Global One - Integration. Innovation. Quality.
Hightech für Luftfahrt, Mobilität und Medizintechnik
Unter dem Motto „Wir bauen Zukunft“ zeigt DMG MORI auf der Hannover Messe 2026 (20. bis 24. April) in Halle 27, Stand A36, die Zukunft der industriellen Fertigung. Im Mittelpunkt stehen durchgängig integrierte Prozesslösungen für anspruchsvolle Schlüsselindustrien. Dabei demonstriert DMG MORI, wie die vier Säulen der industriellen Fertigung – Prozessintegration, Automation, Digitale Transformation (DX) und Grüne Transformation (GX) – Unternehmen dazu befähigen, die komplexesten Bauteile mit maximaler Effizienz, Präzision und Nachhaltigkeit zu fertigen.
Ganzheitliche Lösungen für die anspruchsvollsten Branchen
Die Anforderungen in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Mobilität und der Medizintechnik steigen kontinuierlich: Bauteile werden komplexer, Materialien anspruchsvoller und der Druck zu mehr Nachhaltigkeit und Effizienz wächst stetig. DMG MORI zeigt auf der Hannover Messe ganzheitliche Fertigungskonzepte, um diese Herausforderungen zu bewältigen. Die Prozessintegration, die durch die intelligente Kombination verschiedener Technologien wie Fräsen, Drehen, Schleifen und Additive Manufacturing in einer einzigen Maschine erreicht wird, verkürzt die Prozessketten. Sie senkt nicht nur die Durchlaufzeiten und Kosten, sondern steigert auch die Genauigkeit, da Umspannfehler entfallen.
In Verbindung mit durchgängiger Automation von Paletten- bis hin zu hochflexiblen Werkstück-Handling Lösungen ermöglicht DMG MORI eine hochproduktive und automatisierte Fertigung rund um die Uhr. Digitale Zwillinge zur Simulation und Optimierung, intelligente Software zur Prozesssteuerung und nachhaltige Maschinenkonzepte schaffen eine transparente, ressourcenschonende und zukunftssichere Produktionsumgebung. Auf der Hannover Messe können diese Prinzipien in konkreten Anwendungen für die Luft- und Raumfahrt, Mobilität und Medizintechnik live erlebt werden.
Use Case „Aviation & Space“: Von Additive Manufacturing bis zur Prozessintegration
Im Bereich Luft- und Raumfahrt zeigt DMG MORI die enorme Bandbreite seiner technologischen Kompetenz. Ein Highlight ist eine 3D-gedruckte Schubkammer, die in Kooperation mit der RWTH Aachen entstanden ist. Mittels Additive Manufacturing werden hier komplexe interne Kühlkanäle realisiert. Diese halten die Wandtemperatur im Betrieb unter 700 °C, was eine wichtige Innovation für die Raumfahrt darstellt. Zudem demonstriert DMG MORI am Beispiel einer Turbinenscheibe, wie sich mit Prozessintegration der Produktionsaufwand verschlanken lässt. Bei der Turbinenscheibe konnten die Fertigungsschritte von 13 auf fünf und die Anzahl der benötigten Maschinen von fünf auf eine reduziert werden. Die Kombination aus Drehen, Fräsen, Schleifen und Entgraten in einer Maschine revolutioniert hier die Effizienz.
Ein drittes Highlight ist die Fertigung einer fast zwei Meter langen Flügelrippe aus einem einzigen Aluminiumblock auf einer DMU 340 Gantry. Die integrale Komponente eines Flugzeugflügels zeigt beispielhaft, wie hochkomplexe und gleichzeitig sehr große Bauteile mit maximaler Präzision und Effizienz bearbeitet werden können.
Use Case „Medical“: Präzision für mehr Lebensqualität
Auch für die Medizintechnik präsentiert DMG MORI eine Auswahl an hochpräzisen Fertigungslösungen. Für die Herstellung von mikrochirurgischen Instrumenten bei der Firma Stoffel (INSTO) zeigt DMG MORI so zum Beispiel eine vollautomatisierte 5-Achs-Bearbeitung, die höchste Präzision im Mikrometerbereich sicherstellt.
