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Weltpremiere: ULTRASONIC 20 linear 3. Generation: Genaueste 5-Achs-Simultanmaschine von DMG MORI
Die neue DMU 20 linear bzw. die ULTRASONIC 20 linear 3. Generation als Variante für das ultraschallgestützte Schleifen belegen einmal mehr, dass DMG MORI auch bewährte Technologien mit einem hohen Maß an Innovationskraft weiterentwickelt. Der Werkzeugmaschinenhersteller hat die Weltpremiere mit der Erfahrung aus 600 installierten Vorgängermodellen komplett überarbeitet und eine neue Sphäre der Positioniergenauigkeit betreten. 3 µm in den Linearachsen und 3“ in der Dreh-Schwenkachse übertreffen selbst die µPrecision-Technologie. Ausgestattet mit ULTRASONIC-Technologie revolutioniert das genaueste 5-Achs-Simultanbearbeitungszentrum von DMG MORI das ultraschallgestützte Fräsen und (optional) Schleifen von Advanced Materials wie Glas, Keramik und anspruchsvollen Verbundstoffen, beispielsweise in der Halbleiterindustrie. Die Ultraschallüberlagerung der Werkzeugrotation mit Amplituden von bis zu 15 µm reduziert Prozesskräfte um 50 Prozent und ermöglicht je nach Bedarf höhere Vorschübe, verbesserte Oberflächengüten und längere Werkzeugstandzeiten.
Thermosymmetrische Gantry-Konstruktion mit stabilem Gussbett
Basis für die hohe Präzision der DMU 20 linear 3. Generation und ULTRASONIC 20 linear 3. Generation ist das neue FEM-optimierte Maschinenbett aus EN-GJS 600 Guss. Es sorgt für eine 15 Prozent höhere Steifigkeit gegenüber der vorigen Generation und ist wie eine Messmaschine im Gantry-Design aufgebaut. Dies gewährleistet eine enorme Langzeitstabilität, sodass die Maschinen dauerhaft absolut reproduzierbare Bearbeitungsergebnisse erzielen – ein entscheidender Faktor für die Qualitätssicherung bei strengen Produktionsstandards. Die thermosymmetrische Konstruktion ermöglicht eine optimale Regulierung temperaturbedingter Schwankungen. Eine Kühlung des Betts und der Linearantriebe sowie direkte Wegmesssysteme von Magnescale in allen Achsen tragen ebenfalls zur hohen Genauigkeit bei.
100 Prozent Lineartechnologie für höchste Genauigkeit und Dynamik
Torque-Motoren im NC-Schwenkrundtisch und Linearantriebe von Siemens in den X-, Y- und Z-Achsen – ihre Führungen sind 30 mm breit – machen die DMU 20 linear 3. Generation zu einer vollständig linearen Maschine. Die verschleißfreien Direktantriebe garantieren bestmögliche Positionier- sowie Wiederholgenauigkeiten und arbeiten ohne Umkehrspiel. Dadurch erzielt bereits die DMU 20 linear erstklassige Oberflächenqualitäten. Das ULTRASONIC-Modell gewährleistet diese Qualitäten zudem in hartspröden Advanced Materials. Außerdem verleihen Direktantriebe der Bearbeitung maximale Dynamik und Beschleunigungen von über 2 g. Die Maschine erreicht Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 60 m/min.
Breites Spindelsortiment für jede Anwendung
Für eine hohe Bearbeitungsvielfalt bietet das Radmagazin der DMU 20 linear 3. Generation Platz für 26 Werkzeuge, ein optionales Kettenmagazin hat 60 Werkzeugplätze – unabhängig von der HSK-Schnittstelle. Die maximale Werkzeuggröße liegt bei ø 70 mm x 200 mm in der Länge, das Gewicht bei 1 kg. Eine optimierte Werkzeugklappe mit Spänespülung minimiert das Risiko von Verschmutzungen im Wechsler. Um auch kleine Werkzeuge mit optimalen Schnittgeschwindigkeiten einsetzen zu können, verfügt die DMU 20 linear 3. Generation im Standard über eine Spindel mit 42.000 min-1 mit HSK-32 oder HSK-40-Schnittstelle. Optional ist eine HSK-32-Spindel mit 60.000 min-1 erhältlich. Im Fall der ULTRASONIC 20 linear 3. Generation verfügt die Spindel über einen ULTRASONIC-Aktor, der das ultraschallgestützte Schleifen ermöglicht. Die Spindeln haben eine Öl-Luft-Schmierung. Für anspruchsvolle Werkstücke mit längeren Bearbeitungszeiten empfiehlt sich der Einsatz der HSK40 CSC-Spindel mit Wellenkühlung. Für die Bearbeitung von sensiblen Bauteilen (beispielsweise in der Medizintechnik), die nicht mit Öl oder Emulsion kontaminiert werden dürfen, ist eine dauerfettgeschmierte Spindel verfügbar.
