Vibrationen beim Ausdrehen (Wohlhaupter)

Ich dreh gerade Ø100 mit einem Wohlhaupter Ausdrehwerkzeug aus.
Das Material ist 16MnCr5.
Das Werkzeug ist auf eine Gesamtlänge von 380mm verlängert und es handelt dabei um das System wo das Werkzeug einen Ø80 hat.
Aufnahme ist SK40 und Schneidenradius ist glaube ich 0,2mm.
Nun tretten beim Ausdrehen vibrationen auf die nur eine max. Zustellung von 0,1mm erlauben und die Fläche na ja unter aller Sau.

Was kann man machen damit die Vibrationen sich veringern oder ganz ausbleiben, so das ich auch mal 0,2mm zustellen kann.
Die Fläche sollte sich auch verbessern, muss aber keine Passung werden.

Bringt es Eventuell etwas denn Schneidenradius zu vergrößern? Hätte noch 0,5mm da.


Edit: Vielleicht könnte ein Admin mal eben denn Schreibfehler im Thema beheben. Danke.

Der Beitrag wurde von canon bearbeitet: 13.06.2010, 13:35 Uhr

Hallo,
ein größerer Schneidenradius is normal nicht verkehrt. Was fährst denn für ne Drehzahl, denn normal heißts wenns rattert oder pfeift....Drehzahl runter, und dann kannst vielleicht auch mehr vorschub geben. Große Vibrationen durch hohe Drehzahl zerstören dir auch schnell die Wendeplatte.
Glaub ich würde je nach Werkzeug mal mit ner 150er Drehzahl und nen 30er Vorschub beginnen......
Viel Glück damit.

Der Beitrag wurde von V4Aman bearbeitet: 13.06.2010, 14:05 Uhr

Angefangen hab ich mit 300 Umdrehungen und 50mm/min.
Im Moment fahr ich um die 500 Umdrehungen, da sind die Vibrationen teutlich geringer als wie mit 300.
Mit der Standzeit der WSP hält es sich eigentlich im Rahmen.

Dann werd ich wohl mal denn 0,5 Schneidenradius testen.

Hallo,

ich würde mal einen Drehzahl von 381 nehmen = 120 m/min
bei nem Vorschub von 0,1 pro Zahn

1 Schneidig ergibt das = 38,1 mm/min.
2 Schneidig ergibt das = 76,2 mm/min.

Der Schnitt sollte dann so groß sein wie dein Schneidplatten Radius.

Also wenn du 0,2 mm Platte hast dann sollten auch 0,2 drin sein zum ausdrehen.
Ansonsten drückt die Schneidplatte und das führt zu Vibrationen.

Hab mal ein Workshop bei Wohlhaupter mit gemacht !

Gruß Boern

Ist 1 Schneidig, mit zwei wäre es wahrscheinlich auch besser auf die Länge nehme ich an.
Ich überlege gerade ob der Kopf vom nächst größeren sprich 150-200 auf denn 100-150 passt dann könnte ich es auch 2 Schneidig versuchen.

Aber mal zum Workshop, bist du der Meinung das hat sich gelohnt?

Der Beitrag wurde von canon bearbeitet: 13.06.2010, 17:45 Uhr

Das stimmt so nicht ganz. Bei einem Schneidenradius von 0,2mm sollte min Ap 0,2mm abgenommen werden.
Das heißt im Loch müssen 0,4mm aufmass sein.

Die Platte mit dem 0,5 mm radius kannst du gleich in der Schachtel lassen. Die hat einen viel zu grossen Schnittdruck.
Die läuft zu 99,9 % überhaupt nicht.

Bleib mal bei dem 0,2mm radius, möglichst scharfe Platte und versuche VC 80m/min und Fu 0,06mm

Deine 380mm länge sind in etwa 5xD. Das ist schon nicht ohne.

Das ist ja das Grundproblem und denn ganzen Spaß mit einer SK40 Spindel.
Einwechseln geht nur zu zweit, das Gerät wiegt knapp 15kg.

