Sind Maschinensensoren (Druck, Temperatur) Prüfmittel?

Hallo zusammen,
beim Thema Prüfmittelüberwachung sind wir mit dem Auditor über Maschinensensoren gestolpert. Er meint, jeder Sensor (Druck, Temperatur,…) , der in der Produktionsmaschine verbaut ist, ist als Prüfmitteln zu betrachten. Es handelt sich um eine Maschine zur Herstellung von Spritzgiessteilen aus Kunststoff. Es ist sicher richtig, dass wenn diese mit falschen Temperaturen o.ä. gefahren wird, Einflüsse auf die Teilequalität zu erwarten sind. Die Teilequalität wird aber serienbegleitend durch Prüfungen überwacht. Die verwendeten Prüfmitteln sind selbstverständlich kalibriert. Die Frage ist nun, kann der Auditor darauf bestehen, dass die Maschinensensoren ebenfalls überwacht werden? Dieses ist u.U. gar nicht so einfach möglich, da diese integriert verbaut sind. Ich bin auch der Meinung, dass so etwas im Kapitel 7.6 nicht gemeint ist. Maschinensensoren werden nicht "zum Nachweis der Konformität des Produktes" genutzt.
Gruß Uwe

Hallo Uwe,

exakt diese Diskussion führen wir derzeit in unserem Unternehmen auch. Wir hatten vor kurzem einen Referenten zu einer Schulung im Haus, der bei BMW Dingolfing im Qualitätsmanagement tätig war.
Seine Meinung dazu deckt sich mit der Meinung unseres externen QM - Beraters:
Alle am Produktentstehungsprozess beteiligten Messmittel sind prüfrelevant. Begründung: die Messung dieser Prozessparameter ist ausschlaggebend für die Stabilität des Prozesses, und somit relevant für eine gleichbleibende Produktqualität. Fertigungsbegleitende Prüfungen erfassen Fehler erst, wenn das Kind schon in den Brunnen gefallen ist (oder noch fällt). Und das ist die Denkweise eines proaktiven Qualitätsmanagements. Ergo: überwachen.
Wir stehen jetzt auch vor dem Problem, dass in sehr vielen Anlagen Sensoren etc. verbaut sind, die jetzt prüfpflichtig werden - also vor einem immensen Aufwand. Aktuellste Idee ist derzeit, die Überwachung dieser Sensoren über die regelmäßige Anlagenwartung abzudecken.
Andererseits kann ich die Argumentation Eures Auditors und unseres Referenten verstehen - denn es bestünde dann ja die Möglichkeit, einfach alle Produkte einer Endkontrolle zu unterziehen und den Ausschuss auszusortieren (auch wenn´s 50% sind).

Hallo Uwe,

ist schon richtig, dass Maschinensensoren nicht zum Nachweis der Produktkonformität dienen.
Aber da ist immerhin noch der Produktionsprozess - ob gesteuert oder geregelt - bei dem irgendwelche Parameter eingestellt werden und diese gilt es auch zu erfassen um die Konformität des Prozesses nach zu weisen. Ihr müsst jetzt nicht jeden Sensor und jede Anzeige von einem unabhängigen Institut kalibrieren lassen - aber eine Verifizierung der angezeigten Werte mit einem anderen (kalibrierten) Messgerät ist da angebracht und zu dokumentieren. Zur Not mal beim Anlagenhersteller nachfragen wie die das machen. Die müssen auch einen Nachweis erbringen, dass die angezeigten Werte der Realität entsprechen.

Gruß
Paul

Hallo Uwe,

ich würde das über einen Wartungsvertrag mit dem Hersteller regeln. Das ist am Unkompliziertesten.
Die Firma Arburg bietet diese Wartung inkl. Maschinenabgleich an. Da seid Ihr auf der sicheren Seite. Gab bisher in der Vergangenheit nie Probleme beim Audit und ist meines Erachtens auch sinnvoll.
Andere Hersteller bieten das mit Sicherheit auch an.
Ob Ihr den Intervall jährlich oder alle 2 Jahre vereinbart, sei mal dahin gestellt und ist sicherlich eine Kostenfrage.

