigkeit = Drehzahl, auf die Steigung und auch auf die Zustelltiefe reagieren.

Daher erstmal ermitteln an einem einfachen Stück Rundstahl, der auch schon paar Wochen im Lager gelegen haben kann, oder schon angerostet ist, was macht deine Maschine wirklich, bevor du dir die Analysemöglichkeiten mit einem schon existierenden Gewindefreistich selber nimmst. Dafür reinen Restenden alles, was das Dreherherz begehrt !

Wenn du nun eine Übersicht hast, kannst du Crashfrei auch für die Produktionsaufgabe die Parameter so anpassen, dass das Gewinde am Werkstück passt, evt musst du dann eben auch mal das Gewinde eine 1/2 Umdrehung tiefer programmieren. Aber du bist dir dann sicher das nichts mehr schief gehen kann, gerade wenn das Gewinde an einem größeren Bund endet. ( Crashgefahr ). Dann evt noch platzoptimierte Werkzeughalter und Werkzeuge selber einsetzen um die Crashgefahr zu minimieren.

Bei der EPL 2 braucht die Steuerung bei größeren Steigungen min 5x Steigung Auslauf, also 10mm .
Alternativ haben wir bei einem Kunden einen Gewinde V Typ Platte ( Senkrecht im Halter stehend) getestet damit ging es bis 4mm Steigung und Auslauf nach DIN
Gruss

Hi

Quatsch mit Soße ! Mindestens 10 mm oder 5 Steigungen ...
Der maximal resultiernede Auslauf wird steuerungstechnisch von 2 Parametern hauptsächlich mitbestimmt , VC = Drehzahl und F = Steigung. Ebenso kann man im 1/10 Bereich, durch die Spantiefe selber noch unbewusst darauf Einfluß nehmen.
Ein- und Auslauf sind dafür das das die gute alte analoge Regeltechnik Zeit hat auf Schwung zu kommen, bzw gescheit abbremsen zu können.

Was der Gewindeschneidbefehl selber dann daraus macht, kann man nur praktisch testen. Sicher wirst du gewisse Werte nicht unterschreiten können, weil technisch nicht anders möglich.

@TE
Ich habe selber jahrzehnte an dem Typ CTX 400 mit dieser EPL Steuerung gearbeitet, ich weiss was diese Steuerung und diese Maschinen für Eigenarten haben.
Mach dir eine kleine Studie, wie in meinem ersten Thread beschrieben. Wir hatten bei uns auch ähnlichen Probleme gehabt. Dazu haben wir uns dann nach dem Prinzip oben erläutert eine Tabelle erstellt, welche neben Durchmesser und Steigung auch die Drehzahl und die programmierte Spantiefe aufgenommen hat, als Ergebnisse standen dann da, bis wohin ist das Gewinde voll umfänglich nutzbar, und welche Abweichung besteht zwischen programmierten Endpunkt und dem realen Endpunkt. Wir hatten 4 solcher Maschinen in der Firma, aber jede der Tabellen war anders. Zwei waren im Werkzeugbau eingesetzt, zwei weitere standen in der Produktion.

Der Beitrag wurde von Andy742000 bearbeitet: 19.04.2017, 07:31 Uhr

Hallo ,

Schön wenn man mehr Erfahrungen sammeln konnte, für uns Anwendungstechniker ergeben sich immer Momentaufnahmen und wir lösen dann die Probleme , eben wie im von mir beschrieben Fall durch ein Werkzeug welches das Gewinde bis zum Bund ohne Auslauf fertigen könnte , hierdurch konnte der Auslauf so gestaltet werden das es passte

Ob das bei jeder Maschine und jedem Gewinde nun so ist habe ich ja auch nicht versprochen , und der TS hat ja auch erklärt das S keinen Einfluss hatte, was wiederum gegen die Theorie spricht .

in jedem Fall sind wir uns einige das die Alten Ladys mit Modern Schnittwerten so ihre Problemchen haben :-)

Moin,

wenn der TE mit konstanter Drehzahl fährt, hat das natürlich keinen Einfluß !
Aber von diesen Bearbeitungsparametern ist ja bis jetzt auch noch nicht gesprochen worden.
Leider lässt sich ein Ergebnis erst dann reproduzieren, wenn das Gewinde nicht in einem Freistich endet, wo auf Grund fehlenden Materials keine Messung des wirklichen Punkts möglich ist, wo das Werkzeug die Rohteilkontur verlässt !

