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Weltpremiere: DMV 60 | DMV 110: 3-Achs-Bearbeitung neu definiert
München. In der neuen DMV Baureihe vereint DMG MORI die Stärken früherer 3-Achs-Bearbeitungszentren mit wegweisenden Innovationen, die den zunehmenden Anforderungen in der Fertigung gerecht werden. Die Entwicklung der DMV 60 und DMV 110 hat sich somit eng an der Machining Transformation (MX) orientiert. Basierend auf den vier Säulen Prozessintegration, Automation, Digitale Transformation (DX) und Grüne Transformation (GX) gestaltet DMG MORI mit diesem Konzept die Zukunft der Fertigung. Als 3-achsige Maschinen besetzen die beiden DMV Modelle eine wichtige Position in zahlreichen Branchen – überall dort, wo eine leistungsfähige Fräs- oder Bohrbearbeitung von präzisen Werkstücken mit einfachen Geometrien erforderlich ist. Sie erweisen sich auf diese Weise als wertvoller Baustein in einer wettbewerbsfähigen Produktionsumgebung unter anderem in Die & Mold, Medical, Automotive und Aerospace. In diesen Industriebereichen ist eine produktive Bearbeitung der gängigsten Materialien von Aluminium über Edelstahl bis hin zu Titanlegierungen entscheidend.
Stabile Basis für eine leistungsfähige Bearbeitung präziser Werkstücke
Das optimierte monolithische Maschinenbett der DMV Maschinen, massive Gussteile sowie Rollenführung in allen Achsen gewährleisten eine hohe Steifigkeit in der Bearbeitung. Der 1.400 x 600 mm große Tisch lässt sich im Fall des größeren Modells mit bis zu 1.700 kg beladen (DMV 60: 900 x 600 mm, 1.000 kg), so dass die DMV Modelle für ein sehr breites Bauteilspektrum ausgelegt sind. Die Verfahrwege der DMV 110 liegen bei 1.100 x 600 x 510. (DMV 60: 600 x 600 x 510). Die Maschine ist mit der gesamten Bandbreite an Spindeln erhältlich: von einer 12.000er-Spindel über eine 15.000er-Hochmomentspindel bis hin zu einer speedMASTER mit 20.000 min-1 – allesamt mit BIG PLUS Schnittstelle. Die Kombination aus leistungsstarker Spindel mit hoher Dynamik und einem Eilgang von 42 m/min sorgt für eine hohe Zerspanungsleistung. Direktantriebe in der X- und Y-Achse sowie direkte Wegmesssysteme in den Linearachsen sorgen für eine hohe Positioniergenauigkeit, was wiederum die Genauigkeit in der Bearbeitung steigert. Gleiches gilt für die optimale Temperaturkompensation, die eine hohe thermische Stabilität sicherstellt.
Reduzierte Nebenzeiten und autonome Fertigung
Beide Maschinen sind standardmäßig mit einem Werkzeugmagazin mit 30 Plätzen erhältlich, dessen Kapazität optional auf 60 oder sogar 120 Plätze erweitert werden kann. Die Vielzahl an Werkzeugen ermöglicht den Einsatz von Schwesterwerkzeugen oder eine Bestückung für eine hohe Teilvielfalt, was zur hohen Flexibilität der DMV Bearbeitungszentren beiträgt und die Nebenzeiten erheblich reduzieren kann. Darüber hinaus kann das Magazin durch die Seitenladestation hauptzeitparallel gerüstet werden, ohne den Bearbeitungsprozess zu unterbrechen. Außerdem unterstützen unterschiedliche Automationsmöglichkeiten die hohe Flexibilität auch in einer
autonomen Produktion, so dass die Eingliederung der DMV Maschinen in die Machining Transformation (MX) ein Leichtes ist. Das Angebot umfasst hier den Robo2Go Milling, das universelle PH 150 Palettenhandling und das modulare PH Cell 300.
Digitale Transformation mit CELOS X und energieeffizienter Betrieb
Steuerungsseitig sind die DMV Modelle mit CELOS X auf dem intuitiv bedienbaren ERGOline X Panel ausgerüstet. Wahlweise eine SINUMERIK 840D oder eine HEIDENHAIN TNC 7 unterstützen die Programmierung mit grafischer Darstellung. CELOX X erlaubt zudem eine nahtlose Integration in Unternehmensnetzwerke, was die digitale Transformation weiter vorantreibt. Mit Blick auf die grüne Transformation wurde der Energieverbrauch der DMV Maschinen verglichen mit der Vorgängerbaureihe um zehn Prozent reduziert. Der ressourcenschonende Betrieb wirkt sich zudem positiv auf die Wirtschaftlichkeit aus.
