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Weltpremiere: DMU 65 H monoBLOCK 2. Generation: Neuer Standard in der 5-Achs-Horizontalbearbeitung
München. Horizontale Bearbeitungszentren überzeugen durch Leistung, Stabilität und Prozesssicherheit – Gründe für die anhaltende Beliebtheit der DMU H Baureihe von DMG MORI. Die DMU 65 H monoBLOCK 2. Generation wird die Erfolgsgeschichte des Vorgängermodells nun fortsetzen. Zur Hausausstellung in Pfronten präsentiert der Werkzeugmaschinenhersteller die Weiterentwicklung. Das leistungsstarke, effiziente und universelle 5-Achs-Horizontalbearbeitungszentrum schafft alle Voraussetzungen für eine erfolgreiche Machining Transformation (MX). Prozessintegration, flexible Automationslösungen sowie digitale Tools sorgen für eine effiziente und ressourcenschonende Fertigung. Davon profitieren anspruchsvollen Branchen wie Die & Mold, Aviation & Space und Mobility.
Stabile, horizontale Bauweise für Dauergenauigkeit und Prozesssicherheit
Das eigensteife Maschinenbett aus Guss mit 3-Punkt-Auflage und drei Führungen in der X-Achse verleiht der DMU 65 H monoBLOCK 2. Generation eine optimale Basis für leistungsstarke Schwerzerspanung. Zusammen mit dem thermosymmetrischen Design und umfangreichen Kühlmaßnahmen erreicht sie schon im Standard eine Dauergenauigkeit von bis zu 5 µm. Die robuste Fahrständerkonstruktion mit geringen bewegten Massen sorgt für eine hohe Dynamik mit bis zu 8,5 m/s² Beschleunigung. Der große Arbeitsraum ermöglicht eine hohe Bearbeitungsvielfalt. Das Anwendungsspektrum umfasst Werkstücke auf hohen Spanntürmen, komplexe 5-Achs-Geometrien und zuverlässiges Tieflochbohren. Die E-Pallet unterstützt die Bearbeitungsvielfalt zusätzlich. Die smarte Schnittstelle stellt sowohl Strom für vollelektrische Spannmittel und Sensorik als auch Hydraulik und Pneumatik zur Verfügung. Dadurch revolutioniert sie den klassischen Maschinentisch und ermöglicht den Einsatz von smarten Spannmitteln, die eine Nutzung intelligenter Software ermöglichen. Aufgrund der horizontalen Bauweise profitiert die Bearbeitung von einem optimalen Spänefall und einer guten Wärmeabfuhr, was zu einem Höchstmaß an Prozesssicherheit führt.
Wirtschaftlich dank integrierter Prozesse und digitalisierter Fertigung
Der beidseitig gelagerte Schwenkrundtisch ist ausgelegt für Bauteile mit bis zu ø 840 x 770 mm und 600 kg und erlaubt eine flexible Bearbeitung der Werkstücke – bis hin zur 5-in-1-Prozessintegration von Fräsen, Drehen, Schleifen, Messen und Verzahnen. Das Radmagazin hat Platz für bis zu 453 Werkzeuge mit maximal 650 mm Länge, ø 280 mm Durchmesser und einer Masse von 22 kg. Das Spindelsortiment bietet sowohl Varianten mit bis zu 30.000 min-1 als auch Optionen für die kraftvolle Zerspanung mit 288 Nm und HSK-A 100 Werkzeugaufnahme.
Die hohe Konnektivität der DMU 65 H monoBLOCK 2. Generation und Steuerungsplattform CELOS X – erhältlich mit Siemens oder HEIDENHAIN – ebnet den Weg für eine durchgängige Digitalisierung der Produktion. Die app-basierte, intuitive Bedienung und exklusive DMG MORI Technologiezyklen erleichtern zudem die Handhabung.
Produktiv und effizient durch breites Automationsspektrum
Ein wesentliches Ziel in einer zukunftssicheren Fertigung ist die bestmögliche Maschinenauslastung – auch für den automatisierten Betrieb. Im Fall der
DMU 65 H monoBLOCK 2. Generation setzt DMG MORI auf ein großes Portfolio an Automationslösungen. Die Alternativen reichen von den modularen PH Cell Palettenhandlings bis zur Verkettung in linearen Palettenpools. Dieser Lösung kommt die schmale Bauweise mit 2,6 m Breite zugute. Ein Betrieb mit fahrerlosen Transportsystemen der AMR-Baureihe realisiert darüber hinaus den vollständig autonomen Shopfloor. Die optimale Auslastung der Maschine in Kombination mit den geringen bewegten Massen und umfangreichen GREENMODE-Maßnahmen stellt außerdem sicher, dass die DMU 65 H monoBLOCK 2. Generation auch den Anforderungen an eine energieeffiziente und nachhaltige Fertigung gerecht wird.
