Eingriffsgrenzen bei Fahrwerksprüfständen

Liebe Mitglieder,

meine Aufgabe ist es, Messsysteme zu vergleichen.
Es handelt sich hierbei um einen Referenzprüfstand für Fahrwerksparameter, welcher als Referenz für in der Produktion befindliche Prüfstände fungiert.
Die Abweichungen zwischen beiden Prüfständen sollen Stichprobenweise ermittelt werden um den Prüfstand innnerhalb der Produktion nachregeln zu können. Der Prozess erfolgte bisher hochgradig manuell und eher subjektiv.
Meine Idee ist, dies mit einer Art Regelkarten zu bewerkstelligen - Die Stichproben (n=10) sollen über einen längeren Zeitraum hinweg dargestellt werden um daraus auch bestimmte Verläufe zu erkennen (beispielsweise Temperatureinflüsse in Sommermonaten, Einflüsse durch bestimmte Lackfarben auf das optische Messsystem usw.) und die Qualität der Regelung zu verbessern.
Ich habe nun eine Shewart-Regelkarte erstellt und stehe nun vor dem Problem, dass ich aus den Eingriffsgrenzen (x quer) nicht so ganz schlau werde. Die Obere Eingriffsgrenze liegt über der Spezifikationsgrenze und ich weiß nicht, wie ich das interpretieren soll beziehungsweise Frage ich mich grundlegend, warum überhaupt Eingriffsgrenzen statt Spezifikationsgrenzen verwendet werden. Ich habe mich schon sehr viel darüber belesen aber irgendwie fehlt mir eine plausible Erklärung.

Danke im Voraus für eure Antworten, weitere Infos gibts gern
Alex

Hallo Alex,
mag sein, ich habe noch nicht so ganz den intellektuellen Zugang zu Deinem - übrigens sehr interessanten - Thema gefunden.... Soll heissen, so richtig klar ist mir die Sache bei weitem nicht.

Punkt 1:
du sprichst von Fahrwerksprüfständen resp Messsystemen Sind das wirklich reine Prüfstände? Oder gibt's irgendwo ein Rädchen, mit dem Du die gemessenen Parameter beeinflussen kannst? Wenn es das nicht gibt, bist Du auf dem Holzweg - eine Prozessfähigkeit kannst Du natürlich nur ansetzen, wenn Du das Produktionsergebnis auch beeinflussen kannst.

Punkt 2:
Auch um zwei Messsysteme zu vergleichen, ist m.E. der methodische Ansatz der Prozessfähigkeit ungeeignet, aich hier wäre dann eine Masssystemanalyse - also wohl eine MM-Fähigkeit - der weiterführende Ansatz.

So ganz grundsätzlich: um ein Überschreiten der Spezifikationsgrenzen mit einer bestimmten Wahrscheinlichkeit zu vermeiden, muss ab einem bestimmten Wert in den Prozess eingegriffen werden - das sind die Eingriffsgrenzen. Diese liegen immer so, daß sie die durch die Spezifikationsgrenzen gegebene Toleranz weiter einschränken. - anders machts natürlich kein Sinn. Hier scheint bei der Ermittlung was schief gelaufen zu sein. Über wieviele Messwerte hast Du die EG berechnet?
Also lass noch ein paar Infos zur Sache raus, vielleicht können wir noch ein bißchen Licht drauf werfen.
Grüßle
T

Hallo tommmili,

ich danke dir für deine ziemlich ausführliche Antwort!

Zu Punkt 1:
Also: Es geht um zwei Prüfstände, welche Fahrwerksparameter messen. Ein Prüfstand dient als Referenz, der andere steht in der Fertigung und dient den normalen Durchläufen.
Es werden Stichprobenartig Fahrzeuge nach Fertigungsdurchlauf über den Referenzprüfstand geschickt um die Abweichungen des Prüfstandes in der Fertigung zu überprüfen (Es geht hier nur um die Prüfstände, nicht um das Produkt und die Abweichung am Fertigungsprüftand sollte gleich der Abweichung des Referenzprüfstandes sein). Ist die Stichprobe gezogen, werden die Abweichungen ermittelt und der Prüfstand in der Fertigung wird nachgeregelt. Die Streuungen der Anlagen sind ziemlich hoch und die Stichprobe wird hier ca. monatlich gezogen (das ist Prozesstechnisch nicht anders möglich).

Zu Punkt 2:
Daran habe ich auch schon gedacht, das schaue ich mir auf jeden Fall an!