Gruß
Marco

Hallo zusammen,
vielen Dank für eure Antworten. Wir werden nun mal mit dem Maschinenherstellern sprechen, was hier praktikabel und sinnvoll ist.
Gruß Uwe

Hallo zusammen

Das Thema integrierter Prüfmittel zur Absicherung der Fertigungsqualität ist nicht neu und beginnt nicht erst bei der Prüfmittelüberwachung oder bei einem Audit, sondern schon bei der Planung einer Maschine, also beim Lastenheft. Bereits hier müssen die Weichen zur qualitativen Absicherung der Fertigungsdaten getroffen werden.
Ich weiß aus der Praxis, dass es sehr schwierig ist dies durchgängig umzusetzen, weil der überwiegende Kollegenkreis nur das Produkt, nicht aber die Fertigungsrisiken im Auge hat. Selbst bei einer FMEA wird selten die Maschine zur Absicherung von Qualitätsrisiken verpflichtend festgeschrieben. Hier besteht meistens die Meinung, dass der Maschinenhersteller dafür Sorge zu tragen hat.

Maschinenhersteller leisten hier wegen fehlender Serienerfahrung selten konstruktive Unterstützung und erfüllen nur konkrete Forderungen.

Nach meiner Erfahrung ist die rationellste Lösung bei der konstruktiven Auslegung einen außen zugänglichen Zentralstecker an der Maschine mit allen Fertigungsrelevanten Messleitungen zu fordern um beim Kalibrieren einen Eingriff in die Maschine zu vermeiden.
Damit möchte ich das Thema auf den Kern der Frage zurück führen.
Selbstverständlich sind fertigungsrelevante Messstrecken einer Maschine überwachungspflichtig. Allerdings gibt es bei der Umsetzung wesentliche Hürden zu überwinden. Die Entscheidung, eine gemeinsame Kalibrierung mit der jährlichen Wartung durchzuführen, scheitert in der Regel an der unterschiedlichen Stabilität der eingesetzten Messstrecken. Deshalb muss erst eine Bewertung durchgeführt werden.

- Eignung der eingesetzten Prüfmittel (VDA5)
- Tatsächliche Belastung, Kombination der Belastungen (Datenblätter, Erfahrungswerte)
- Ausfallverhalten
- Dauerlaufeignung (1,2,3-Schicht)
- Anforderung an die Genauigkeit

Betrachten wir die Maschine als Prüfmittel müssen wir die unterschiedlichen Kalibrierfristen der Einzelelemente ermitteln um eine gemeinsame Kalibrierfrist festlegen zu können.
Muss diese Bewertung an bestehenden Anlagen durchgeführt werden, kann zwar auf „Erfahrungswerte“ zurückgegriffen werden, doch der Aufwand ist je nach Anlagenumfang gewaltig.

Bei Neuanlagen gibt es in der Regel keine Erfahrungswerte, hier ist schätzen angesagt.
Die Statistik bietet in beiden Fällen einige Möglichkeiten einer Annäherung. Allerdings ist auch dies sehr mühevoll.

Es muss also ein anderer Ansatz gefunden werden um eine nachvollziebare gemeinsame Kalibrierfrist mit ausreichender Genauigkeit zu finden.

Um diese Lücke zu füllen habe ich einen Zyklusrechner erstellt, der für einzelne Prüfmittel eingesetzt werden kann, aber auch geeignet ist, komplette Maschinen zu bewerten.
Der Rechner selbst beeinhaltet auch eine umfangreiche Hilfe. Zusätzlich stelle ich für das Verfahren auch eine Beschreibung in Form einer VA zur Verfügung.

Hallo zusammen

Hier der fehlende Zyklusrechner

Hallo QM-Zwernemann

Die Maschinenkalibrierung auf den Maschinenhersteller abzuwälzen ist nach meiner Erfahrung nur die zweitbeste Möglichkeit. Bei dieser Regelung bedeuten Messfehler Maschinenstillstand bis der Hersteller Zeit hat und somit Produktionsausfall. Eine Firma die diesen Engpass mehrmals erlebt hat, wird sehr schnell eigene Leute entsprechend schulen. Kostengründe sind immer der schlechteste Weg auf eine gleichbleibende Qualität zu verzichten

Hallo,

eine Möglichkeit wäre auch, z.B. Thermoelemente einfach regelmäßig zu ersetzen, falls nicht zu unwirtschaftlich. Bei neuen Elementen ist i.d.R. ein Kalibrierprotokoll dabei, auf das man sich berufen kann.
gruß

Hallo Wern_77

Thermoelemente sind bei der Sensorik einer Maschine das geringste Problem. Problematisch sind
Drucksensoren, Durchflussmesser, Druckdosen, Gassensoren, die teilweise sehr stark auf Temperaturen und Schwingungen reagieren.
Auch bei einem Austausch muss anschließend kalibriert werden, denn Korrekturen die während der Betriebszeit des zuvor eingesetzten Sensors vorgenommen wurden, müssen neu eingestellt werden.

Leider wurde der Zyklusrechner nicht hochgeladen, da würde sich einiges selbst erklären.

Gruß Pextus