Ein weiteres Beispiel ist die Herstellung eines Trägers mit 1.700 mm Durchmesser für einen SOMATOM CT-Scanner von Siemens Healthineers. Dieses hochkomplexe Bauteil wird auf einer DMU 210 FD in einer einzigen Aufspannung durch eine Kombination aus Fräs- und Drehoperationen komplettbearbeitet – unterstützt durch Automationslösungen wie das LPS Palettensystem.
Use Case „Mobility“: Integrierte Fertigung für die Mobilität von morgen
Im Mobilitätssektor unterstreicht DMG MORI seine Innovationskraft mit zwei zentralen Exponaten. Ein Trägersystem für Wallboxen für das Unternehmen MeVolt, bei dem Fräsen, Drehen und Schleifen in einer einzigen Aufspannung realisiert werden, dient als ein weiteres Paradebeispiel für Prozessintegration.
Darüber hinaus werden zwei weitere Anwendungsfälle präsentiert, mit denen DMG MORI seine Kompetenz in der modernen Fahrzeugfertigung unterstreicht. Zum einen die hochpräzise Zerspanung eines Statorgehäuses für E-Antriebe. Hier kommt ein von MAPAL entwickeltes Werkzeugkonzept zum Einsatz, das die Schrupp- und Schlichtbearbeitung der zentralen Statorbohrung in einem hocheffizienten Prozess vereint. Zum anderen werden verschiedene, für den Renneinsatz optimierte Leichtbau-Komponenten für das BRS Motorsport Team der Hochschule Bonn-Rhein-Sieg präsentiert. Die aus hochfesten Aluminiumlegierungen gefertigten Teile demonstrieren eindrucksvoll, wie DMG MORI die extremen Anforderungen des Motorsports an Material, Leichtbau und Präzision erfüllt.
Unter dem Motto „Wir bauen Zukunft“ zeigt DMG MORI auf der Hannover Messe 2026 (20. bis 24. April) in Halle 27, Stand A36, die Zukunft der industriellen Fertigung. Im Mittelpunkt stehen durchgängig integrierte Prozesslösungen für anspruchsvolle Schlüsselindustrien. Dabei demonstriert DMG MORI, wie die vier Säulen der industriellen Fertigung – Prozessintegration, Automation, Digitale Transformation (DX) und Grüne Transformation (GX) – Unternehmen dazu befähigen, die komplexesten Bauteile mit maximaler Effizienz, Präzision und Nachhaltigkeit zu fertigen.
Ganzheitliche Lösungen für die anspruchsvollsten Branchen
Die Anforderungen in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Mobilität und der Medizintechnik steigen kontinuierlich: Bauteile werden komplexer, Materialien anspruchsvoller und der Druck zu mehr Nachhaltigkeit und Effizienz wächst stetig. DMG MORI zeigt auf der Hannover Messe ganzheitliche Fertigungskonzepte, um diese Herausforderungen zu bewältigen. Die Prozessintegration, die durch die intelligente Kombination verschiedener Technologien wie Fräsen, Drehen, Schleifen und Additive Manufacturing in einer einzigen Maschine erreicht wird, verkürzt die Prozessketten. Sie senkt nicht nur die Durchlaufzeiten und Kosten, sondern steigert auch die Genauigkeit, da Umspannfehler entfallen.
In Verbindung mit durchgängiger Automation von Paletten- bis hin zu hochflexiblen Werkstück-Handling Lösungen ermöglicht DMG MORI eine hochproduktive und automatisierte Fertigung rund um die Uhr. Digitale Zwillinge zur Simulation und Optimierung, intelligente Software zur Prozesssteuerung und nachhaltige Maschinenkonzepte schaffen eine transparente, ressourcenschonende und zukunftssichere Produktionsumgebung. Auf der Hannover Messe können diese Prinzipien in konkreten Anwendungen für die Luft- und Raumfahrt, Mobilität und Medizintechnik live erlebt werden.