München. In der neuen DMV Baureihe vereint DMG MORI die Stärken früherer 3-Achs-Bearbeitungszentren mit wegweisenden Innovationen, die den zunehmenden Anforderungen in der Fertigung gerecht werden. Die Entwicklung der DMV 60 und DMV 110 hat sich somit eng an der Machining Transformation (MX) orientiert. Basierend auf den vier Säulen Prozessintegration, Automation, Digitale Transformation (DX) und Grüne Transformation (GX) gestaltet DMG MORI mit diesem Konzept die Zukunft der Fertigung. Als 3-achsige Maschinen besetzen die beiden DMV Modelle eine wichtige Position in zahlreichen Branchen – überall dort, wo eine leistungsfähige Fräs- oder Bohrbearbeitung von präzisen Werkstücken mit einfachen Geometrien erforderlich ist. Sie erweisen sich auf diese Weise als wertvoller Baustein in einer wettbewerbsfähigen Produktionsumgebung unter anderem in Die & Mold, Medical, Automotive und Aerospace. In diesen Industriebereichen ist eine produktive Bearbeitung der gängigsten Materialien von Aluminium über Edelstahl bis hin zu Titanlegierungen entscheidend.
Stabile Basis für eine leistungsfähige Bearbeitung präziser Werkstücke
Das optimierte monolithische Maschinenbett der DMV Maschinen, massive Gussteile sowie Rollenführung in allen Achsen gewährleisten eine hohe Steifigkeit in der Bearbeitung. Der 1.400 x 600 mm große Tisch lässt sich im Fall des größeren Modells mit bis zu 1.700 kg beladen (DMV 60: 900 x 600 mm, 1.000 kg), so dass die DMV Modelle für ein sehr breites Bauteilspektrum ausgelegt sind. Die Verfahrwege der DMV 110 liegen bei 1.100 x 600 x 510. (DMV 60: 600 x 600 x 510). Die Maschine ist mit der gesamten Bandbreite an Spindeln erhältlich: von einer 12.000er-Spindel über eine 15.000er-Hochmomentspindel bis hin zu einer speedMASTER mit 20.000 min-1 – allesamt mit BIG PLUS Schnittstelle. Die Kombination aus leistungsstarker Spindel mit hoher Dynamik und einem Eilgang von 42 m/min sorgt für eine hohe Zerspanungsleistung. Direktantriebe in der X- und Y-Achse sowie direkte Wegmesssysteme in den Linearachsen sorgen für eine hohe Positioniergenauigkeit, was wiederum die Genauigkeit in der Bearbeitung steigert. Gleiches gilt für die optimale Temperaturkompensation, die eine hohe thermische Stabilität sicherstellt.
Reduzierte Nebenzeiten und autonome Fertigung
Beide Maschinen sind standardmäßig mit einem Werkzeugmagazin mit 30 Plätzen erhältlich, dessen Kapazität optional auf 60 oder sogar 120 Plätze erweitert werden kann. Die Vielzahl an Werkzeugen ermöglicht den Einsatz von Schwesterwerkzeugen oder eine Bestückung für eine hohe Teilvielfalt, was zur hohen Flexibilität der DMV Bearbeitungszentren beiträgt und die Nebenzeiten erheblich reduzieren kann. Darüber hinaus kann das Magazin durch die Seitenladestation hauptzeitparallel gerüstet werden, ohne den Bearbeitungsprozess zu unterbrechen. Außerdem unterstützen unterschiedliche Automationsmöglichkeiten die hohe Flexibilität auch in einer
autonomen Produktion, so dass die Eingliederung der DMV Maschinen in die Machining Transformation (MX) ein Leichtes ist. Das Angebot umfasst hier den Robo2Go Milling, das universelle PH 150 Palettenhandling und das modulare PH Cell 300.
Digitale Transformation mit CELOS X und energieeffizienter Betrieb
Steuerungsseitig sind die DMV Modelle mit CELOS X auf dem intuitiv bedienbaren ERGOline X Panel ausgerüstet. Wahlweise eine SINUMERIK 840D oder eine HEIDENHAIN TNC 7 unterstützen die Programmierung mit grafischer Darstellung. CELOX X erlaubt zudem eine nahtlose Integration in Unternehmensnetzwerke, was die digitale Transformation weiter vorantreibt. Mit Blick auf die grüne Transformation wurde der Energieverbrauch der DMV Maschinen verglichen mit der Vorgängerbaureihe um zehn Prozent reduziert. Der ressourcenschonende Betrieb wirkt sich zudem positiv auf die Wirtschaftlichkeit aus.