Konturbearbeitung von Auswerfern

Hallo Zusammen,

Mein erster Beitrag deswegen bitte um Verständnis bei Fehlern

Ich bin Dualstudent im Bereich Maschinenbau und bin tätig bei einem Werkzeug und Formenbauer.

Meine Aufgabe ist es die Bearbeitung der Auswerfer zu automatisieren. Zurzeit wird jede Kontur eines Auswerfers mit großem Aufwand einzeln gefräst. Hierbei dauert das Rüsten und Aufnehmen sehr lange im Vergleich zur eigentlichen Fräszeit.

Mein größtes Problem ist, dass wir ca. 40-60 komplett unterschiedliche Auswerfer pro Werkzeug haben. D.h. von Auswerfer mit Durchmesser 4mm und Länge 100mm bis zu Durchmesser 32mm und Länge 1000mm ist alles dabei.

Die Automatisierung soll jedoch für die Durchmesser 8,10,12,16,20,25 und der Länge 250 bis 800 durchgeführt werden, weil diese doch öfter gebraucht werden als die Anderen.

Was auch nicht vergessen werden darf ist der Bezug der Kontur zur Verdrehsicherung!

Jetzt meine Fragen:

Wie werden die Auswerfer in anderen Firmen gefertigt. Auch so kompliziert und zeitaufwendig wie wir es machen?
Gibt es da extra Spannvorrichtungen um mehrere Auswerfer rüsten zu können? Vielleicht sogar Rüststationen?
Oder direkt eine andere Strategie? Drehfräszentrum?

Bitte um Hilfe und bin für jeden Tipp dankbar

Gruß Teko

Hi

Auswerfer,... könntest Du mal sagen, wie die Auswerfer Aussehen ? Alle Ähnlich ?

Auswerfer sehen sich alle sehr ähnlich. Beispiel: Durchmesser 8 und 250 lang Hinten ein Kopf (auf den die Verdrehsicherung angebracht wird) mit Durchmesser 16 und Höhe 8. Die Kontur kommt auf die gegenüberliegende Seite des Kopfs.
Die Verdrehsicherung ist nur ein Abfräsen des Kopfes, dass ein ca. 3/4 Kreis überbleibt mit Gerade.


Spannen musst du dir selber überlegen aber ich würde es so machen, dass ich die Verdrehsicherung abfräse und dann den Maschinentisch um 90° drehe um die Kontur zu fräsen. So brauche ich nicht den Auswerfer nach abfräsen der Verdrehsicherung nochmal ausrichten inklusiver der Verdrehsicherung.

Ne Zeichnung (oder 3D Modell oder Bild) damit hier alle das Verstehen was du willst wäre nicht schlecht.

Wie Hawky schon beschrieben hat sehen sich die Auswerfer ähnlich. Bei uns handelt es sich um die schwarz-nitrierte und oxidierte Variante nach DIN 1530.
Werkstoff 1.2343 oder ähnlich
Oberflächenhärte 950 HV 0,3
Kernzugfestigkeit min, 1400 N/mm2
Kopfhärte 40 – 55 HRC

Genauere Angabe zur Geometrie der Auswerfer siehe hier:
 Auswerferliste.PNG ( 28.82KB ) Anzahl der Downloads: 54

 Abmessungen.PNG ( 81.23KB ) Anzahl der Downloads: 53



Konturbeispiel mit Bezug zur Verdrehsicherung am Kopf siehe hier:
 1.jpg ( 21.56KB ) Anzahl der Downloads: 80

 2.jpg ( 19.67KB ) Anzahl der Downloads: 70

Hallo,

Bei den kürzeren wär ein 5 Achs BAZ möglich, aber bei den langen mit 1m wird schon eine große Maschine benötigt!
Was ich mir vorstellen kann wär eine
Drehmaschine mit angetriebenen WZ,
Y Achse und gesteuerter Lynette, spannen mit vorrichtung am Kopf, sodas die Fläche "frei" bleibt, Lynette am anderen ende setzen.

Ist nur eine Aufspannung und könnte evtl mit Portallader Automatisiert werden!


Mit freundlichen Grüßen

Hallo,

die Fertigung soll so weit automatisiert werden, dass alle Auswerfer an einer Maschine /BAZ gefertigt werden können.

Danke für den Vorschlag.
Den Gedanken einer Drehmaschine hatte ich auch schon z.B. die ctx 800 tc von dmg.
Müsste die Maschine wirklich so Groß sein ? Könnte man den Auswerfer nicht so spannen (am Schaft), dass der zu bearbeitende "Bereich" innerhalb der Maschine und der rest quasi durch die Spindel hinten raus schaut ?

MfG

Klar könnte man in der Spindelbohrung eine Art Hülse spannen, um die Fläche am Kopf auszurichten!
Aber ob das mit ner Automatisierung klappt?
Frag doch die Jungs von DMG
Oder Dicker Span weiß Rat?

Dein Aufgabensteller hat schon mal einen seeligen Humor, das sei ihm gelassen.
Aber wofuer hat er dich..

