Schnittwerte für Top-Oberflächen?, VHM-Schlichtfräser D25 Z=8

Hallo,

wir wollen jetzt vermehrt das Schleifen von verschiedenen Konturen einsparen und diese stattdessen fräsen.
Es sollen dabei top Oberflächen erreicht werden.
Zu Verfügung stehen mir VHM-Schlichtfräser D25 mit 8 Schneiden unbeschichtet. Aufgenommen werden diese in einem Hydrodehnspannfutter.

Die erzielte Oberfläche sollte unter Rz3,2 liegen und das ganze bei Werkstücken aus St52-3, C45, 16MnCr5 und 17CrNiMo.

Welche Schnittwerte könnt ihr mir da aus eurer Erfahrung empfehlen? (v© und f(z))

Achso, und Aufmaß lassen wir 0,15mm pro Fläche vor dem Schlichten.

Danke.

Hallo



Ambestendu wendest dich an den Werkzeughersteller der weiß die schnittdaten am besten!!!


CNC.h

Hi,

der Hersteller sind wir selbst, wir haben ne Fräserschleifmaschine und fertigen diese aus Vollhartmetallstäben selbst.

Da wird das mit dem Fragen bissl schwieriger Dachte ihr habt vielleicht Erfahrung damit und könntet mir Tipps geben mit welchen Werten man es durchaus mal probieren könnte...?

Hallo micehm !
Also so weit ich weiß liefert da emuge-franken so ähnliche Fräser zur Schlichtbearbeitung. Nun die Spannung mittels HG-Aufnahme ist i.o. Das Schlichtaufmaß erscheint mir etwas zu wenig. Jetzt kommt es drauf an , ob du eine Maschine hast welche HSC Eigenschaften hinsichtlich Drehzahl / Ölnebel-MMS und vor allem die dementsprechende Maschinendynamik zum " Drüberbügeln"bringt. Weiterhin wäre eine optimale Ausarbeitung der Frässtrategien entscheidend , da du ja bsp. ein Z-Konstanten Bereich - 45 ° Steigung mit einem geringeren Step fahren mußt als bsp. komplett achsparallel. Weiterhin gilt es zu beachten , daß beim 3 D Fräsen meist nicht der komplette WirkØ bei dir 25 im Einsatz ist. Ich nehm da den Mittelwert zur Berechnung , also 25 - 2xR8 = KernØ9 = Mittelwert zur Berechnung = FräserØ 17. Ich geh mal von einer VHM Sorte entsprechend K03 unbeschichtet für die Bearbeitung von WZ-Stahl ( 1000- 1200 N ) aus.
Da wurde sich eine Drehzahl ergeben von S 5600 und ein Vorschub F von bis zu F=13400 ( bei 0.3 pro Zahn ((0.15-0.3))u. einer ap von 0.2 ). Beim Achsparallelen Freiformfräsen bis 45° Step 0,27 / Z-Konst. Step 0,19 ( R8 = `er Kugelfräser. So müsstest du eine Rauhtiefe R_th (scallop height) von 0.0011 erreichen. Mußte halt mal bissl probieren. Vom Gefühl her Würde ich dem Fräer so 4200 Drehzahl u. 2800 Vorschub geben mit Ölnebel aussen + Luft. Grüße M.

@ Micehm:

schreib uns doch mal kurz auf wie die Konturen aussehen die Du da schlichten willst bzw. wie Du was für einen Fräser einstetzen willst.
Wie Du liest ist der Kollege schon in der 3D Welt. Vielleicht handelt es sich ja auch nur um einfaches Konturschlichten (wälzen).

Wäre nett wenn Du uns das noch angibst, damit wir nicht vorbeitippen.

Also es geht tatsächlich nicht ums 3D Fräsen sondern um das Schlichten von Umfangskonturen in den verschiedensten Formen.

Die Schnitttiefe ap liegt zwischen 10 und 40mm.
Vorgearbeitet werden die Konturen mit einem Igelfräser mit bisher 0,15mm Aufmaß.

Wir sind aber mit den erreichten Oberflächen im Test nicht sonderlich zufrieden. Vielleicht sollten wir auch mehr Aufmaß lassen.

Welche Erfahrungen habt ihr da so?

Hallo zusammen,

also mal zum Wälzfräsen:
-Aufmaß 0,15 bis 0,2mm ist schon O.K.

Welchen Drallwinkel hat denn Dein Fräser??? - Wichtiges Kriterium für Oberflächengute und Abdrängung!

Zum erzeugen von Oberflächen Rz 3,2 darf der Vorschub pro Zahn nicht höher als 0,02 bis 0,04mm sein, was wiederum abhängig von dem Drallwinkel ist, je höher der Drallwinkel desto höher kann der Vorschub pro Zahn gewählt werden, je höher aber auch die Abdrängung des Fräsers.

Unbeschichtete Fräser werden im Werkzeugstahl seltenst gute Oberflächen erzeugen (zumindest nicht lange) es gibt da noch andere Parameter am Fräswerkzeug, wie Schneidkantenbehandlung vor der Beschichtung, absolute Schartenfreiheit der Schneidkante nach dem Schleifen usw....., die notwendig sind um dabei gute Standzeiten zu erreichen.

