Messtaster an Großdrehmaschine mit 840D, Kalibrierung unmöglich?

Hallo erstmal :-),

bin schon froh überhaupt mal so ein Forum gefunden zu haben!

Mein Problem hängt mit der mir gestellten Aufgabe für meine Diplomarbeit zusammen. Ich hoffe, hier kann mir jemand weiterhelfen. Bin total am verzweifeln!
Aber eins vorweg: Ich habe leider keine Ausbildung absolviert vor dem Studium, also bitte ein wenig Rücksicht falls ich allzu blöde Fragen stelle *g*

Ich arbeite bei einer Firma die Turbinen-, Generatorwellen in den größten Abmessungen produziert.
Nun soll an einer Großdrehmaschine (max. Werkstückmaße: l=12,5m, d= 2m) mittels Messtaster das Werkstück nach der Bearbeitung gemessen werden, um unsere Endkontrolle zu "entlasten". Die Endkontrolle arbeitet nämlich mit riesigen Handmessmitteln, die auch keine Geneuigkeit garantieren.

Ein Renishaw RMP60 Messtaster (Funk) wurde bereits angeschafft, und an die Steuerung 840D angebunden.
Ein Siemens-Fachmann hat ebenso einen Zyklus/Programm bereitgestellt, welcher sehr leicht zu bedienen ist.

Man hat die Möglichkeit in Z+, Z- und X-Minus (separat) zu kalibrieren (ggf. kann man dann für Kalibrierstellen Referenzwerte manuell vorgeben) und anschließend auch in diese Achsen zu messen.

Bei der Längenmessung treten auch keine Probleme auf, man kalibirert ein Wellenende in Z auf den Wert Null, und schon kann man sich in Bezug auf diese Fläche Längenmaße per Taster "abgreifen". Natürlich lassen sich auch merere Bezugsflächen kalibrieren um nach Kundenzeichnung zu messen.

Das Problem ist das Messen von Durchmessern!

Ich muss mir nun überlegen, wie ich hierfür kalibriere...Da die Werkstückachse nie genau auf der Maschinenachse liegt, kann ich mich nicht auf die ermittelten Werte aus der Steuerung verlassen.
Durch die großen Abmaße müssen die Werkstücke mit Lünette und Rollenbock unterbaut werden, was einen Versatz in X hervorruft.

So kommt es vor, dass eine Welle über die gesamte Länge in X+ und -mehrfach "verbogen" ist.
Mein erster Ansatz war, dass ich die Pinole als Kalibrierdurchmesser genommen hab und den von Hand gemessenen Durchmesser als Referenzwert der Steuerung übergeben hab. Da der Reitstock aber schon ca. 5/10 in X verschoben ist, sind meine Wert dann fürn A*****...

Das ganze Desaster tritt schon während der Bearbeitung auf, hier drehen die Arbeiter im Programm schon mit Konus um letztendlich über die Länge ne Zylinderform zu erhalten. Ansonsten sind die Programmierkenntnisse hier bei den Leuten eher "begrenzt"....

Hat noch jemand Rat! Mir raucht der Kopf *heul*


P.S: Achja, ich hatte vergessen zu erwähnen, dass der Taster in die Werkzeugaufnahme eingespannt wird, also wie ein Werkzeug zum Werkstück steht...Eine automatische Werkzeugwechselvorrichtung gibt es nicht! Man kann also einen Durchmesser nur in X antasten, und der Messzyklus spuckt den Wert aus. Dieser Wert entspricht aufgrund der Lage allerdings nicht dem realen Durchmesser!