Naja das mit dem Schneidenradius is so ne Sache, mußt einfach mal ausprobieren. Hab mit größere Radien oft mit schnellerem Vorschub bessere Flächen erzielt. Liegt aber an so vielen Faktoren, das ich mich da nicht festlegen will.... Aber ich finde ne 380er Drehzahl viel zu hoch, man beachte auch die Werkzeuglänge was wieder zu unstabilitäten führen kann....kannst auch mal trocken, oder mit Öl und CBN-Platten probieren.

Der Beitrag wurde von V4Aman bearbeitet: 13.06.2010, 18:27 Uhr

AIso ich weiß, es klingt blöd und wiederspricht jeder Theorie, aber ich habe auch öfter mit Vibrationsproblemen beim Ausdrehen zu kämpfen und
verfahre dann nach folgendem System. Mit ca. 50% Drehzahl und 70 % Vorschub rein fahren und mit 100 % Drehzahl und Vorschub wieder raus.
System Komet M04 SK 50 hornbeinaltes Bohrwerk, Probleme meist bei Durchmessern unter 35 mm und oder ab 4xD.
Passung und Oberfläche ist dann für uns noch brauchbar aber auch nicht super, meine Kollegen erzielen mit dem gleichen System und gleichen Platten
an einer DMU Oberflächen von denen ich nur träumen kann. Manchmal ist das etwas frustend aber nicht zu ändern.

Hallo ,

Habe auch öfters diese Probleme.
Am Anfang dann alle möglichen WSP und Schnittwerte getestet ohne wesentliche Verbesserung. ( Passungen 5-achsig in verschiedenen Anstellungen ).
Für mich liegt das Grundproblem bei so extrem langen Ausdrehwerkzeugen bei der Unwucht / Schwingungen.
Hab letzte Woche dann einen Benchmark mit einer schwingungsgedämpften Aufnahme gefahren mit einem super Ergebnis - leider sehr teuer .......................

M kbG Matz

Hab natürlich radial 0,2 mm gemeint, hab radial vergessen zu schreiben, so wäre es eindeutiger gewesen !



Was auch möglich wäre einen AWT von Wohlhaupter kommen lassen, bzw. direkt anrufen und fragen.

Gruß Boern

Hab jetzt alle beiden Bohrungen drin. Bei der zweiten ging es schon wesentlich besser, aber keine Ahnung warum.
Die Oberfläche hingegen kann sich aber immer noch nicht sehen lassen.
Wenn die besser werden soll müsste ich in 0,02mm Schritten zustellen dann wird´s ganz brauchbar.

0.02? Da drückt der Stahl mehr als er schneidet. Ist sicher auch eine gute wirtschaftlichkeit und der Verschleiss muss man ja gar nicht beachten.
Ich würde mal die Schnittdaten anpassen (man frage sich mal, wie Unwucht entsteht) und verringert mal die Drehzahl und erhöht die Zustellung (aber nicht übertreiben!)

Mit denn Schnittwerten hab ich so ziemlich alles versucht und nichts hat geholfen.
Ich hab zum Spaß mal eine Messuhr ans ende gehalten und ganz leicht mit einem Finger druck auf das Werkzeug gegeben,
alleine dabei ist es um 0,02mm abgedrengt wurden. Wie soll das dann erst denn Schnittkräften standhalten.
Ich denke das ganze sehe schon wesentlich besser aus wenn´s eine SK50 Aufnahme gewesen wäre.

Hallo Canon ,

Hab ne HSK 100 , und trotzdem diese Probleme ...........................

Hallo Canon...
Runter mit den Drehzahlen...ich würde so um die S100 und Vorschub F35 probieren.Zustellung minestens 0,1mm,pro Fläche.Dann noch eine cermitPlatte von wnt,und die Oberfläche wird gut.Blos warum braucht ihr zwei Mann fürs Wekzeug reinmachen?Also ich mache solche alleine rein.und ich Arbeite auch einer Bmc 40,und da ist der Weg weit bis zur Spindel.

Gruss Stephan

Weil man das Werkzeug mit ganz ausgestreckten Armen einwechseln muß und bei 15 kg und einer Gesamtlänge von fast 0,5m bleibt keine Hand um denn niedlichen kleinen Grünen Knopf zu drücken.


@ Matz: HSK100 schön und gut, aber bei welcher Werkzeuglänge und welcher Werkzeuggröße?