München. Horizontale Bearbeitungszentren überzeugen durch Leistung, Stabilität und Prozesssicherheit – Gründe für die anhaltende Beliebtheit der DMU H Baureihe von DMG MORI. Die DMU 65 H monoBLOCK 2. Generation wird die Erfolgsgeschichte des Vorgängermodells nun fortsetzen. Zur Hausausstellung in Pfronten präsentiert der Werkzeugmaschinenhersteller die Weiterentwicklung. Das leistungsstarke, effiziente und universelle 5-Achs-Horizontalbearbeitungszentrum schafft alle Voraussetzungen für eine erfolgreiche Machining Transformation (MX). Prozessintegration, flexible Automationslösungen sowie digitale Tools sorgen für eine effiziente und ressourcenschonende Fertigung. Davon profitieren anspruchsvollen Branchen wie Die & Mold, Aviation & Space und Mobility.
Stabile, horizontale Bauweise für Dauergenauigkeit und Prozesssicherheit
Das eigensteife Maschinenbett aus Guss mit 3-Punkt-Auflage und drei Führungen in der X-Achse verleiht der DMU 65 H monoBLOCK 2. Generation eine optimale Basis für leistungsstarke Schwerzerspanung. Zusammen mit dem thermosymmetrischen Design und umfangreichen Kühlmaßnahmen erreicht sie schon im Standard eine Dauergenauigkeit von bis zu 5 µm. Die robuste Fahrständerkonstruktion mit geringen bewegten Massen sorgt für eine hohe Dynamik mit bis zu 8,5 m/s² Beschleunigung. Der große Arbeitsraum ermöglicht eine hohe Bearbeitungsvielfalt. Das Anwendungsspektrum umfasst Werkstücke auf hohen Spanntürmen, komplexe 5-Achs-Geometrien und zuverlässiges Tieflochbohren. Die E-Pallet unterstützt die Bearbeitungsvielfalt zusätzlich. Die smarte Schnittstelle stellt sowohl Strom für vollelektrische Spannmittel und Sensorik als auch Hydraulik und Pneumatik zur Verfügung. Dadurch revolutioniert sie den klassischen Maschinentisch und ermöglicht den Einsatz von smarten Spannmitteln, die eine Nutzung intelligenter Software ermöglichen. Aufgrund der horizontalen Bauweise profitiert die Bearbeitung von einem optimalen Spänefall und einer guten Wärmeabfuhr, was zu einem Höchstmaß an Prozesssicherheit führt.
Wirtschaftlich dank integrierter Prozesse und digitalisierter Fertigung
Der beidseitig gelagerte Schwenkrundtisch ist ausgelegt für Bauteile mit bis zu ø 840 x 770 mm und 600 kg und erlaubt eine flexible Bearbeitung der Werkstücke – bis hin zur 5-in-1-Prozessintegration von Fräsen, Drehen, Schleifen, Messen und Verzahnen. Das Radmagazin hat Platz für bis zu 453 Werkzeuge mit maximal 650 mm Länge, ø 280 mm Durchmesser und einer Masse von 22 kg. Das Spindelsortiment bietet sowohl Varianten mit bis zu 30.000 min-1 als auch Optionen für die kraftvolle Zerspanung mit 288 Nm und HSK-A 100 Werkzeugaufnahme.
Die hohe Konnektivität der DMU 65 H monoBLOCK 2. Generation und Steuerungsplattform CELOS X – erhältlich mit Siemens oder HEIDENHAIN – ebnet den Weg für eine durchgängige Digitalisierung der Produktion. Die app-basierte, intuitive Bedienung und exklusive DMG MORI Technologiezyklen erleichtern zudem die Handhabung.
Produktiv und effizient durch breites Automationsspektrum
Ein wesentliches Ziel in einer zukunftssicheren Fertigung ist die bestmögliche Maschinenauslastung – auch für den automatisierten Betrieb. Im Fall der
DMU 65 H monoBLOCK 2. Generation setzt DMG MORI auf ein großes Portfolio an Automationslösungen. Die Alternativen reichen von den modularen PH Cell Palettenhandlings bis zur Verkettung in linearen Palettenpools. Dieser Lösung kommt die schmale Bauweise mit 2,6 m Breite zugute. Ein Betrieb mit fahrerlosen Transportsystemen der AMR-Baureihe realisiert darüber hinaus den vollständig autonomen Shopfloor. Die optimale Auslastung der Maschine in Kombination mit den geringen bewegten Massen und umfangreichen GREENMODE-Maßnahmen stellt außerdem sicher, dass die DMU 65 H monoBLOCK 2. Generation auch den Anforderungen an eine energieeffiziente und nachhaltige Fertigung gerecht wird.