Großer und übersichtlicher Arbeitsraum
Die vergrößerten Verfahrwege der kompakten DMU 20 linear – sie benötigt nur 3,8 m² Aufstellfläche – betragen 220 x 370 x 290 mm, womit die Y-Achse gegenüber dem Vorgängermodell um 80 Prozent angewachsen ist. Dies ist vor allem dem größeren Schwenkbereich von +130° bis -93° geschuldet. Die Achse lässt sich in Richtung des Bedieners schwenken, was eine bessere Sicht auf den Tisch und mehr Flexibilität bietet. Bauteile mit einem Durchmesser von ø 220mm und einer Höhe von 283 mm (mit Erowa ITS Spannsystem) können bearbeitet werden.
Ultraschallgestützte Bearbeitung mit Prozessintegration und Automationslösungen
Die Prozessintegration und eine automatisierte Fertigung sind wesentliche Säulen der von DMG MORI gelebten Machining Transformation (MX). Diese hat der Werkzeugmaschinenhersteller auch im Fall der ULTRASONIC 20 linear 3. Generation berücksichtigt – mit dem ULTRASONIC-Schleifen. Die C-Achse ist optional mit 1.500 min-1 erhältlich, so dass die Maschine auch Rundschleifoperationen durchführen kann. Mit dieser Option wird exklusiv das Schunk NSA 120 Spannsystem angeboten, da es maximale Sicherheitsrichtlinien erfüllt. Mit dem Technologiezyklus ULTRASONIC axialGRINDING lassen sich jegliche 3D-Geometrien auf Basis von rotationssymetrischen Rohlingen komfortabel programmieren. Ergänzt wird die Prozessintegration um das In-Prozess-Messen sowie eine Laserwerkzeugvermessung. Automationslösungen wie die Palettenhandlings PH 10 und PH 50 oder robotergestützte Systeme wie das MATRIS light sorgen für zusätzliche Produktivität auch in mannlosen Schichten.
Die Prozesssicherheit in der automatisierten Fertigung steigert DMG MORI mit einem zuverlässigen Kühlmittel- und Spänemanagement. Der optionale 200 Lite fassende zeroSludge-Kühlmitteltank sorgt zusammen mit dem Kastenfilter-Späneförderer für eine konsequente Entsorgung von feinen Spänen und Schlamm. Der Innenschutz ist mit Edelstahl und keramikbeschichteten Innenabdeckungen gegen Späneansammlungen verstärkt. Das ebenfalls erhältliche zeroFOG-Ölnebelabscheidungssystem hält die Arbeitsumgebung sauber und ist leicht zu warten.
SINUMERIK ONE und DMG MORI Technologiezyklen für die Digitale Transformation (DX)
Mit CELOS X auf einer SINUMERIK ONE von SIEMENS und einem 24“ ERGOline IV Bedienpult mit Touchscreen eröffnet DMG MORI einen anwenderfreundlichen Weg zur Digitalen Transformation (DX), einer weiteren Säule der Machining Transformation (MX). Während CELOS als appbasiertes Steuerungssystem höchsten Bedienkomfort bietet, ist die SINUMERIK ONE der Schritt in eine zukunftssichere Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mit dialogbasierter ShopMill-Bedienoberfläche. DMG MORI Technologiezyklen unterstützen zudem eine einfache Programmierung von Prozessen, die früher mit speziellen Maschinen, Programmen und Werkzeugen durchgeführt werden mussten.
Mit Effizienz zur Grünen Transformation (GX)
Integrierte Prozesse, Automationslösungen und die digitale Unterstützung fördern eine effiziente und ressourcenschonende Nutzung der DMU 20 linear und ULTRASONIC 20 linear 3. Generation. Die drei Säulen der Machining Transformation (MX) zahlen damit auch auf die vierte Säule ein, die Grüne Transformation (GX). Das Potenzial zur Einsparung von Energie und Ressourcen steigert DMG MORI mit neuesten 400-V-Antrieben, einer optimierten Kastenführungsschmierung und einem überarbeiteten Luftdüsen- und Luftspüldesign. Auch die Kühlmittelstandzeit wird durch ein neues Kühlmittelsystem verlängert.
