A Bosch Company
Modulare Fertigungslinie für Industrie 4.0
Wie kann ich konkret von der Digitalisierung profitieren? Diese Frage stellen sich derzeit viele Unternehmen – insbesondere kleinere – im Zusammenhang mit dem Hype-Thema Industrie 4.0. Auf der Hannover Messe präsentiert Bosch Rexroth deshalb anhand einer vernetzten, intelligenten Produktionslinie, wie Anwender heute schon Maschinenverfügbarkeit, Flexibilität und Produktivität erhöhen können.
Bosch Rexroth präsentiert flexible und effiziente Lösungen für die vernetzte Produktion
Die Linie, auf der die Steuerungen IndraCrontrol XM21 oder XM22 gefertigt werden, verbindet vollautomatische und manuelle Stationen. Die offenen und flexiblen Rexroth-Automatisierungslösungen sind mit Robotik-Systemen von Drittanbietern zu einer durchgängigen, vernetzten Anlage verknüpft. Das Besondere: die gezeigten Lösungen funktionieren nicht nur für Anlagen die komplett neu gebaut werden, sondern ermöglichen auch eine Anbindung an Bestandsanlagen. Über intelligente Nachrüstung können auch bisher nicht vernetzte Anlagen Betriebszustände und Prozessdaten an übergeordnete Systeme senden.
In fünf Stationen vom Auftragen einer Wärmeleitpaste, über Bestückung, Verschraubung, manuelle Montage bis zum Prüfplatz ist die Produktion durchgängig vernetzt. Die Fertigungssteuerung erfolgt über das Manufacturing Execution System (MES) SAP-ME, wobei Bosch Rexroth mit seinen offenen Schnittstellen gängige MES-Systeme unterstützt. Weiterhin wird in dem Szenario die Bosch IoT Cloud angebunden, um mittels Big Data-Algorithmen eine Prozessüberwachung des Schraubprozesses durchzuführen. Ein Remote Condition Monitoring System sorgt für hohe Verfügbarkeit der Produktionslinie und bietet im Servicefall schnelle Hilfe und stellt Langzeitdiagnosen zum Anlagenzustand zur Verfügung.
Hier die Vorteile im Überblick:
- Modularer Aufbau für mehr Flexibilität
Das eingesetzte Linear Motion System von Rexroth ist jederzeit um weitere Werkstückträger und Strecken erweiterbar. Damit können Endanwender zusätzliche Stationen mit minimalem Aufwand integrieren oder die Fertigungskapazität bedarfsgerecht steigern. - Für mehr Transparenz alle Daten in Echtzeit verfügbar
Alle Werkstücke sind über RFID-Technologie in Echtzeit hinsichtlich Typ und Zustand eindeutig identifizierbar. Die Stationen rufen die zugehörigen Arbeitspläne und Materiallisten immer aktuell ab und senden die Prozessdaten nach der Bearbeitung zurück z.B. zur Qualitätskontrolle oder auch Prozessfortschrittskontrolle. Die Kommunikationsplattform ActiveCockpit kommuniziert, filtert und visualisiert alle relevanten Daten und dient als interaktive Kommunikationsplattform zwischen den einzelne Software Werkzeugen. Das schafft Transparenz und Konsistenz aller relevanter Fertigungsdaten. - Zustandsüberwachung für mehr Maschinenverfügbarkeit
Über vordefinierte Methoden für die Datenanalyse erfolgt die Zustandsüberwachung der angeschlossenen Maschinen. Diese Daten dienen neben dem Remote Condition Monitoring auch der Qualitätskontrolle, der Prozessverbesserung, und der prädiktiven Wartung. Das erhöht die Maschinenverfügbarkeit. - Integration manueller Montageplätze und Werkerunterstützung
Das Assistenzsystem ActiveAssist unterstützt den Mitarbeiter am manuellen Arbeitsplatz bei der variantenreichen Montage. Lichtsignale zeigen an, welche Bauteile aktuell aus welchem Behälter entnommen werden müssen. Das System erkennt den Mitarbeiter per Bluetooth-Tag und passt die Bedienerführung an den Kenntnisstand und die favorisierte Sprache des Mitarbeiters an. Anschließend überprüft ActiveAssist die Vollständigkeit und Korrektheit der Montageschritte. Das verringert Fehler und trägt zur Arbeitsentlastung bei. - Modelbasiertes Engineering für schnelle Inbetriebnahme
Für weniger Maschinenstillstand können Anwender durch das sogenannte modellbasierte Engineering neue Bewegungsabläufe während des aktiven Produktionsbetriebes simulieren und optimieren. Am Demonstrator zeigt Bosch Rexroth dazu eine Lösung mit Software von Dassault Systèms. Beginnend mit der Konstruktion der Maschine werden dabei virtuelle Modelle erzeugt, die in den nachfolgenden Entwicklungsphasen weiterhin zur Anwendung kommen. Aus den vorhandenen Informationen lässt sich wiederum ein Code generieren, der direkt auf dem Steuerungssystem ausgeführt wird. Für eine kürzere Entwicklungsphase der Maschine und schnellere Rüst- und Umstellungszeiten bei Werkstück und Variantenwechsel. Maschinenhersteller können damit parallel zur Hardwaremontage die Steuerung virtuell in Betrieb nehmen.