Neues BAZ, 3-Achs oder 5-Achs; Welcher Hersteller; Steuerungsvorschläge

Also ich kann die Meinung, teilweise an der Maschine proggen ist schneller so nicht teilen.
wir kriegen zu 90% prozent unserer Aufträge gar keine Zeichnungen mehr mit.
um eine Zeichnung für das CNC Proggen kpl zu erstellen wäre viel zu aufwändig.für uns sowie für den Kunden.
wenn man glück hat bekommt man was mit 6-8 Funktionsmaßen.

bis ich da aus dem Modell eine sinnvolle Zeichnung für das proggen an der Maschine habe. ist das Teil meist schon gefräst.
da der Datensatz meist als Baugruppe vorhanden ist kann man fix seine plus-minus Möglichkeiten ausloten, und loslegen.
vieles wird schon der einfacheit halber gleich im 3D CAM erzeugt geht noch schneller als2- 2,5D.
wenn man verschiedene Routinen anlegt geht das echt fix.

Ich muß aber dazusagen, bei uns gibts idR 1 Teil und keinen 2ten Versuch. so mit Einstellteil usw.

schönes WE

Hoi Frank
Mal eben schnell ein Teil besäumen und eine Kreistasche rein, wird ein erfahrener Bearbeiter wohl schneller an der Maschine hinkriegen, wenn die Zyklen zur Verfügung stehen. Der Mann an der Maschine weiss welches Werkzeug in welchem Pot steckt und kennt i.d.R. auch den Zustand der Werkzeugschneiden.
Problematisch wird es, wenn die importierte Geometrie oder Modell nicht mittig Toleranz erstellt ist. Man sollte externe Daten prüfen, bevor es an die Programmierung geht. Das Teil an der Maschine ausmessen und ggf. anpassen sehe ich nicht so.
Gut das wäre Sache der A-Vor, passende Daten bereit zu stellen.

Die Einzelteilherstellung ist nochmal was anderes. Bei mir sind 10 Teile schon eher eine Grossserie. Da geht die eine oder andere Bearbeitung konventionell gar schneller. Hängt von den Möglichkeiten und Vorgaben des Betriebes ab.

Ich weiss nicht wie es anderen ergeht, bei mir kommt immer wieder was... Z.B. da liegt das Solid passend im CAM - alles easy. 3D Fräsen mit passenden Parametern, Simulation o.k., PP-Lauf, auf die Maschine und passt. Dann hätte man gerade einen passenden 10er Fräser, welche die gesamte abgesetzte Innenkontur inkl. schlichten wunderbar erledigen könnte. Wenn nur der R5 auf die gesamte Tiefe nicht wäre. Selbst mit Trochoidal gibt es am Schluss Vibrationsmarken.

Den Radius mal eben auf max. Toleranz erhöhen und schon besser. Die übrig gebliebene Spitze der Fräserfase beim abfahren wegnehmen. Eine Hilfsgeometrie fürs entgraten erstellen oder schnell mal was messen. Die Schnittdaten im Excel überprüfen/vergleichen mit den Vorschlägen des CAM oder des Werkzeugherstellers usw. sehe ich an der Maschine nicht.

Hi nochmal,

ich greife den Thread nochmal wieder auf.

Wir haben uns jetzt einige MTRent Maschinen angeschaut und so eine soll es wohl auch werden. Mit Siemens Steuerung.

Ich habe jetzt die Wahl zwischen IKZ 20 bzw. IKZ 40 bar. Preislich ein sehr großer Unterschied. Aber auch in der Praxis?

Tieflochbohren ist bei uns kein Thema ( zu vernachlässigen...). Gibt es bei der Fräsbearbeitung bzw. bei Standardbohrbearbeitung (inkl. Gewinde) einen signifikanten Unterschied ?

MfG

Stefan

Hi,

20 bar sind oft gerade so ausreichend, bestimmt aber nicht üppig. Beim Bohren tiefer als 3xD ist es definitiv nicht mehr optimal. Da du nie weißt, was kommt und Werkzeuge sich weiter entwickeln, würde ich auf die 40 bar gehen.

Ich denke auch, 40bar wären besser.

