„Die Anforderungen der Anwender von Kunststoffmaschinen steigen kontinuierlich. Hoher Wettbewerbsdruck und eine rasant gestiegene Innovationsgeschwindigkeit des Marktes stellen Hersteller heute vor eine große Herausforderung: Es gilt Maschinen zu entwickeln, die höhere Produktivität bei schnellerer Produktflexibilität (kleinere Losgrößen) mit gesteigerter Energieeffizienz kombinieren. Für die Umsetzung ist ein vereinfachter und zielgerichteter Engineeringprozess ein wichtiger Schlüssel zum Erfolg.
Ein zentraler Punkt ist seit jeher die Frage nach dem perfekten Antriebskonzept. Als Entwicklungspartner raten wir dazu, den jeweiligen Einsatzfall zu beleuchten und das Antriebskonzept auf die konkrete Anwendung abzustimmen. Die Frage sollte lauten: Mit welchem Lösungsansatz komme ich im besten Kosten-Nutzen-Verhältnis bei hoher Qualität zum gewünschten Ergebnis? Dieser Ansatz führt zu Antriebskonzepten, bei denen Maschinenhersteller je nach Leistungsanforderungen sowohl elektromechanische, hydraulische oder elektrohydraulische Antriebe zu einem modularen Maschinenkonzept frei miteinander kombinieren können. Für die hybriden Maschinenkonzepte sind nur geringste konstruktive Anpassungen notwendig.
Bosch Rexroth bietet für all diese Ansätze die passenden Lösungen und hat sein Portfolio entsprechend breit aufgestellt. Dazu gehören zum einen komplette autarke Achsantriebe – sowohl elektrohydraulisch als auch elektromechanisch – und zum anderen Antriebskonzepte mit drehzahlvariablen Pumpenantrieben Sytronix SvP/DFEn, mit denen bis zu 80 Prozent des Stromverbrauchs der hydraulischen Antriebstechnik eingespart werden können. Ein weiteres Beispiel sind die Radialkolbenmotoren Hägglunds CAb. Durch geringe hydromechanische Verluste benötigen die Motoren weniger Energie, insbesondere im oberen Drehzahlbereich. Dank ihrer hohen Leistungsdichte eignen sie sich besonders für die kompakten Einbauverhältnisse der Kunststoffmaschinen.
Ein weiteres Trendthema ist die Digitalisierung – Stichwort Industrie 4.0. Ähnlich wie bei den Antriebskonzepten plädieren wir auch hier für eine bedarfsgerechte und dem Einsatzfeld entsprechende Herangehensweise. Industrie 4.0 birgt große Potentiale, aber eine Umstellung sollte als kontinuierlicher Prozess betrachtet werden. Das kann mit überschaubaren Veränderungen beginnen, z. B. mit dem Condition Monitoring an einer Achse, mit dem Ziel, daraus eine vorausschauende Wartung für die komplette Maschine zu entwickeln.
Der Schlüssel zur Kommunikation ist dabei die Feldbustechnik – das gilt auch und gerade für die Hydraulik, deren Digitalisierung Bosch Rexroth seit Jahren vorantreibt. Die Besonderheiten der Fluidtechnologie werden dabei in der Software abgebildet. So erlauben Feldbusventile von Rexroth das lokale Einlesen von preiswerten analogen Sensoren direkt in das Ventil. Diese Daten können dort unmittelbar für die Regelung genutzt und über den Feldbus der Maschinensteuerung zur Verfügung gestellt werden. Unsere Erfahrung als Antriebs- und Steuerungshersteller läuft hier mit einem umfassenden Software-Know-how für die Automatisierung konsequent zusammen.
Hinzu kommt, dass wir nicht nur Anbieter für Industrie 4.0 sind, sondern durch Pilotprojekte in unseren eigenen Werken auch die Rolle als Leitanwender beanspruchen. So fließen die gesammelten Praxiserfahrungen direkt in unsere neuen Automationslösungen ein, die Herstellern den Einstieg zur Vernetzung ihrer Maschinen erleichtern. So wie zum Beispiel das Open Diagnostics Network ODiN, das die Betriebsdaten über den gesamten Lebenszyklus und in unterschiedlichen Betriebsarten erfasst und nach der Auswertung individuelle Handlungsempfehlungen zur vorausschauenden Wartung ermöglicht. Oder ein IoT-Gateway, mit dem auch bestehende Maschinen und Anlagen an die IT-Welt angebunden werden können – ganz ohne Eingriff in die bestehende Automatisierungsstruktur.
Industrie 4.0 ist nicht automatisch ein Selbstläufer. Die reine Erhebung der Daten ist einfach, die richtigen Schlüsse daraus zu ziehen sehr anspruchsvoll.“
Deutschland 