Zum letzten Punkt: Die EG habe ich über 50 Messwerte (also 5 SP) berechnet, Die Streuung ist allerdings ziemlich hoch und die Lage der Verteilung der einzelnen Stichproben schwankt auch ziemlich stark um den Mittelwert. Wenn die EG über den SG liegen, bedeutet das doch faktisch, dass die Standardabweichung und die Spanne zu groß ist und die SG somit gar nicht realistisch sind, oder?

Deine Erklärung zu den EG ist mir plausibel, danke!


Liebe Grüße

o.k., das macht die Sache für mich klarer - für Dich aber leider nicht leichter.
Abstrahiert vergleichst Du zwei Messysteme miteinander. Du hast keine Möglichkeit, auf die zu messenden Werte einzuwirken - die werden in der Wertschöpfungskette weit vorher festgelegt. An besagter Stelle hast Du keine Möglichkeit des Eingriffs - demzufolge macht es nur ganz ganz bedingt Sinn, Eingriffsgrenzen zu berechnen. Macht mans trotzdem kommt halt Müll raus - wie z.B. EG lassen mehr Toleranz zu als SG.

Grauenhafte Wahrheit: das mit der Prozessfähigkeit wird nichts. Sieh Dich mal bei den MM-Fähigkeiten hier um, da gibt's jede Menge Beiträge.

Theoretisch denkbar ist auch folgende Vorgehensweise: Für jedes gemessene Produkt hast Du zwei Werte je Merkmal (eines vom Prüfstand Fertigung, eines vom Prüfstand Referenz), das kannst Du je Prüfstand statistisch auswerten und dann die beiden Prüfstände miteinander vergleichen.

Ich tus ungern, aber ich MUSS die Frage stellen: woher weisst Du, daß Dein Referenzprüfstand korrekt misst? Eventuell ist es notwendig, erst mal das mit Hilfe einer MM-Fähigkeit nachzuweisen.
Vielleicht möchtest Du Dich in dem Zusammenhang auch von der Terminologie des Nachregelns verabschieden: regeln gehört zum Thema Prozessfähigkeit, was ja jetzt nicht mehr Deins it. Was ihr macht ist, den Prüfstand nachzujustieren bzw nachzukalibrieren.

Ansonsten: toi toi toi - gutes Gelingen für die schrille Aufgabe.
Grüßle
T

Hallo tommmili,

Das ist richtig, ich habe keine Möglichkeit auf das Produkt einzuwirken, sondern eben nur, auf den Referenzprüfstand.

Meine Vorgehensweise bei meinem "Regelkartenentwurf" war bisher die folgende: Ich habe an den beiden Prüfständen die Ist und Soll-werte miteinander verglichen und die Differenzen (IST/SOLL) der jeweiligen Prüfstände wieder miteinander verglichen (also das "Delta Delta") was ideal null sein müsste da die Abweichung vom Sollwert am Fahrzeug sich zwischen den Prüfständen ja nicht verändert.

Genau dieses "Delta Delta" wird auch von den Werkern "nachgeregelt" - jedoch nur bezogen auf eine Strichprobe und nicht auf längere Sicht und über die Gesamtheit betrachtet (Der Werker entscheidet also eher subjektiv und Regelt quasi immer hoch und runter und kommt nicht auf einen grünen Zweig - und das ist das Problem, was ich lösen soll -> Bei meiner ersten Auswertung mit meiner "Regelkarte" haben wir die Werte das erste mal über mehrere Zyklen hinweg betrachtet und es haben sich übrigens einige neue Erkenntnisse erschlossen - wir konnten zum Beispiel Trends feststellen, die wir bisher nicht gesehen haben .. also ganz ünnötig war es nicht). Ich glaube das Grundprinzip Regelkarte ist für unsere zwecke zumindest nicht komplett das falsche .. das zeigen und die Erkenntnisse, die wir bereits nach der ersten Betrachtung hatten - man müsste vielleicht nur eine "Sonderform" entwickeln - denn wir haben hier ja keinen "normalen" Prozess.

Dass der Referenzprüstand korrekt ist, leite ich daraus ab, dass dieser jede Woche mit einem Kalibriergestell kalibiert und dann justiert wird.

Ich danke dir!!!

Okay, das Problem mit den EG konnte ich lösen.
Meine Regelkarte (die keine Regelkarte ist), sieht momentan so aus:

 2019_04_17_12_36_26_FORM_aktuell_Regelkarte.xlsx_Excel.png ( 30.24KB ) Anzahl der Downloads: 0


diesen Trend, den du dort siehst, sowie die Verschiebung zum Sollwert ist erst durch diese "Kalibrierkarte" zum Vorschein gekommen und blieb beim alten Kalibier- und Justierprozess verborgen.