Vor allem , wenn ich nicht wie im Legoland oder FischerDuebelLand immer wiederkehrende Auswerfer
in Kontur habt, hast du ein uenendliches Konturvorkommen
Dieses Problem ist schon ewig alt und jeder Formenbauer hat da so seine eigene Loesung fuer.
( Ich gehe jetzt mal von denen aus, die heute diesen, Morgen diesen, udn uebermorgen jenen Artikel fertigen, egal wie er aussieht)
Manche nutzen Loecher in Fraesmaschinentischen, mit denen Sie ihre Pin's profilieren ueber irgendwelche Prismen z.B
schlussendlich aber wie von dir beschrieben..viel cad/cam zu geringfuegugug Zerspanungszeit.
Andere kuerzen die dinger einfach nur vor und bauen am Ende die ganze Werkzeugunterhaelfte auf die Maschine und fraesen die Dinger partiell "platt", usw, usw..
Manche nehmen einfach Menschenfett zur Hand,; heisst..Bandschleifer nach Zusammenbau und gehen lassen.
Andere drahten auch schon mal die pProfile, das ist Ermessenssache

Die erwaehnten Methoden mit drehen, etc,etc sind nicht nur abenteuerlich sondern neigen auch zur Unbezahlbarkeit, da so ziemlich jeder Auswerfer, wie du ihn dort vorzeichnest individuell ist.
Hier soll wohl auch noch neben der Hebeeigenschaft die Richtungbestimmung oder die "Rutschfestigkeit" mitgegeben sein.
Zudem kommt hinzu , dass z.B die erwaehnten Verdrehsicherungen auch nicht immer nur laengs oder quer stehen.
Auswerfer anpassen soll , wie alles im Leben..nichts kosten.

Wuerd mich interessieren, was dir dazu einfaellt..

Uebrigens:Auswerfer kauft man mit Verdrehsicherung, so denn noetig.
Die Arbeit kann man sich sparen.

Der Beitrag wurde von Lipp bearbeitet: 01.04.2016, 16:33 Uhr

Danke für deine Antwort.


Das ist wohl Wahr


Ja unendliches Konturvorkommen...
Früher wurde bei uns auch die Methode mit vorkürzen und zusammenbauen der Werkzeugunterhälfte auf die Maschine durchgeführt.
Jedoch war da der Durchlauf durch dir Firma und das Zusammenbauen, Fräsen und anschließend Zerlegen der Werkzeugunterhälfte mit einem großen Aufwand verbunden, welches man nicht mehr haben wollte. Zudem sollte die Montage nach dem Baukastenprinzip funktionieren.
Deshalb ist man zur Einzelfertigung übergegangen.
Jetzt soll eben diese Einzelfertigung optimiert und im besten Falle automatisiert werden.


Da hast du Recht mit der Unbezahlbarkeit.
Der Wunsch ist:
Rohteil oben in die Maschine rein und unten kommt der fertige Auswerfer komplettbearbeitet, beschriftet und schon in Warenkörben sortiert heraus. Und das ganze soll natürlich nichts kosten


Momentan bestellen wir die Auswerfer mit Verdrehsicherung.

Für jede Art von Automatisierung sollte man erstmal abklären, wie denn überhaupt produziert werden soll. Erst dann kann man auch ermitteln, wie eine Automatisierung der Produktion aussehen und entsprechend umgesetzt werden kann.
Bei den beiden Beispielen frage ich mich, warum da noch niemand (außer Lipp) auf Drahten gekommen ist.
In einer entsprechenden Aufnahmevorrichtung ließen sich (je nach Maschinengröße) annähernd 50-100 Auswerfer-Rohlinge in allen möglichen Dimensionen, ausgerichtet spannen. Nach dem Durchlauf könnte man automatisch alle um 90° drehen und die zweite Kontur schneiden. Ob das mit einer NC-Achse passiert, oder mit einem Luftzylinder, ist dann wohl anwendungsabhängig.
Das sind Techniken, die alte Erodier-Hasen schon seit Jahrzehnten anwenden.

Wenn ich das richtig verstanden habe, zielst du auf die Bearbeitung der Auswerfer ?



Die Konturenvielfalt ist so unterschiedlich, dass es hier schwer wird mit Drahten.
Nur mal ein Beispiel:
 Auswerfer.png ( 121.4KB ) Anzahl der Downloads: 49


Wie schon gesagt, ist der Wunsch, dass alle Auswerfer an einer einzigen Maschine bearbeitet/gefertigt werden.
Ich denke da bleibt uns nur das Fräsen. Oder täusche ich mich ?

Richtig! Und für die ersten beiden Beispiele ist Drahten auch die Technologie der Wahl, wenn du das automatisieren willst.


Das ist wieder ein typisches Beispiel von Irreführung...
Gibt es auch noch andere Formen? ... Nur so interessehalber ... Oder war das Alles, was du automatisieren willst?


Da dürfte dein Wunsch nach Automatisierung aber auch etwas aufwändiger und damit auch etwas teurer werden.
Spannadapter mit doppelter Indexierung, Beladesystem ...

Der Beitrag wurde von guest bearbeitet: 05.04.2016, 13:39 Uhr