Leistungsmessung beim Fräsen vs. Bohren

Wir überwachen unsere Prozesse mit 2 Systemen. Also einfach gesagt, Prozessüberwachung.
Einmal ein uraltes System, was die Spindelleistung/Strom misst und ein neueres was direkt an der Spindel misst.

Beim Bohren, Gewinden, Reiben funktionieren beide Systeme top.
Sehr gleichmäßig und wiederholbar.

Beim Fräsen, speziell Fingerfräser in die Richtung, schwanken die Werte zwischen den einzelnen Fräsern so stark, dass ich keinen Schnitt bewerten kann, oder Alarme programmieren kann.
Generell misst es korrekt. Ich kann sofort sagen, ob das Werkzeug verschlissen ist, oder noch sehr gut. Das kann ich gut mit der Kurve abgleichen.
Aber von Fräser zu Fräser sind solche Unterschiede, dass ich das praktisch für jeden Fräser erst neu definieren muß.......
Schon unterschiedliche Fräser und Hersteller probiert...... ich komme da nicht weiter.

Warum ist das beim Fräsen so unterschiedlich ?

Der Beitrag wurde von simplydynamic bearbeitet: 25.10.2023, 09:33 Uhr

Ich würde mal sagen, dass hier verschiedene Faktoren zusammenkommen können.

Die größte Vermutung was ich habe ist, dass der Fräser nicht immer gleich viel wegnimmt. Also das Spanvolumen schwankt. Z.B. bei einer Außenecke. Hier fährt der Fräser rum und nimmt einen "Viertelkreis" Späne weg. Dann gibts noch die Umschlingungen etc.

Der Prozess ist jedes Mal 100% identisch. Immer in definierten Bahnen einen Block abfräsen, um z.B. das optimale Werkzeug zu finden.
Sprich prüfen, welcher Fräser hält länger bei Operation X. Oder welcher Fräser erzeugt weniger Last bei der Operation.

Hi ,



wenn der Prozess immer der gleiche ist (incl. Prozessparameter - vor allem Zz, Vc, Fz, etc.) dann unterscheiden sich die Fräser im:

- Schneidstoff
- Freiwinkel
- Spanwinkel
- Drallwinkel
- Beschichtung

Diese Faktoren spielen eine enorm grosse Rolle was die Schnittleistung angeht. Und hier hast Du schon ein Problem:

ein "weichschneidender" braucht wenniger Leistung, hält aber nicht so lange wie ein "Prügelknabe"

G. thomas

Nein, alles identisch.
Ich versuche den besten Fräser für die Operation zu finden und fahre z.B. 3x einen identischen Fräser hintereinander bis zum Verschleiß.
Dann Hersteller/Fräser B.
Wir hoffen so zu sehen, welches Werkzeug weniger Last produziert und länger hält.
Aber oft sind da solche Schwankungen zwischen den eigentlich identischen Werkzeugen.........

Moin,

du schreibst auch, dass du den Fräser immer bis zum Verschleiß fährst und dann einen anderen nimmst. Dann wieder denselben Fräser vom selben Hersteller mit der gleichen Artikelnummer oder direkt ein anderer Hersteller?
Falls es genau der selbe Fräser ist, Hersteller und Artikel identisch, dann kann es auch vorkommen das unterschiedlichen Chargen des gleichen Werkzeugs doch sehr unterschiedlich sind beim Fräsen.

Dann sind da noch die Fragen:

Wie werden eure Werkzeuge gespannt?
Welche Werkzeugaufnahme?
Um welche Größen geht es hauptsächlich?
Welches Material bearbeitet Ihr mit den Werkzeugen hauptsächlich?
Wie sieht die Kühlung aus?
Luft oder Wasser?
Innen- oder Außenkühlung?
Welches Kühlmittel wird verwendet (Hersteller, Artikel)?
Welche Konzentration?
Wie wird gespannt?
Welche Maschine wird für die Tests verwendet, immer die gleiche oder unterschiedliche?

Man kann sich das so vorstellen.
Teil X soll in Serienproduktion gehen.
Nun ist die Frage, wie kann ich 50000 Teile am günstigsten produzieren.
Ist Gühring oder Sandvik besser ?
Kann ich mit 10000Upm fahren oder doch nur 8000Upm
Nur einfach mal so als Beispiel genannt, ohne konkrete Daten.

Dann gehe ich hin auf einer Mori NH4000, packe z.B. in dem Fall einen 10mm Fingerfräser in ein ER Spannfutter, Außenkühlung ein, dann 5% neuen KSS und fräse einfach Reihe für Reihe einen Titan Block (in diesem Fall kann aber auch mal 42CrMo4, Inconel oder ähnliches sein) runter.
Nach zig Reihen schaue ich dann Verschleiß und auch Spindellast und vergleiche.
Jetzt hoffe ich zwischen Werkzeughersteller A und B unterschiede zu sehen.
Allerdings sind die Schwankungen, obwohl immer direkt große Batch Werkzeuge bestellt, also hoffentlich die meisten aus einer Charge, bei ein und dem selben Hersteller so große, dass es die Sache fast unmöglich macht.

Nach 2,3,5 Werkzeugen von Hersteller A, wird es eben 1:1 so mit Hersteller B und dann Hersteller C wiederholt.
Sehe ich unterschiede, wird eben der langlebigste Hersteller für die Serienproduktion genommen und gleichzeitig wissen wir, ob wir noch 3000Upm fahren können, oder ob ab 2500Upm der Verschleiß überdurchschnittlich zunimmt.

Bei unzähligen Werkzeugen nachher in der Serie und Zeitersparnis bei 200Upm, 10m/min Schnittgeschwindigkeit , rechnet sich die Mühe eben vorher.

Hast du die Möglichkeit die Werkzeuge auch zu Schrumpfen oder eine Weldonaufnhame genommen?
Einfach nur um die ER Spannzangenfutter als Fehlerquelle auszuschließen.

Wenn du bei einem Hersteller schon so große Schwankungen hast, dann würde ich einmal mit dem Werkzeughersteller selbst dazu sprechen.
Die haben auch bei bestimmten Materialien so ihre Erfahrungen und können weiterhelfen. Der kommt für Tests auch vorbei und bringt meist auch Testwerkzeuge mit, die du dann nicht noch bezahlen musst.

ER ist recht unempfindlich. Ich hatte mit Dehnspannfutter, aber irgendwann werden die bei Bruch zerkratzt und dann geht der Rest nicht mehr raus und das teure Futter ist Schrott.
Schrumpffutter nutzen wir (leider) nicht.
Weldon.... irgendwie bin ich kein Freund davon.

Ich nehme aber schon hochwertige ER Futter/Zangen und ziehe auch mit Drehmoment an.

Dann wäre der Kontakt zum Werkzeughersteller der nächste Schritt, dann kannst du ihm mitteilen, was du vorhast und eventuell hat er noch Ideen.

Aus der ferne ist das immer sehr schwierig.