Fehler in der CNC Bearbeitung, Fehler in Schmiedeblöcken

Hallo Leute,

ich weiß nicht wo ich diese Frage sonst stellen könnte.
Im Internet findet man alle möglichen Videos zur Zerspannung.
Wie aus teils metergroßen Schmiedeblöcken die hunderttausende Euro kosten, dann teils sehr große und komplexe Bauteile gefertigt werden.
Diese dürfen aber in sich keine Materialtrennungen haben, keine kleinen Hohlräume (MIni Lunker) etc.
Denn theoretisch könnte es ja auch so sein, dass so ein Mini Hohlraum im Mikrometer Größe nur ein paar zehntel Millimeter unter einer später, hochbelasteten Oberfläche sitzt.
Oder man hat gar in der eigentlich perfekten Oberfläche dann ein Mini Loch, weil man so etwas angeschnitten hat.

Das kann doch eigentlich unmöglich sein.

Man zerspannt Tonnen an Material um dann nach zig Frässtunden doch nur Ausschuß zu haben.
Wie sind eure Erfahrungen?
Hattet ihr so einen Fall schon?
Laut Aussage einer Freiformschmiede können solche Fehler nur dann vorkommen wenn es irgendwo in der Produktion einen Fehler gab.

Ansonsten wäre es ja auch ein Lotteriespiel.

Solche Fehler sind bei Gussteilen häufiger als bei Schmiedeteilen. Bei Schmiedeteilen wird das Material so gut verdichtet, dass es meist Fehlerfrei ist. Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung gibt es ja auch noch wenn es kritisch ist.
Für große Maschinenteile nimmt man aber Gussteile und da gibt es tatsächlich immer wieder kleine Lunker, Fehler oder sonstiges wenn man Passflächen am Guss fräst. Die werden aber akzeptiert.
Viel schlimmer sind Gussteile wo präzise Passungen nachgefräst werden müssen und plötzlich fehlt dort wegen einem Gussfehler Material. Deshalb werden große Gussteile heute immer mehr vorher mit Laser vermessen damit man nicht mit viel wertvoller Zeit Ausschuss produziert.

Hallo Tommy1975,
ja bei Guss-Schmiedeteilen ist das halt immer so ne sache mit den Lunkern. In der Firma wo ich gelernt hab war es oft so dass die bearbeitet wurden ohne Prüfung hattest dann so Lunker Teil musstest halt nacharbeiten oder es wurde größer ausgedreht gespindelt und dann wenn es möglich war eine buchse eingesetzt oder du hast mal ein Teil in den Schrott geschmissen.In anderen Firmen die hatten direkt am Wareneingang Röntgen/Ultraschallkontrolle ihrer Teile.Waren Lunker drin an nicht so kritischen Stellen wurde es mit dem Kunden abgeklärt ob sie die Teile fertigen dürfen.Hat der Kunde gesagt ne wollen wir nicht hat die Gießerei die Teile zurückbekommen und durfte sie neu machen.

Gruß Dreher1991

Bei Rohblöcken gibt es dann auch noch den Zusatz ESU (Elektro Schlacken Umformung)

Das Material was erstellt wurde wird zu einer Elektrode geformt und noch mals in einen Elektro Ofen gesteckt.
nach dieser behandlung sollten weitaus weniger Lunker sein.

wird aber wahrscheinlich für Maschinenteile nicht so angewendet werden.

Hier wird dann mehr auf
Röntgen
Ultraschall
Gewicht
Glück
gesetzt.

Vielen Dank!
Ich hatte zwischendurch nochmal mit einem Experten gesprochen und dieser meinte auch, das Fehler wie Materialtrennungen oder tatsächliche kleinste Hohlräume nur dann auftreten, wenn in der Herstellkette irgendwo ein Fehler gemacht wurde. Es kann natürlich passieren. Aber normalerweise sollte auch ein gigantisch großer Schmiedeblock, vor alle und gerade ESU völligst Fehlerfrei sein.

PS: Ich weiß auch jetzt was so ein Block kostet, er hat es mir gesagt. Das ist ja WAAAAAHNSINN!!!!! Wer soll den das bezahlen können?

Bei Schmiedeteilen hat man die geringste Fehlerwahrscheinlichkeit weil ja alle Fehler im Rohmaterial durch den Schmiedeprozess verschmiedet und verschweisst werden.
Selbst bei kleinen Schmiedeteilen die von Hand in den Hammer gelegt werden ist das ein faszinierender Prozess bei dem man Ehrfurcht vor den gigantischen Kräften bekommt.
Apropo: in meiner Metallerausbildung war praktisches Schmieden noch Pflichtfach. Bei euch auch ?

Ein Nachmittag in der Berufsschule...

Wir hatten mal massive Probleme beim Bohren von 1.4841 (beste Ergebnisse tatsächlich mit einem HSS-Co-Bohrer).

Die Teile waren vom Kunden beigestellt, gesägt aus geschmiedeten Platten.

Der Anwendungstechniker, der uns seinerzeit unterstützt hat, hat erzählt, gerade bei geschmiedeten Blöcken/Platten müsste man teilweise bis zu 15mm (!) "Haut" entfernen, um ein homogenes Gefüge anzutreffen.

Oder es war Vergütungsstahl der nach dem schmieden auf Maximum vergütet wurde.
Das hat man auch oft bei runden Stangenmaterial. Drehen geht aber bei fräsen quält sich die Maschine.
Am besten immer das Material präventiv in die Härterei senden und es thermisch auf +/- 850 N/mm² bringen lassen.
Das lässt sich dann prima fräsen und gleichzeitig erhöht sich die Zähigkeit massiv.

Das war schon 1.4841, haben wir öfter von diesem Kunden, es geht in erster Linie um die Warmfestigkeit bei kaum Zunderbildung.

Das Fräsen ging mit WZ für Niro ganz gut, nur eben beim Durchbohren (glaub 60mm Ø11) hat es gezickt, von zwei Seiten ging es mit HSS dann einigermaßen. Blöd ohne Innenkühlung...

Den High-End-VHM-Bohrer vom Techniker hat es bei der zweiten Bohrung zerlegt.

Wir hatten auch schon beigestelltes angebliches 1.4301, das einen gelben Schimmer hatte. Keine Ahnung, was es wirklich war, Bearbeitung ähnlich anspruchsvoll wie 1.4841 aber schlechter als 1.4301.

Interessant, was man für Überraschungen erleben darf mit hemdsärmlig agierenden und trotzdem zertifizierten Kunden...