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Weltpremiere: DMC 65/75 monoBLOCK 2. Generation: Präzision und Prozessintegration auf kleinstem Raum
München. Aviation & Space, Die & Mold oder Mobility – die Vielseitigkeit der DMC monoBLOCK Baureihe von DMG MORI bewährt sich seit jeher in zahlreichen Branchen. Die DMC 65 monoBLOCK 2. Generation und DMC 75 monoBLOCK 2. Generation werden diese Erfolgsgeschichte fortsetzen. Auf lediglich 8 m² Stellfläche fertigen die beiden 5-Achs-Simultanbearbeitungszentren komplexe Werkstücke bis ø 630 x 500 mm und 600 kg. Der Schlüssel zu einer noch effizienteren Bearbeitung ist die Integration mehrerer Prozesse in einer Aufspannung. So kombiniert die DMC 65 monoBLOCK 2. Generation auf Wunsch sechs Technologien: Fräsen, Drehen mit bis zu 1.200 min-1, Schleifen, Verzahnen, In-Prozess-Messen und Ultrasonic.
„Ready for Automation“
DMG MORI hat die Herausforderungen einer modernen Produktion berücksichtigt und Nachfolger entwickelt, die noch präziser, flexibler und wirtschaftlicher arbeiten und gleichzeitig sowohl als Standalone-Variante als auch automatisiert eingesetzt werden können. Ganz unter dem Motto „Ready for Automation“ mit nach links öffnender Arbeitsraumtür wird eine perfekte Automationsanbindung ermöglicht. Dabei setzt die DMC-Baureihe den uneingeschränkten Zugang zum Arbeitsraum, Werkzeugmagazin und Rüstplatz von vorne konsequent um – als einziges Maschinenkonzept ihrer Art.
Je nach Anwendungsfall steht dem Kunden eine breite Palette an Automationslösungen zur Verfügung. Neben dem Rundspeicher RPS 3 oder dem Palettenhandling PH Cell können je nach Anwendungsfall auch das Werkstückhandling Robo2Go Milling oder das kombinierte Werkstück- und Palettenhandling MATRIS WPH angeschlossen werden. Auch fahrerlose Transportsysteme der AMR-Serie eignen sich hervorragend für die Automatisierung.
4 µm Positioniergenauigkeit
Die DMC 65/75 monoBLOCK 2. Generation zeichnet sich durch ihre herausragende Genauigkeit und Zuverlässigkeit aus. Die 3-Punkt-Auflage sorgt für beste Stabilität und höchste Bearbeitungsperformance. Dank der stabilen Konstruktion mit einem großvolumigen Schlitten und 45 mm breiten Rollenführungen in allen Achsen wird eine exzellente Dauergenauigkeit gewährleistet.
Groß dimensionierte Kugelgewindetriebe mit einem Durchmesser von bis zu 50 mm tragen ebenfalls zur hohen Präzision der Maschine bei. Umfangreiche Kühlmaßnahmen in der Grundmaschine, Mehrfühlerkompensation sowie eine thermosymmetrische Stößelkühlung führen zu einer höheren Genauigkeit und einer besseren Oberflächenqualität. Insgesamt wird eine Positioniergenauigkeit von 4 µm erreicht, was die DMC 65/75 monoBLOCK 2. Generation zu einer idealen Wahl für anspruchsvolle Bearbeitungsaufgaben macht.
Breites Angebot an MASTER-Spindeln und bis zu 240 Werkzeuge maschinenintegriert
Die breite Spindelpalette erlaubt eine anwendungsspezifische Ausstattung der DMC 65 monoBLOCK 2. Generation. Das Angebot reicht von Drehzahlen bis 30.000 min-1 oder Drehmomenten bis 200 Nm. Alle MASTER-Spindeln haben eine 36-monatige Gewährleistung ohne Stundenbegrenzung und eine technische Verfügbarkeit von über 96 Prozent. Ein maschinenintegriertes Werkzeugmagazin mit bis zu 240 Plätzen sorgt im Fall der DMC 65/75 monoBLOCK 2. Generation auch in einer variantenreichen Einzelteil- und Kleinserienfertigung für minimale Nebenzeiten. Die DMC 75 monoBLOCK 2. Generation ist mit einer 20.000er speedMASTER Spindel (35 kW, 130 Nm) vorkonfiguriert und bietet eine Top-Ausstattung zum Best-Preis. Ein Werkzeugmagazin mit 60 Plätzen und der Technologiezyklus Machine Protection Control (MPC) sind ebenfalls Teil des Pakets.
Digitalisierte Produktion dank CELOS X
Die ergonomische Bedienung ist auch steuerungsseitig ein zentrales Thema. Das App-basierte CELOS X läuft wahlweise auf der modernen Siemens SINUMERIK ONE oder einer aktuellen TNC 7 von HEIDENHAIN. Die App-basierte Benutzeroberfläche sowie der UMATI-Standard schaffen eine Grundlage für die digitalisierte Fertigung der Zukunft. Ein großes Sortiment an exklusiven DMG MORI Technologiezyklen erleichtert die werkstattorientierte Programmierung an der DMC 65/75 monoBLOCK 2. Generation. Darüber hinaus unterstützt der GREENMODE eine ressourcenschonende Fertigung. Energieeffiziente Komponenten und eine intelligente Überwachung der Maschine reduzieren den Energieverbrauch um über 30 Prozent, sodass die DMC 65/75 monoBLOCK 2. Generation den Schritt hin zu einer nachhaltigeren Produktion ermöglicht.
