Durchgängige Datenbasis
bringt Industrie 4.0 voran

Der Mittelstand verschläft die Digitalisierung? Davon kann keine Rede sein. Aktuelle Zahlen des Marktforschungsunternehmens IDC zeigen, dass sich immer mehr Industrieunternehmen in Deutschland mit den Chancen und Herausforderungen von Industrie 4.0 beschäftigen. Die Anfänge sind in vielen mittelständischen Betrieben gemacht. Nun gilt es, die digitale Transformation in die gesamte Organisation zu tragen.

Während sich im Jahr 2014 erst 33 Prozent der Fach- und Führungskräfte in mittelständischen Betrieben mit dem Thema Industrie 4.0 auseinandergesetzt hatten, waren es 2016 bereits 54 Prozent“, beobachtet Mark Alexander Schulte, Analyst bei IDC. Insgesamt hat sich die Auseinandersetzung mit Industrie 4.0 fast verdoppelt (31 Prozent in 2014 versus 53 Prozent in 2016, siehe Grafik). Schulte hat mit seinem Team den aktuellen Status des digitalen Wandels im verarbeitenden Gewerbe untersucht und ein neues Whitepaper vorgelegt, das von Dassault Systèmes unterstützt wurde.

Produkttests und Qualitätskontrollen (55 Prozent) sowie die Überwachung und Optimierung von Produktionsabläufen (56 Prozent) bei den Anwendungsbeispielen für Industrie 4.0 stehen derzeit im Vordergrund der geplanten oder umgesetzten Aktivitäten. Im Mittelstand fallen diese Werte mit 62 Prozent und 57 Prozent höher aus. Eine wichtige Rolle spielt mit 43 Prozent gesamt und 40 Prozent im Mittelstand die Fernüberwachung von Maschinen und Anlagen. Die vorausschauende Wartung im eigenen Unternehmen ist im Mittelstand mit 40 Prozent genannt, über alle Unternehmen gesehen mit 36 Prozent.

Explodierende Datenvolumen

Die Studie zeigt, welche Herausforderungen Mittelständler und andere Unternehmen zu bewältigen haben. Dazu gehören die rasant wachsenden Datenmengen, die durch die zunehmende Vernetzung des Shop-Floors entstehen und die sinnvoll verarbeitet werden müssen.

„Die Herangehensweise an diese Herausforderungen ist in den einzelnen Fachbereichen völlig unterschiedlich“, weiß Schulte. „Während die IT vom Problem her denkt, fokussiert sich das Engineering eher auf eine mögliche und praktikable Lösung.“ Abstimmungsschwierigkeiten ziehen sich dabei durch viele Abteilungen.

Dabei setzt eine erfolgreiche digitale Transformation voraus, die Silos im Unternehmen wirksam zu überwinden. Nur so kann verhindert werden, dass entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu viel Zeit durch die Koordination zwischen Abteilungen und Prozessschritten verloren geht und am Ende der Umsatz geringer ausfällt.

Eine große Herausforderung liegt zudem darin, erfolgreiche Pilotprojekte tatsächlich auch in den Live-Betrieb zu überführen. 52 (Mittelstand: 49) Prozent der befragten Firmen planen oder pilotieren Industrie-4.0-Projekte. Von einer umfassenden Umsetzung sind jedoch alle Industriebetriebe noch weit entfernt.

Doch wo genau sollen gerade mittelständische Unternehmen ansetzen, um die bisherige Qualität zu sichern, den laufenden Betrieb nicht zu beeinträchtigen und trotzdem im beschleunigten Wettbewerb bestehen zu können? Dr. Darko Sucic, Experte für Digital Manufacturing bei Dassault Systèmes, sieht eine gemeinsame und durchgängig nutzbare Datenbasis als wesentliche Voraussetzung für erfolgreiche Industrie-4.0-Szenarios an. Diese sollte für alle, die an der Wertschöpfung beteiligt sind, einfach und sicher zugänglich sein.

Eine Technologie wie die 3DExperience-Plattform von Dassault Systèmes, die das möglich macht, sei jedoch nicht das Allheilmittel, meint Sucic, der als Director Technical Sales bei Dassault Systèmes unter anderem den Vertrieb für Delmia verantwortet – eine Software, die es erlaubt, komplexe Fertigungsabläufe zu visualisieren.

Die Unternehmen müssen Sucic zufolge vorrangig ihre Kultur verändern, auch wenn dies massive Transformationsprozesse nach sich ziehe. Oft seien vor allem etablierte Strukturen und ein mangelnder Veränderungswille die Gründe, wenn eine breite Umsetzung von Pilotprojekten im Betrieb nicht funktioniere. Genau diese Hürden müssten aus dem Weg geräumt werden. „Gerade mittelständische Unternehmen brauchen konkret auf sie zugeschnittene Lösungen, die von allen Beteiligten auch wirklich handhabbar sind“, weiß Sucic, der in seiner Rolle bei Dassault Systèmes zahlreiche Implementierungen verantwortet. Plattformtechnologien können dabei helfen, neue Lösungen zu entwickeln und zu skalieren. Statt eine umfassende große Lösung anzusteuern, kann es beispielsweise sinnvoll sein, zunächst die Interoperabilität von Kernsystemen zu gewährleisten.

So gehe es weniger um reine Software-Funktionen als vielmehr um industriespezifische Lösungen und Anpassungen von Prozessen, erläutert Sucic. „Wir stellen den Menschen in den Mittelpunkt. Wir wollen helfen, seine Arbeit auch in einer digitalen und vernetzten Umgebung effizient zu erledigen. Und nicht nur das: Die Leute sollen in der neuen Welt möglichst sogar mehr Freude an ihrem Job bekommen“, wünscht sich Sucic. Beispielsweise können auch neue Technologien wie Virtual Reality oder Augmented Reality dazu beitragen, Prozesse in Unternehmen zu optimieren – und so nicht nur die Effizienz zu steigern, sondern auch neue digitalisierte Geschäftsfelder zu entwickeln.

Die digitale Transformation werde eben nicht ohne den Menschen funktionieren. Das Know-how der Beschäftigten werde auch im verarbeitenden Gewerbe weiterhin dringend benötigt, nur in anderer Form. „Menschenleere Fabriken und eine komplette Automatisierung sehe ich in naher Zukunft nicht“, so der Experte von Dassault Systèmes.

Titelbild: Dassault Systèmes

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