Warum ein Radius um Außenecken?

Ich habe festgestellt, dass CAM-Software einen Radius um die äußeren Ecken von rechteckigen Formen erzeugt. Die Ecken sollen scharf sein, nicht abgerundet. Anstatt sich in die Y-Richtung und dann sofort in die X-Richtung zu bewegen, kreist der Fräser um die Ecke. Der Radius ist klein genug, um eine ausreichend scharfe Ecke zu erzeugen. Was das Ergebnis angeht, ist das also kein Problem, außer dass es den Code komplizierter macht. Aber was ist der Zweck davon?

Wenn der Fräser einen Schnitt verlässt und wieder eintritt, entsteht in der Regel ein Grat. Wenn Sie den Fräser um eine scharfe Ecke rollen, wird der Grat minimiert. Bei den meisten gefertigten Gegenständen ist auf der Zeichnung die Option "Alle scharfen Kanten entgraten" angegeben, so dass das Rollen des Fräsers um die Kanten eine Menge Handarbeit erspart.

Um ein gebrochenes Werkzeug zu verhindern?

Stellen Sie sich vor, was ein Flugbahnplaner tun muss, um einer "scharfen" 90-Grad-Kurve im G-Code exakt zu folgen: Er muss bis zum völligen Stillstand abbremsen und dann wieder auf die Zielvorschubgeschwindigkeit beschleunigen. Dies geschieht z. B. im Modus "Exakter Halt" in Hobby-Steuerungen wie Mach3, was zu sehr ruckartigen Bewegungen in Maschinen führen kann (insbesondere bei G-Code-Bahnen, die als kurze Liniensegmente und nicht als glatte Bögen erzeugt werden), aber dies ist notwendig, um dem erzeugten Werkzeugweg "genau" zu folgen. Da dies natürlich nicht ideal ist, verfügt Mach 3 über einen weiteren Modus, "Konstante Geschwindigkeit", der eine Bahnverfolgungstoleranz einführt, die es erlaubt, dass die tatsächlich geplante Bahn leicht von der G-Code-Bahn abweicht, so dass die Maschine versuchen kann, eine konstante Geschwindigkeit durch die Ecken zu halten. Stellen Sie sich jedoch eine Innenecke vor, bei der der gewünschte Radius mit dem Radius des Fräsers übereinstimmt (im Allgemeinen kein gutes Szenario). Wenn der Bahnplaner in diesem Fall dem Werkzeugweg nicht genau folgt, ist der Innenradius größer als der gewünschte Radius, was zu einer Abweichung von den endgültigen Werkstücktoleranzen führen kann. In diesem Szenario wäre Exact Stop der konstanten Geschwindigkeit vorzuziehen, aber dann kommt es zu einer ruckartigen Bewegung, wenn sie nicht benötigt wird.

Die CAM-Software kann jedoch einen idealen Pfad berechnen, um die Beschleunigungen und Verlangsamungen der Maschine zu minimieren, indem sie den maximalen Radius berechnet, der für den gegebenen Werkzeugdurchmesser zulässig ist, um die scharfe Ecke noch zu erzeugen, so dass der Pfad C0-kontinuierlich bleiben kann (tangentiale Kontinuität). Der Bahnplaner (vorausgesetzt, er ist ausreichend vorausschauend) kann dann eine glatte tatsächliche Bahn mit geringeren "Folgetoleranzen" planen, als dies sonst erforderlich wäre. Theoretisch sollte dies zu glatteren, genaueren Maschinenbahnen führen als eine "scharfe" Ecke im G-Code, die eine große "Verfolgungstoleranz" erfordert, um trotzdem eine glatte Bewegung zu erhalten. Einige der Vorteile hängen jedoch von der Qualität des eigentlichen Bahnplaners des Controllers ab.

Hallo Fred - Ich denke, der Hauptgrund ist, dass das Werkzeug beim Überfahren der Ecke (z. B. in Y-Richtung) anhalten und dann in X-Richtung weiterfahren muss. Auf diese Weise würde eine Ecke auf einer manuellen Fräse erreicht werden.