Wenn Du also Top Ergebnisse erzielen willst, musst Du auch Top Fräswerkzeuge einsetzen, da gibt es viele Schrauben an denen man drehen kann und muss!!

Ach ja, noch was: Hast Du schon mal den Rundlauffehler an der Werkzeugschneide in der Maschine gemessen, wenn Du dort bei einer Auskraglänge des Fräsers von ca. 3xD (75mm) mehr als 0,015mm misst kannst Du nie gute Oberflächen erreichen, also auch die Spannmittel sind hier ein entscheidendes Kriterium, Schrumpfen ist hier ein Muss!!

Hoffe Dir etwas geholfen zu haben!

Gruss

Jörg

P.S.: Beim Vorfräsen mit Wendeplatten, wie Du schreibst, wird die Oberfläche oft verdichtet, das heißt: mal versuchen mehr Aufmaß zu lassen und einen Vorschlicht-Schnitt und einen Schlichtschnitt durchführen, dann kann man diesen Faktor ausschalten.

Der Beitrag wurde von fraeser1 bearbeitet: 22.12.2005, 19:31 Uhr

Hallo, meiner Erfahrung nach ist es bei VHM-Fräsern ganz wichtig dass sie genügend im Material stehen. Ich würde bei einem 25er Fräser minimum 0.5mm aufmass lassen. Ich habe oft mit 20er Schlichtfräser gearbeitet und festgestellt, dass sowohl bei 6- als auch bei 8-Schneiden dass Drehzahl-Vorschub-Verhältniss bei 3:1 liegt.
V2A-Stahl bearbeite ich z.B. genauso wie 42CrMo4 mit S=900 zu F=300 im Gegenlauf und erziehle damit hervorragende Oberflächen. Vorraussetzung ist natürlich eine Stabile Maschine und eine optimale Fräserlänge. Dazusagen muß ich aber noch dass unsere Fräser beschichtet sind und aus dem Standartsortiment von Hoffmann kommen.
Desweiteren ist der richtige KSS wichtig, bei uns KMT30 von Wieds in max. 3%iger Mischung.

Aber für Eure Entwicklung gilt natürlich: Probieren geht über studieren und Learning by doing.

In diesem Sinne: Viel Erfolg und poste mal Eure ergebnisse.

Gruß, Wanni.

Hi,

also wir haben jetzt mal eine umlaufende Führungsnut einer Mantelkurve gefräst mit

vc=220 m/min und fz0,04 und 0,07 Gegenlauf, 0,5mm Aufmaß, Material 16MnCr5.

Bei 0,07 war die Bahn fühlbar glatter, aber optisch sah man wie ne Art Rattermarken. Bei fz 0,04 waren die Marken kaum sichtbar, die Oberfläche jedoch nicht ganz so glatt.

Außerdem waren überall wie kleine Krater in der Oberfläche, also ob sich Späne eingezogen haben. Außerdem gab es, wahrscheinlich durch die Späne Aufschweißungen am Fräser im vorderen Bereich. Man muss dazu sagen, dass wir die Späne nicht ganz so gut wegspülen können, die Maschine ist nicht komplett umhaust. Je tiefer der Fräser desto schlechter bringt man sie weg, daher auch vorn die Aufschweißungen
Mit beiden Vorschüben lief der Fräser absolut geräuschlos.

Aber wir testen weiter.

Warum im Gegenlauf??? Wegen rechtwinkligkeit der Nutwand?

Gehöhrt zwar nicht unbedingt zum Thema:
Schon mal jemand was mit dem Superfräser Mirrorworx von Pokolm gemacht? Der soll ja bei Planflächen das Schleifen ersetzen können.
http://www.pokolm.de/downloads/prospekte/M...orx_deutsch.pdf

Ja, dem mirro worx habe ich im einsatz. das ding geht wie der teufel.
Top oberfläche bei wahnsinns vorschüben (3mm pro zahn fahre ich)
wenn die schneidplatten frisch sind kann man sich in der oberfläche spiegeln.

@Daniel

Wir waren bisher immer der Meinung, dass im Gegenlauf bessere Oberflächen zu erzielen sind, daher diese Variante.
Bist du da anderer Überzeugung.

Haben jetzt die Kühlung optimiert. Es hat sich eine deutliche Besserung ergeben, kleine Krater sind nur noch an den untersten Stellen der Nut zu erkennen.

Vielleicht sollten wir nochmal den Gleichlauf testen? Auf jeden Fall hat man da wahrscheinlih mit den Spänen weniger Probleme...

Also ich habe so einen Fräser von titex aber beschichtet .

Wir lassen nicht mehr als 0.2mm auf die Flächen .

Um Top Flächen zu erzielen fahren wir mit den gleichen Massen die Kontur 2 mal ab .

Und wir arbeiten im Gleichlauf .

Gegenlauf machen wir nur bei alten Maschinen um schnittdruck zu haben .

In V4A fahren wir Vc=120 und fz 0.03mmm