Schleifbrand

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Als Schleifbrand bezeichnet man eine thermisch bedingte Schädigung der geschliffenen Werkstückrandzonen. Er kann beim Schleifen gehärteter Oberflächen entstehen, falls eine zu große Wärmeentwicklung auftritt. Anlasszonen können so vorkommen, oder Neuhärtezonen und sogar Risse. Schleifbrandursachen sind außerordentlich vielfältig, weil die Eingangsgrößen des Schleifprozess so zahlreich sind. Deren Wirkung ist multiplikativ: Zustellbetrag, Vorschubgeschwindigkeit (Zeitspanvolumen), Schleifscheibenzustand (zugesetzt, verschlissen, Rundlauffehler), mangelnde Kühlschmierwirkung (Spezifikation, Additive, Druck, Menge, Anordnung und Form der Düsen) sowie die Werkstückgeometrie. Die primären Ursachen sind zwar bekannt. Erstaunlich ist es aber, dass bis heute in einigen Fällen nicht geklärt werden konnte, wieso Schleifbrand entsteht.

Optisch ist Schleifbrand durch Verfärbungen (z. B. braun, blau) und die sogenannte Schleifkommabildung zu erkennen. Typisch Schleifmaschinengeräusche weisen auch akustisch darauf hin. Messtechnisch lässt sich Schleifbrand durch Härteverluste und erhöhte Stromaufnahme erfassen.

Es gibt verschiedene Verfahren der Schleifbrandprüfung, wobei hier auf drei solche Verfahren eingegangen wird:

  • Nitalätzung (zerstörungsfrei)
  • Barkhausenrauschen (zerstörungsfrei)
  • Rissprüfung (zerstörungsfrei)

Zur Beurteilung der Randzonenqualität hartfein bearbeiteter Bauteile stellt die Nitalätzung im industriellen Umfeld eine der beiden gängigen Prüfmethoden dar. Die Schleifbrandprüfung an den Werkstücken erfolgt entsprechend der ANSI/AGMA-Norm 2007 bzw. ISO-Norm 14104 durch Ätzung im Tauchbad. Es ist die in der Praxis dominierende zerstörungsfreie Schleifbrandprüfung, sowohl in der Produktion als auch in der Forschung. Sehr sichere Methode, um Schleifbrand zu erkennen. Die schleifbrandbetroffenen Zonen der Werkstücke nehmen nach dem Durchführen des Verfahrens eine dunkle Färbung an.

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