Bei der Radiusstrategie kann sich das Werkzeug weiter bewegen, was gleichmäßiger und schneller ist. Im Idealfall bewegt sich das Werkzeug mit einer konstanten Geschwindigkeit, die die ideale Spankraft und Spandicke für das Werkzeug gewährleistet. In und um Ecken herum kann dies ein Problem darstellen. Wenn sich ein Werkzeug bewegt, wird es durch die Schnittlast abgelenkt. Wenn Sie das Werkzeug anhalten, springt es nach innen auf die Oberfläche und hinterlässt oft eine Markierung. Daher werden Schrupp- und Schlichtschnitte durchgeführt, um dies zu minimieren. Ich vermute, dass Sie bei Anwendung Ihrer Strategie in die "Ecke" schneiden würden, es sei denn, die Maschine und das Werkzeug sind sehr steif. Da das Werkzeug anhielt und ansprang, um das Material ein- und auszurücken, wäre die Ecke nicht wie gewünscht scharf. Durch das Fahren auf der Ortskurve der Ecke ist die Werkzeugbelastung konstant und der Schnitt ist gut. Ich hoffe, das hilft. Peter

Danke ice_2k4 ice_2k4 und peteeng. Ihr habt beide sehr gute Gründe genannt, warum es so gemacht wird. Ich arbeite hauptsächlich mit Kunststoff (PMMA, Polycarbonat, PE) und manchmal mit Aluminium. Ich verwende 3, 3,3, 4 und 6 mm Fräser. Manchmal auch 2 mm, aber nicht oft. Materialstärke: von 2 bis 8 mm und Folien zwischen 0,2 und 1 mm. Vorschubgeschwindigkeit zwischen 300 und 900 mm/min. Schnitttiefe zwischen 1 und 2,5 mm bei jedem Durchgang. Ich habe nie Markierungen oder Verbrennungen bemerkt, aber vielleicht sollte ich das Ergebnis genauer untersuchen. Mehr Tests machen. Und vergleichen.

Ich werde auch die Einstellung "konstante Geschwindigkeit" in der Mach3-Schnittstelle überprüfen. (Mach3 wurde vom Lieferanten mit der Maschine geliefert).

Ich hatte die Befürchtung, dass es mit der Vermeidung von Erschütterungen der Maschine und/oder des Werkzeugs bei abrupten Richtungswechseln zu tun hat. Aber wenn man bedenkt, dass es durch die Drehung von drei Schraubstöcken für die X-, Y- und Z-Achse bewegt wird, ist es nur ein Schraubstock, der seine Drehung stoppt. Es ist nicht so, dass er bremsen muss, wie beim Autofahren. Wenn man einen Bogen macht, muss der Schraubstock schließlich anhalten, wenn die 90-Grad-Drehung vorbei ist. Vielleicht nach einer gewissen Verlangsamung?

Ich wäre froh, wenn ich einfache Pfade ohne Bogen verwenden könnte, weil ich einfache Formen gerne manuell kodiere. Das manuelle Kodieren von Bögen an jeder Ecke würde viel mehr Zeit in Anspruch nehmen.

Das habe ich auch gedacht. Einer der seltenen Fälle, in denen ich ein Werkzeug gebrochen habe, war jedoch beim Schneiden eines Kreises mit zu hohem Vorschub (und vielleicht auch mit zu hoher Schnitttiefe). Ich denke, dass Werkzeuge bei Bögen schneller brechen, weil die Widerstandskraft in unterschiedliche Richtungen wirkt.

Nö, das liegt daran, dass beim Kreis der resultierende Vorschub an der Außenseite des Werkzeuges größer ist, je nach Werkzeugdurchmesser und Kreisradius erheblich. Nur im Zentrum des Werkzeuges existiert beim Kreis der programmierte Vorschub.

Murgs, ich denke du versuchst mit einer KI-Software zu diskutieren, die ein Selbstgespräch führt.

@CNCFr

Es liest sich alles irgendwie merkwürdig. Ich find's gruselig.

Mfg

Versuchs doch einfach mit einer Schleife an den Ecken wenn du Schafe Kanten haben möchtest

... oder das CAM mit dem tatsächlichen Fräserdurchmesser bzw. -radius füttern, dann sollte das Um-die-Ecke-Walzen auch die gewünschte Kante erzeugen...
Oder einen korrigierten Wert nehmen, der unter Berücksichtigung aller Schnittbedingungen das gewünschte Ergebnis bringt, da kann sich ein Hundertstel im Radius schon bemerkbar machen.