Nimmt das Gewicht eines Fahrzeugs um 100 Kilo ab, verringert sich sein Verbrauch um bis zu 0,3 Liter. Deshalb wird in der Automobilindustrie jedes Bauteil daraufhin untersucht, ob es noch leichter werden kann. Wie innovativ die Ansätze sind, verdeutlicht der Pkw-Getriebebau. Hier gilt es, millionenfach herzustellende Zahnräder und ähnliche Bauteile zu „verschlanken“. Damit das effizient funktionieren kann, setzen Maschinenbauer wie die EMAG Gruppe mit Sitz in Salach bei Göppingen auf High-Tech-Lösungen. Ein spektakuläres Beispiel dafür sind Laserschweiß-Anlagen.

Es ist ein zentrales Bauteil im Auto – unverzichtbar und millionenfach verbaut: das Differenzialgetriebe. Lässt sich ein optimiertes Bauteil noch leichter konstruieren und produzieren? Die Antwort der Konstrukteure ist verblüffend naheliegend: So wird bei deutschen Automobilunternehmen die bisher verwendete Schraubverbindung zwischen zwei Bauteilen des Differenzialgetriebes durch eine Schweißverbindung ersetzt. Dadurch sinkt die Materialmenge – angesichts der hohen Stückzahlen ein bedeutender Kostenfaktor. Gleichzeitig wird das Gewicht des Differenzialgehäuses um rund 1,2 Kilo leichter. „Für den Automobilbereich ist diese Einsparung natürlich eine Welt“, erklärt Dr. Andreas Mootz, Geschäftsführer EMAG Automation.

Das integrierte Ladeportal mit Doppel-Rotationsgreifer ermöglicht kürzeste Lade- und Entladezeiten.
Rohling- und Fertigteilmagazine stehen für die verschiedensten Teilespektren und Automations-Anforderungen zur Verfügung

Prozessintegration sorgt für effiziente Abläufe
Aber wie funktioniert der Produktionsablauf beim Schweißen – schließlich gilt es, eine riesige Stückzahl herzustellen? Die Produktion erfolgt mit automatisierten ELC-Anlagen von EMAG. Die Maschine belädt sich selbst, anschließend werden die Bauteile miteinander verpresst und beim Schweißen verbunden. Abhängig vom Bauteil kommen weitere Prozesse innerhalb der Maschinen zum Einsatz. Der komplette Ablauf für ein Getrieberad erfolgt in nur zwölf Sekunden, die Komponenten eines Differenzials sind auf diese Weise in maximal 40 Sekunden fertig miteinander verschweißt. „Zum Einsatz kommt dabei das sogenannte Laserschweißen“, erklärt Mootz. „Bei dem Verfahren lässt sich die Energie des Laserstrahls exakt dosieren.“

Bei Getriebe-Komponenten weltweit führend
Insgesamt können die Schweiß-Spezialisten von EMAG auf eine beeindruckende Erfolgsgeschichte zurückblicken: Alle führenden Automobilisten haben die Technologie im Einsatz. Dabei hilft auch die allgemeine Marktentwicklung den deutschen Maschinenbauern: So sorgen zum Beispiel die erfolgreichen Doppelkupplungsgetriebe für eine erhöhte Zahnrad-Produktion. Auch konventionelle Schaltgetriebe verfügen in der Tendenz über mehr Gänge, weil auf diese Weise der Kraftstoffverbrauch der Fahrzeuge sinkt.

Verantwortlich für den Inhalt ist die EMAG Holding AG