Ich habe Serienteile aus hochfestem Alu 7075 und Werkzeugstahl 1.2842, in die ich mit Durchmesser 12 bohre mit 135mm tiefe.
In einem durchbohren geht nicht, ich muß bei beiden Materialien nach ca. 70mm raus und dann in 15mm Schritten bis auf Tiefe bohren.
Alles mögliche probiert, anders geht es nicht.
IKZ an der Maschine auch nur 20bar.

Ab 70mm beim Durchbohren fängt es an zu rumpeln, weil die Späne nicht ordentlich heraugespült werden.
Ohne entspänen geht es nicht.
Mehr Druck wäre hier besser.

Moin,

Die Sache ist ja das wir bei uns auf der Maschine relativ verschiedene Materialien (VA,Alu,Stahl) in relativ unterschiedlichen Bohrtiefen 3xD bis ca. 10xD fertigen.

Damit ziehe ich die Aussage zurück das Tieflochbohren zu vernachlässigen ist. Ich dachte Tieflochbohren wäre so ab 15xD aufwärts. Wenn alles über 3xD (lt. Wikipedia) als solches definiert wird dann fällt unsere Bearbeitung genau dort hinein.

So wie ich es verstehe gäbe es also möglicherweise Probleme beispielsweise eine Ø8,5 mm Bohrung 70mm tief durch einen 1.4301- Block zu bohren.

Also gilt hier auch: Viel hilft viel....

Mfg
Stefan

Schau dir mal die Videos an:

https://www.youtube.com/watch?v=AM6nVgKjBQo
https://www.youtube.com/watch?v=gI_fGqIrXNY

Werkzeug, Strategie und Kühlung sind die Faktoren die man berücksichtigen muss.
Bei tiefen Bohrungen würde ich auf eine Maschine achten die auch Innenkühlung der Bohrer ermöglicht.

Hmm.. mit der alten Hurco hochzufrieden?
Ist nicht die Zufriedenheit auch was wert? Neue Maschine und neue Programme? Neue Steuerung und Schulungen?

Hi,

ja wir sind bisher mit Hurco zufrieden gewesen. Alles gut.

Ich habe jetzt allerdings auch mal ein wenig Siemens 840 programmiert. (Kann man sich ja bei CNC4U 1:1 runterziehen) und muss sagen das Hurco und Siemens sich quasi wenig bis gar nichts mehr in Sachen programmierkomfortabilität nehmen.

Ich habe mir die Maschinen jeweils bei verschiedenen Firmen im Einsatz angeschaut und muss sagen das ich von MTRENT doch eher angetan war was den WZW und die Stabilität allgemein angeht.

Unsere CNC - Drehmaschine hat schon eine Siemens Steurerung drauf und ich möchte halt gerne zukünftig eine Steuerungsvariante haben.

MfG

PS:

Was ich bezgl. WZW (abseits von Geschwindigkeit und Stabilität) irgendwie als arg nebensächlich abgetan hatte ist wie ich das Werkzeug in die Maschine bekomme. Der zuständige Ansprechpartner informierte mich das von Maschinentür bis Spindel ca. 1.000mm (gemessen in y) zu überbrücken sind um ein Werkzeug händisch in die Spindel zu wechseln (ich bin ca. 1,95m groß aus meiner Sicht war das nicht sehr problematisch darum habe ich über die Problematik nicht nachgedacht). Der Wechsel von Außen sei wohl möglich aber seiner Einschätzung nach nicht die Regel.

Hat einer diesbezüglich Erfahrungen mit Maschinen von MTRENT MVY150. Ist die Bestückung über die Hauptspindel bei euch auch die Regel?

Bei unserer Hurco hatten wir das Werkzeugmagazin zumeist direkt gefüttert. Wenn dann doch über die Haupspindel eingewechselt wurde war das dort auch kein größeres Problem da wir einen flachen Einstieg (ca. 500mm) hatten und danach quasi auf den Führungsabdeckungen in der Maschine laufen konnten um der Spindel näher zu kommen. Der Einstieg bei den neuen Maschinen ist allerdings zumeist bei ca. 1000mm Höhe. ( Bei Maschinen dieser Bauweise und Größe allerdings fast immer ähnlich egal ob MTRENT,Hurco,DMG o.a.)

Unsere Bedienerinnen sind nämlich nur 1,50m / 1,65m groß

MfG