Optimierte Werkstückkosten bei jeder Losgröße

DMG MORI Systems macht seine Kompetenz bei der Automatisierung durch die i 50 besonders deutlich - die Maschine bietet maximale Produktivität und Präzision ebenso wie höchste Zuverlässigkeit im Mehrschicht-Dauerbetrieb

In den vergangenen Jahren hat DMG MORI Systems sich zu einem Komplettanbieter ausgefeilter Automationslösungen entwickelt. Das Angebot reicht dabei von der Entwicklung über die Simulation bis hin zur Umsetzung der Lösungen für den Kunden. Neben den maschinenintegrierten Automationssystemen etwa für die Werkstückzuführung über Dreheinheiten oder Paletten umfasst das Portfolio neben standardisierten Automatisierungslösungen für das Werkstück- und Palettenhandling auch schlüsselfertige Anlagen aus kompletten Fertigungszellen und Produktionslinien.

Silvio Krüger, Geschäftsführer von DMG MORI Systems: „Für automatisierte System sind die Produktions- und Montageverfahren des Kunden von höchster Bedeutung. Die Herausforderung für unsere Ingenieure und Techniker besteht darin, die Anforderungen an das Fertigungssystem exakt zu verstehen, um dem Kunden eine effiziente, maßgeschneiderte Lösung anzubieten zu können.“ Genau das ist die Aufgabe von DMG MORI Systems als Komplettanbieter. Silvio Krüger benennt den erforderlichen Werkstückdurchsatz, die technische Verfügbarkeit des gesamten Systems, die variable Einsetzbarkeit der Fertigungsanlagen und natürlich die Qualität als wichtigste Einflussfaktoren.

DMG MORI Systems profitiert bei der Umsetzung dieser Ziele von der langjährigen Erfahrung, die DMG MORI bei Automatisierungslösungen gesammelt hat, aber auch von der dort vorhandenen umfassenden Systemkompetenz. Mit Wernau und Hüfingen in Deutschland sowie Nara in Japan verfügt DMG MORI Systems jetzt in der international aufgestellten Gruppe über drei Hauptstandorte, für die gemeinsame Produktentwicklung und das Projektmanagement.

i 50 im „Stealth-Design“ – ein hochproduktives Horizontal-Bearbeitungszentrum

Neben der Forderung nach maximaler Produktivität und Präzision bei höchster Zuverlässigkeit im Mehrschicht-Dauerbetrieb ist in der Automobilindustrie der Platzbedarf einer der wichtigsten Faktoren bei der Entscheidungsfindung. Aus diesem Grund hat DMG MORI die i 50 entwickelt, ein Horizontal-Bearbeitungszentrum mit einem für die platzsparende Serienproduktion revolutionären Konstruktionskonzept.

Mit der i 50 präsentiert DMG MORI der Automobilbranche ein ultrakompaktes Bearbeitungszentrum für die hochproduktive Fertigung von Motorkomponenten wie Zylinderblöcken und -köpfen in großen Stückzahlen. Mit der patentierten Z-Achsen-Kinematik ihrer Spindel garantiert die i 50 durch zwei abgewinkelte Führungen außerhalb des Spänebereichs höchste Stabilität. Für die hochpräzise Bearbeitung und eine lange Standzeit der Werkzeuge konnten Vibrationen im Bearbeitungsprozess deutlich reduziert werden.

Die Linearachsen liegen im Spindelbereich, was für die Spindel ein Minimum an bewegten Massen durch das Verfahren in X-, Y- oder Z-Richtung bedeutet. Zusammen mit den leichten beweglichen Teilen sorgen diese Besonderheiten der Konstruktion für eine optimale Hochgeschwindigkeitsbearbeitung bei großer Maschinendynamik, also für extrem kurze Span-zu-Span-Zeiten. Darüber hinaus hat DMG MORI alle Antriebe außerhalb des Arbeitsraums untergebracht, um Temperatureinflüsse auszuschließen und damit eine nie dagewesene Präzision zu realisieren. Alle Achsen erreichen mit 62 m/min klassengerechte Eilganggeschwindigkeiten, wobei X- und Y-Achse Maximalbeschleunigungen von 0,7 g erreichen. Die Z-Achse bietet einen Bohr- und Gewindebohrzyklus mit der Maximalbeschleunigung von 1 g. Die Spindel beschleunigt innerhalb 1 Sekunde von Null auf die Maximaldrehzahl (12.000 min^-1). Die mit einem Direktantriebsmotor ausgestattete A-Achse sorgt für eine extrem schnelle Positionierung - die 90-Grad-Positionierung dauert einschließlich Spannzeiten gerade einmal 2,5 Sekunden. 

Durch die Reduzierung der Ziel-Werkstückgrößen auf Motorblöcke und Zylinderköpfe und den Verzicht auf einen automatischen Palettenwechsler hat die i 50 bei einer Maschinenbreite von 1.680 mm einen sehr geringen Platzbedarf von nur 6,7 m². Damit der Anwender effiziente Massenproduktions-Maschinenlinien mit möglichst geringem Raumanspruch realisieren kann, lassen sich die schmalen Maschinen mit ihrer geringen Fronthöhe im Abstand von 2.090 optimal anreihen, so dass effiziente Portallader-Systeme eingesetzt werden können. Damit sind der vertikale und der horizontale Weg des Laders besonders kurz, was für einen schnellen Werkstücktransport und reduzierte Zykluszeiten sorgt.

Die i 50 ist in zwei Tischvarianten mit A- und B-Kinematik lieferbar. Die Spezifikation der A-Achse mit integriertem Direktantriebsmotor minimiert Vibrationen, da es kein Spiel gibt, was eine hocheffiziente Bearbeitung möglich macht. Der Tisch mit den Abmessungen 640 mm x 500 mm hat eine maximale Tragfähigkeit von 250 kg. Bei einem Umlaufdurchmesser von 620 mm können Werkstücke mit einer Breite von bis zu 640 mm bearbeitet werden. Die B-Achsen-Version hat einen 500 mm x 500 mm großen Tisch mit der maximalen Tragfähigkeit von 400 kg. Die Werkstückbreite kann durch den Umlaufdurchmesser von 700 mm bis zu 700 mm betragen.

Für die Automatisierung steht den Kunden eine Vielzahl von Systemen zur Verfügung, darunter Werkstück-Transportsysteme einschließlich Rollenförderern und Portalladern. Der kurze Vertikalweg eines Portalladers reduziert die Zykluszeiten. In Verbindung mit der Kompaktheit des Bearbeitungszentrums i 50 lassen sich so mehrere i 50 leicht zu einer hochproduktiven Fertigungslinie kombinieren.