Bevor eine Maschine zum Messen verwendet wird muss die auch geometrisch stimmen.
Wenn aber schon der Reitstock versetzt und die Lünette falsch eingestellt ist kann da nix vernünftiges rauskommen.
Das sinnvollste was mir noch einfällt ist eine Messbrücke mit 2 in definiertem Abstand aufgebauten tastern. Dann misst man einmal oben und einmal unten und errechnet sich daraus den Durchmesser.

naja, was vernünftiges kommt ja eigentlich immer dabei raus, da die dreher mit allen tricks und kniffen arbeiten um was zylindrisches zu drehen...

die machine wurde auch mittels lasertechnik vermessen und entsprechend kalibiriert...

aber bei den dimensionen kommt es eben so solchen abweichungen, hier wird schließlich nicht auf 0,001mm gefertigt...

daher liegen ja auch die freimaßtoleranzen teilweise bei 1,5mm und mehr.
lagersitze werden auf ner anderen maschine angeschliffen.


ich überleg nur ob man dieses problem, dass die drehachse der fertiggedrehten welle nicht genau auf der maschinenachse liegt, irgendwie umgehen kann zum messen.
also ne lösung über nen messzyklus, die steurung an sich oder was mechanisches!


hört sich zwar alles schwer vergurkt an *g*, aber immerhin sind wir mit den wellen hier bei längen bis 20m weltmarktführer, auch in der qualität *g*!

es soll eben mit diesem messtaster die endkontrolle zum teil umgangen werden...die brauchen für ne einfache welle ca. 7,5 std zum vermessen, auf der maschine wäre das in 20-30 min erledigt

Das mag ja alles sein, was du sagst, trotzdem sollte erstmal der Reitstock genau ausgerichtet sein. Auch wenns kein Problem ist so nen Versatz von der Steuerung aus zu kompensieren, ist das rumdoktern an der Wirkung, dabei sollten die Ursachen bekämpft werden.
Nebenbei, wenn du die Welle an 4 Punkten misst die jeweils um 90° auseinanderliegen, kriegst du ebenfalls deinen Durchmesser raus.
Voraussetzung dafür ist latürnich ne C-Achse.

He ameyer,
kann es sein, dass Du Deine Frage anderswo auch schon stellst??
Also kurz, Du hast ne Achse zu wenig, ich meine Y, nicht C. Die Lösung findest Du hier:
http://www.faro.com/germany.aspx
Gruss chrigul

danke schon mal für die antworten!

ob die firma gewillt ist jetzt auch noch ne lasereinrichtung anzuschaffen
halte ich eher für unwahrscheinlich...die haben mich schon geholt um die kohlen aus dem feuer zu holen...der taster hat ca. mit allem drum und dran 20000 euro gekostet und hat ein jahr einfach nur rumgelegen...weil hier hat einfach noch kein mensch so ein teil gesehen...einfach doll :-(....

die c-achse ist sehr schwer zu steuern, also wenn nur von hand....ne winkelprogrammierung ist aufgrund des spindelantriebes nicht möglich.

aber was bringt es mir das werkstück mehrmals am selben durchmesser anzutasten, wenn die lage nicht stimmt?

außerdem ist das werkstück ja auch nicht einfach durch den reitstockversatz neben der maschinen-z-achse...
durch die unterbauung mit lünette und rollenbock verzieht sich die welle ebenfalls...da is auch kaum was zu machen.....

der rollenbock besitz 2 lagerrollen die einzeln mit luftschrauber an die welle seitlich von unten angefahren werden. die feineinstellung erfolgt dann mit nem "kleinen" drehmomentschlüssel...da aber hier schon ne übersetzung von 300:1 ist, drückt man mit den geforderten 70N das Teil schon ein bißchen ;-)

ich denke mit der renishawsoftware ist mir auch wenig geholfen...die soll zwar gut sein, aber was bringt es mir wenn die welle (übertrieben gesagt)
zick-zack-förmig auf der maschinenachse liegt...

bei diesen abmessungen ist ne ausrichtung eben nit so einfach, folglich auch nicht die kalibrierung fürs messen.

allein das spannen mit messuhr dauert schon bis zu ner stunde!

Bei den Dimensionen und der "Verbiegung" ist EIN Taster wenig nützlich.
Bessere Ergebnisse sollte eine einfache Laser-Lichtschranke bringen, die in der jeweiligen Z-Position von X+ und X- angefahren wird.