Use Case „Aviation & Space“: Von Additive Manufacturing bis zur Prozessintegration
Im Bereich Luft- und Raumfahrt zeigt DMG MORI die enorme Bandbreite seiner technologischen Kompetenz. Ein Highlight ist eine 3D-gedruckte Schubkammer, die in Kooperation mit der RWTH Aachen entstanden ist. Mittels Additive Manufacturing werden hier komplexe interne Kühlkanäle realisiert. Diese halten die Wandtemperatur im Betrieb unter 700 °C, was eine wichtige Innovation für die Raumfahrt darstellt. Zudem demonstriert DMG MORI am Beispiel einer Turbinenscheibe, wie sich mit Prozessintegration der Produktionsaufwand verschlanken lässt. Bei der Turbinenscheibe konnten die Fertigungsschritte von 13 auf fünf und die Anzahl der benötigten Maschinen von fünf auf eine reduziert werden. Die Kombination aus Drehen, Fräsen, Schleifen und Entgraten in einer Maschine revolutioniert hier die Effizienz.
Ein drittes Highlight ist die Fertigung einer fast zwei Meter langen Flügelrippe aus einem einzigen Aluminiumblock auf einer DMU 340 Gantry. Die integrale Komponente eines Flugzeugflügels zeigt beispielhaft, wie hochkomplexe und gleichzeitig sehr große Bauteile mit maximaler Präzision und Effizienz bearbeitet werden können.
Use Case „Medical“: Präzision für mehr Lebensqualität
Auch für die Medizintechnik präsentiert DMG MORI eine Auswahl an hochpräzisen Fertigungslösungen. Für die Herstellung von mikrochirurgischen Instrumenten bei der Firma Stoffel (INSTO) zeigt DMG MORI so zum Beispiel eine vollautomatisierte 5-Achs-Bearbeitung, die höchste Präzision im Mikrometerbereich sicherstellt.
Ein weiteres Beispiel ist die Herstellung eines Trägers mit 1.700 mm Durchmesser für einen SOMATOM CT-Scanner von Siemens Healthineers. Dieses hochkomplexe Bauteil wird auf einer DMU 210 FD in einer einzigen Aufspannung durch eine Kombination aus Fräs- und Drehoperationen komplettbearbeitet – unterstützt durch Automationslösungen wie das LPS Palettensystem.
Use Case „Mobility“: Integrierte Fertigung für die Mobilität von morgen
Im Mobilitätssektor unterstreicht DMG MORI seine Innovationskraft mit zwei zentralen Exponaten. Ein Trägersystem für Wallboxen für das Unternehmen MeVolt, bei dem Fräsen, Drehen und Schleifen in einer einzigen Aufspannung realisiert werden, dient als ein weiteres Paradebeispiel für Prozessintegration.
Darüber hinaus werden zwei weitere Anwendungsfälle präsentiert, mit denen DMG MORI seine Kompetenz in der modernen Fahrzeugfertigung unterstreicht. Zum einen die hochpräzise Zerspanung eines Statorgehäuses für E-Antriebe. Hier kommt ein von MAPAL entwickeltes Werkzeugkonzept zum Einsatz, das die Schrupp- und Schlichtbearbeitung der zentralen Statorbohrung in einem hocheffizienten Prozess vereint. Zum anderen werden verschiedene, für den Renneinsatz optimierte Leichtbau-Komponenten für das BRS Motorsport Team der Hochschule Bonn-Rhein-Sieg präsentiert. Die aus hochfesten Aluminiumlegierungen gefertigten Teile demonstrieren eindrucksvoll, wie DMG MORI die extremen Anforderungen des Motorsports an Material, Leichtbau und Präzision erfüllt.