Die neue DMU 20 linear bzw. die ULTRASONIC 20 linear 3. Generation als Variante für das ultraschallgestützte Schleifen belegen einmal mehr, dass DMG MORI auch bewährte Technologien mit einem hohen Maß an Innovationskraft weiterentwickelt. Der Werkzeugmaschinenhersteller hat die Weltpremiere mit der Erfahrung aus 600 installierten Vorgängermodellen komplett überarbeitet und eine neue Sphäre der Positioniergenauigkeit betreten. 3 µm in den Linearachsen und 3“ in der Dreh-Schwenkachse übertreffen selbst die µPrecision-Technologie. Ausgestattet mit ULTRASONIC-Technologie revolutioniert das genaueste 5-Achs-Simultanbearbeitungszentrum von DMG MORI das ultraschallgestützte Fräsen und (optional) Schleifen von Advanced Materials wie Glas, Keramik und anspruchsvollen Verbundstoffen, beispielsweise in der Halbleiterindustrie. Die Ultraschallüberlagerung der Werkzeugrotation mit Amplituden von bis zu 15 µm reduziert Prozesskräfte um 50 Prozent und ermöglicht je nach Bedarf höhere Vorschübe, verbesserte Oberflächengüten und längere Werkzeugstandzeiten.
Thermosymmetrische Gantry-Konstruktion mit stabilem Gussbett
Basis für die hohe Präzision der DMU 20 linear 3. Generation und ULTRASONIC 20 linear 3. Generation ist das neue FEM-optimierte Maschinenbett aus EN-GJS 600 Guss. Es sorgt für eine 15 Prozent höhere Steifigkeit gegenüber der vorigen Generation und ist wie eine Messmaschine im Gantry-Design aufgebaut. Dies gewährleistet eine enorme Langzeitstabilität, sodass die Maschinen dauerhaft absolut reproduzierbare Bearbeitungsergebnisse erzielen – ein entscheidender Faktor für die Qualitätssicherung bei strengen Produktionsstandards. Die thermosymmetrische Konstruktion ermöglicht eine optimale Regulierung temperaturbedingter Schwankungen. Eine Kühlung des Betts und der Linearantriebe sowie direkte Wegmesssysteme von Magnescale in allen Achsen tragen ebenfalls zur hohen Genauigkeit bei.
100 Prozent Lineartechnologie für höchste Genauigkeit und Dynamik
Torque-Motoren im NC-Schwenkrundtisch und Linearantriebe von Siemens in den X-, Y- und Z-Achsen – ihre Führungen sind 30 mm breit – machen die DMU 20 linear 3. Generation zu einer vollständig linearen Maschine. Die verschleißfreien Direktantriebe garantieren bestmögliche Positionier- sowie Wiederholgenauigkeiten und arbeiten ohne Umkehrspiel. Dadurch erzielt bereits die DMU 20 linear erstklassige Oberflächenqualitäten. Das ULTRASONIC-Modell gewährleistet diese Qualitäten zudem in hartspröden Advanced Materials. Außerdem verleihen Direktantriebe der Bearbeitung maximale Dynamik und Beschleunigungen von über 2 g. Die Maschine erreicht Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 60 m/min.
Breites Spindelsortiment für jede Anwendung
Für eine hohe Bearbeitungsvielfalt bietet das Radmagazin der DMU 20 linear 3. Generation Platz für 26 Werkzeuge, ein optionales Kettenmagazin hat 60 Werkzeugplätze – unabhängig von der HSK-Schnittstelle. Die maximale Werkzeuggröße liegt bei ø 70 mm x 200 mm in der Länge, das Gewicht bei 1 kg. Eine optimierte Werkzeugklappe mit Spänespülung minimiert das Risiko von Verschmutzungen im Wechsler. Um auch kleine Werkzeuge mit optimalen Schnittgeschwindigkeiten einsetzen zu können, verfügt die DMU 20 linear 3. Generation im Standard über eine Spindel mit 42.000 min-1 mit HSK-32 oder HSK-40-Schnittstelle. Optional ist eine HSK-32-Spindel mit 60.000 min-1 erhältlich. Im Fall der ULTRASONIC 20 linear 3. Generation verfügt die Spindel über einen ULTRASONIC-Aktor, der das ultraschallgestützte Schleifen ermöglicht. Die Spindeln haben eine Öl-Luft-Schmierung. Für anspruchsvolle Werkstücke mit längeren Bearbeitungszeiten empfiehlt sich der Einsatz der HSK40 CSC-Spindel mit Wellenkühlung. Für die Bearbeitung von sensiblen Bauteilen (beispielsweise in der Medizintechnik), die nicht mit Öl oder Emulsion kontaminiert werden dürfen, ist eine dauerfettgeschmierte Spindel verfügbar.