München. Aviation & Space, Die & Mold oder Mobility – die Vielseitigkeit der DMC monoBLOCK Baureihe von DMG MORI bewährt sich seit jeher in zahlreichen Branchen. Die DMC 65 monoBLOCK 2. Generation und DMC 75 monoBLOCK 2. Generation werden diese Erfolgsgeschichte fortsetzen. Auf lediglich 8 m² Stellfläche fertigen die beiden 5-Achs-Simultanbearbeitungszentren komplexe Werkstücke bis ø 630 x 500 mm und 600 kg. Der Schlüssel zu einer noch effizienteren Bearbeitung ist die Integration mehrerer Prozesse in einer Aufspannung. So kombiniert die DMC 65 monoBLOCK 2. Generation auf Wunsch sechs Technologien: Fräsen, Drehen mit bis zu 1.200 min-1, Schleifen, Verzahnen, In-Prozess-Messen und Ultrasonic.
„Ready for Automation“
DMG MORI hat die Herausforderungen einer modernen Produktion berücksichtigt und Nachfolger entwickelt, die noch präziser, flexibler und wirtschaftlicher arbeiten und gleichzeitig sowohl als Standalone-Variante als auch automatisiert eingesetzt werden können. Ganz unter dem Motto „Ready for Automation“ mit nach links öffnender Arbeitsraumtür wird eine perfekte Automationsanbindung ermöglicht. Dabei setzt die DMC-Baureihe den uneingeschränkten Zugang zum Arbeitsraum, Werkzeugmagazin und Rüstplatz von vorne konsequent um – als einziges Maschinenkonzept ihrer Art.
Je nach Anwendungsfall steht dem Kunden eine breite Palette an Automationslösungen zur Verfügung. Neben dem Rundspeicher RPS 3 oder dem Palettenhandling PH Cell können je nach Anwendungsfall auch das Werkstückhandling Robo2Go Milling oder das kombinierte Werkstück- und Palettenhandling MATRIS WPH angeschlossen werden. Auch fahrerlose Transportsysteme der AMR-Serie eignen sich hervorragend für die Automatisierung.
4 µm Positioniergenauigkeit
Die DMC 65/75 monoBLOCK 2. Generation zeichnet sich durch ihre herausragende Genauigkeit und Zuverlässigkeit aus. Die 3-Punkt-Auflage sorgt für beste Stabilität und höchste Bearbeitungsperformance. Dank der stabilen Konstruktion mit einem großvolumigen Schlitten und 45 mm breiten Rollenführungen in allen Achsen wird eine exzellente Dauergenauigkeit gewährleistet.
Groß dimensionierte Kugelgewindetriebe mit einem Durchmesser von bis zu 50 mm tragen ebenfalls zur hohen Präzision der Maschine bei. Umfangreiche Kühlmaßnahmen in der Grundmaschine, Mehrfühlerkompensation sowie eine thermosymmetrische Stößelkühlung führen zu einer höheren Genauigkeit und einer besseren Oberflächenqualität. Insgesamt wird eine Positioniergenauigkeit von 4 µm erreicht, was die DMC 65/75 monoBLOCK 2. Generation zu einer idealen Wahl für anspruchsvolle Bearbeitungsaufgaben macht.
Breites Angebot an MASTER-Spindeln und bis zu 240 Werkzeuge maschinenintegriert
Die breite Spindelpalette erlaubt eine anwendungsspezifische Ausstattung der DMC 65 monoBLOCK 2. Generation. Das Angebot reicht von Drehzahlen bis 30.000 min-1 oder Drehmomenten bis 200 Nm. Alle MASTER-Spindeln haben eine 36-monatige Gewährleistung ohne Stundenbegrenzung und eine technische Verfügbarkeit von über 96 Prozent. Ein maschinenintegriertes Werkzeugmagazin mit bis zu 240 Plätzen sorgt im Fall der DMC 65/75 monoBLOCK 2. Generation auch in einer variantenreichen Einzelteil- und Kleinserienfertigung für minimale Nebenzeiten. Die DMC 75 monoBLOCK 2. Generation ist mit einer 20.000er speedMASTER Spindel (35 kW, 130 Nm) vorkonfiguriert und bietet eine Top-Ausstattung zum Best-Preis. Ein Werkzeugmagazin mit 60 Plätzen und der Technologiezyklus Machine Protection Control (MPC) sind ebenfalls Teil des Pakets.
Digitalisierte Produktion dank CELOS X
Die ergonomische Bedienung ist auch steuerungsseitig ein zentrales Thema. Das App-basierte CELOS X läuft wahlweise auf der modernen Siemens SINUMERIK ONE oder einer aktuellen TNC 7 von HEIDENHAIN. Die App-basierte Benutzeroberfläche sowie der UMATI-Standard schaffen eine Grundlage für die digitalisierte Fertigung der Zukunft. Ein großes Sortiment an exklusiven DMG MORI Technologiezyklen erleichtert die werkstattorientierte Programmierung an der DMC 65/75 monoBLOCK 2. Generation. Darüber hinaus unterstützt der GREENMODE eine ressourcenschonende Fertigung. Energieeffiziente Komponenten und eine intelligente Überwachung der Maschine reduzieren den Energieverbrauch um über 30 Prozent, sodass die DMC 65/75 monoBLOCK 2. Generation den Schritt hin zu einer nachhaltigeren Produktion ermöglicht.