Was hältst du davon? Ist es wirklich sinnlos, die Werte durch diese Brille zu betrachten?

Hi,
das sieht jetzt schon mal sehr gut aus.
Und vor allem: brandgefährlich. Ich will es mal ganz überspitzt ausdrücken: was ihr da macht ist in etwa so, wie wenn ich Emir ein Teil drehe, feststelle, der Durchmesser ist zu groß - und dann nehme ich die Flex und schleife damit meinen Meßschieber größer, damit er einen kleineren Wert anzeigt.

Soll heissen: Du hast zwei Einflüsse
- den vom Fertigungsprozess
- den vom MM
und wenn ein Messwert außer Spec gemessen wird, weißt Du momentan (noch) nicht, ob tatsächlich das Teil schlecht ist oder ob Dir das Messmittel davongesprungen ist. Zu sagen: ich stelle einen Trend fest, deshalb muss ich das MM nachjustieren - das klappt wohl wenn überhaupt dann nur zufällig.

Mit Interesse habe ich gelesen, daß ihr über ein Master verfügt - kann damit nicht der Prüfstand in der Fertigung überwacht werden? das wäre der kürzeste und sauberste Weg aus dem Schlamassel.
Weniger elegant und weniger einfach ist dann der schon angesprochene Weg: der Vergleich für die 4 Produktionsdaten Sturz VL mit den identischen Daten aus dem Referenzprüfstand. Dann hättest Du nämlich die Möglichkeit zu beurteilen, wo der Trend herkommt: aus der Fertigung, aus der Deviation des MM 8oder natürlich aus beidem).

Grüßle
T

Grüße,

da musste ich Schmunzeln und gebe dir recht.
Ich hatte vergessen zu erwähnen, dass ich die Einzelgrößen natürlich ebenfalls überwache um zu sehen, wo die Abweichung herrührt.

Ja, wir verfügen über einen Master. Es wäre allerdings zu aufwendig, den Master über alle Prüstände zu schieben :-/

Grüße und danke!

Hallo zusammen,
Hänge mich hier einfach mal dran, weil es einigermassen zum Thema passt.

Ich habe eine generelle Frage zur Regelkarte:
Aufgabe: die Qualität eines Schleifprozesses soll überwacht werden.
Ich möchte mit einer Regelkarte feststellen wann der Prozess wegläuft. Wie erstelle ich die Karte?
Muss ich als erstes eine Messreihe durchführen und bsp. an 25 Teilen die Rauheit messen, um Mittelwert, eine Verteilung und Streuung zu berechnen?
Daraus dann das Diagramm erstellen?
Anschliessend für die Serie, dann zB jede Stunde 5 Teile messen und den Mittelwert ins Diagramm eintragen?

Oder nutze ich als Mittelwert einfach das Zeichnungsnennmaß und als Eingriffsgrenze 3sigma der Toleranz?

Bin dankbar für eure Hilfe!!!

Daniel

Hallo Daniel,
als Mittelwert einfach das Zeichnungsmaß eintragen ist eine echt bivalente Angelegenheit. Zwar wirst Du dann nie schlechte Teile propduzieren - allerdings wirst Du auch nie verstehen können, warum Dir Dein Kunde das Hinterteil wegreklamiert.
Also mal im ernst: Regelkarte heisst so, weil abhängig vom produzierten Maß der Fertigungsprozess geregelt wird. Das klappt aber nur, wenn Du die Zahlen der produzierten Teile zugrunde legst.
Polemik nächster Teil: was sind denn 3 Sigma der Toleranz??? Faktor 0,7? oder lieber 0,5? Mit 0,9 wärs aber einfacher....
Versuch einer kurzen Erklärung: wie groß Sigma ist, hängt von der Form Deiner Verteilungskurve ab. Je schmaler die Verteilungskurve, desto kleiner Sigma. Sigma ist der mittlere Fehler des Mittelwerts, also auch "nur" ein rein statistischer Wert.
Den Zahlenwert von Sigma kriegst Du also nicht geschenkt, den musst Du Dir berechnen - und zwar aus den Ergebnissen der Messungen.
Du hast alles gut und richtig erkannt - bis auf den letzten Satz, den streichen wior mal aus dem Protokoll. Gutes Gelingen
Grüßle
T