Großer und übersichtlicher Arbeitsraum
Die vergrößerten Verfahrwege der kompakten DMU 20 linear – sie benötigt nur 3,8 m² Aufstellfläche – betragen 220 x 370 x 290 mm, womit die Y-Achse gegenüber dem Vorgängermodell um 80 Prozent angewachsen ist. Dies ist vor allem dem größeren Schwenkbereich von +130° bis -93° geschuldet. Die Achse lässt sich in Richtung des Bedieners schwenken, was eine bessere Sicht auf den Tisch und mehr Flexibilität bietet. Bauteile mit einem Durchmesser von ø 220mm und einer Höhe von 283 mm (mit Erowa ITS Spannsystem) können bearbeitet werden.
Ultraschallgestützte Bearbeitung mit Prozessintegration und Automationslösungen
Die Prozessintegration und eine automatisierte Fertigung sind wesentliche Säulen der von DMG MORI gelebten Machining Transformation (MX). Diese hat der Werkzeugmaschinenhersteller auch im Fall der ULTRASONIC 20 linear 3. Generation berücksichtigt – mit dem ULTRASONIC-Schleifen. Die C-Achse ist optional mit 1.500 min-1 erhältlich, so dass die Maschine auch Rundschleifoperationen durchführen kann. Mit dieser Option wird exklusiv das Schunk NSA 120 Spannsystem angeboten, da es maximale Sicherheitsrichtlinien erfüllt. Mit dem Technologiezyklus ULTRASONIC axialGRINDING lassen sich jegliche 3D-Geometrien auf Basis von rotationssymetrischen Rohlingen komfortabel programmieren. Ergänzt wird die Prozessintegration um das In-Prozess-Messen sowie eine Laserwerkzeugvermessung. Automationslösungen wie die Palettenhandlings PH 10 und PH 50 oder robotergestützte Systeme wie das MATRIS light sorgen für zusätzliche Produktivität auch in mannlosen Schichten.
Die Prozesssicherheit in der automatisierten Fertigung steigert DMG MORI mit einem zuverlässigen Kühlmittel- und Spänemanagement. Der optionale 200 Lite fassende zeroSludge-Kühlmitteltank sorgt zusammen mit dem Kastenfilter-Späneförderer für eine konsequente Entsorgung von feinen Spänen und Schlamm. Der Innenschutz ist mit Edelstahl und keramikbeschichteten Innenabdeckungen gegen Späneansammlungen verstärkt. Das ebenfalls erhältliche zeroFOG-Ölnebelabscheidungssystem hält die Arbeitsumgebung sauber und ist leicht zu warten.
SINUMERIK ONE und DMG MORI Technologiezyklen für die Digitale Transformation (DX)
Mit CELOS X auf einer SINUMERIK ONE von SIEMENS und einem 24“ ERGOline IV Bedienpult mit Touchscreen eröffnet DMG MORI einen anwenderfreundlichen Weg zur Digitalen Transformation (DX), einer weiteren Säule der Machining Transformation (MX). Während CELOS als appbasiertes Steuerungssystem höchsten Bedienkomfort bietet, ist die SINUMERIK ONE der Schritt in eine zukunftssichere Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mit dialogbasierter ShopMill-Bedienoberfläche. DMG MORI Technologiezyklen unterstützen zudem eine einfache Programmierung von Prozessen, die früher mit speziellen Maschinen, Programmen und Werkzeugen durchgeführt werden mussten.
Mit Effizienz zur Grünen Transformation (GX)
Integrierte Prozesse, Automationslösungen und die digitale Unterstützung fördern eine effiziente und ressourcenschonende Nutzung der DMU 20 linear und ULTRASONIC 20 linear 3. Generation. Die drei Säulen der Machining Transformation (MX) zahlen damit auch auf die vierte Säule ein, die Grüne Transformation (GX). Das Potenzial zur Einsparung von Energie und Ressourcen steigert DMG MORI mit neuesten 400-V-Antrieben, einer optimierten Kastenführungsschmierung und einem überarbeiteten Luftdüsen- und Luftspüldesign. Auch die Kühlmittelstandzeit wird durch ein neues Kühlmittelsystem verlängert.