Ob die Maschine nun schlagartig aus der Kontur herausspringt oder automatisch einen Auslauf ( schräger Verlauf ) geniert, ist also ohne echte Überprüfung oder Ermittlung der Punkte, bis wohin das Gewinde wirklich lehrenhaltig ist, und bis wohin noch Bearbeitungsspuren des Gewindedrestahls feststellbar sind, nicht möglich !

Wie der Anwendungstechniker_BFT schon sagte: Moderne Werkzeuge mit überlegenen Bearbeitungsparametern und alte Steuerungen mit analoger Regeltechnik stehen hier etwas auf Kriegsfuss.
Sicherlich wirst du je nach verwendetem Werkzeug- und Spannsystem auch noch alternativen haben, damit du Crashfrei näher an die Kontur heran kommst. Solche Systeme wie S274 und 312 von P.Horn erlauben es dir näher als andere Klemmsysteme an eine Kontur heranzufahren. Ähnliche Produkte wird auch der Anwendungstechniker_BFT im petto haben

Der Beitrag wurde von Andy742000 bearbeitet: 20.04.2017, 08:56 Uhr

Hallo,
danke für eure Atworten.
Bei einem Gewinde mit 1,5 stg. und ohne DIN 76 gehet der Gutring bis ans Ende so daß keine Gewindegänge mehr sichtbar sind.
Das ist bei Gewinde ab 1,75 mm Stg. auch so bzw. bleibt ca 1Gg sichtbar. das machr aber nur <2mm aus.

Kann das irgendwie Parametermäßig verändert werden?

mfg
apollom

hallo

hab auf meine CT 60 mit epl 2 immer mit G31 das gewinde gemacht und wenn der gewindefreistich relative "eng" war hab ich noch G09 (genauhalt) einfuegt

dann macht die maschine am ende noch eine ganze umdrehung und faehrt nicht schraeg weg

gruesse
andy

Abhängig von der Achsgeschwindigkeit, bedingt durch Drehzahl und Steigung, ändert sich auch der "Bremsweg" bis zum Gewindeende.
Je höher die Achsgeschwindigkeit, umso länger der Bremsweg!
Je schwerer die Achsmasse, umso länger der Bremsweg!

Guten Abend

Die G9 ist Contraproduktiv. Es bedeutet das zwischen der Spindeldrehzahl und dem Z Vorschub ein Abhängigkeitsverhältnis besteht. Oder anders ausgedrückt: Es gibt eine Synchrone Abhängigkeit zwischen der Winkelposition der Spindel, aber immer noch Drehzahl und der Position der Z- Achse. Wenn du jetzt aber Z mit G9 auf eine Zwangsposition in der kleinsten erfassbaren Positioierung der Rundachse C = Spindel festelgen willst, hat die Steuerung ein Problem !
Die kann in diesem nicht mehr dafür sorgen, dass die Spindel sich eventuell noch mit negativer Drehzahl oder Winkelschritt zurück bewegen kann.

Die Maschine ist ohnehin, da ich ähnliche Modelle kenne, die schnellste wenn es um Synchrone Aktionen geht. Also Schleichweg /-geschwindigkeit wenn es eng oder knapp wird mit einer möglichen Konturfläche. Oder Freifahr- bzw. Freistichlänge so groß wie möglich wählen.

Die Maschine stoppt nicht bei einer Spindeldrehzahl von über 1200 U/ min auf unter 0,2 mm ! Und bekommt dann noch das Werkzeug in der Richtung ausreichend weit "weg" !

Ich hoffe das ist ausreichend verständlich

Schönen Abend und schönes Wochende