Design und Konstruktion vernetzt

Ausgestattet ist das AMF mit Maschinen von DMG Mori, Hermle, Stiefelmeyer und Hamuel sowie Robotern von ABB und Kuka Robotics. Damit können Kunden und Partner verschiedene Techniken ausprobieren, mit denen sie bisherige Prozesse optimieren oder mit neuen Herstellungsarten komplett neu definieren können. Diese reichen von Clay-Fräsbearbeitung über hybrides Manufacturing bis hin zu innovativen Wegen der Mensch-Roboter-Interaktion. Aktuell arbeitet Autodesk an neuen Design- und Herstellungswegen.

Die Daten der smarten, vernetzten Maschinen laufen im Kontrollzentrum zusammen, damit die beteiligten Ingenieure Konstruktions- und Fertigungsprozesse besser aufeinander abstimmen und informierte, datenbasierende Entscheidungen treffen können. Das steigert die Effizienz von Projekten nachhaltig. Ermöglicht wird dies über die neue Software Autodesk Fusion Production, die Maschinendaten überwacht, analysiert und verwaltet.

„Das Zusammenspiel von verschiedenen Technologien zur Automation wie Robotik oder Machine Learning stellt traditionelle Herstellungs- und Konstruktionsmethoden auf den Kopf“, sagt Andrew Anagnost, President und CEO bei Autodesk, „gleichzeitig steht ihr Potenzial durch die Cloud immer mehr Beteiligten zur Verfügung. Diese Technologien sind zwar eine Herausforderung für bestehende Verfahren, bieten Herstellern und Konstrukteuren aber die Möglichkeit, in derselben Zeit mehr herzustellen, gleichzeitig aber die Umwelt zu schonen. Mit der Eröffnung des AMF in Birmingham möchten wir Begeisterung für diese neuen Technologien wecken und Unternehmen in verschiedenen Industrien für die Zukunft von Produktion und Fertigung vorbereiten.“

Forschungsprojekt mit hybridem Ansatz

Eines der Highlights, die bisher im AMF in Birmingham entwickelt wurden, ist das RAMLAB-Projekt (Rotterdam Additive Manufacturing Fieldlab) – ein hybrider Fertigungsansatz, bei dem additive und subtraktive Fertigungsprozesse für die Instandsetzung von Schiffschrauben genutzt werden. Mit dem neuen Verfahren können Ersatzzeile schnell, effizient und ortsunabhängig produziert werden.

Das RAMLAB des Rotterdamer Hafens und Autodesk haben das Pilotprojekt in der additiven Fertigung für die maritime Industrie vorgestellt. Gemeinsam haben sie einen Schiffspropeller in einem hybriden Fertigungsprozess gefertigt, bei dem ein industrieller Roboterarm zur additiven Fertigung und subtraktive Verarbeitungs- und Schleiftechniken genutzt wurden.

Als größter Hafen Europas ist der Rotterdamer Hafen eine der wichtigsten Schnittstellen im weltweiten Frachtverkehr. Er bietet die besten Verbindungen Europas nach Übersee und schlägt jährlich mehr als 460 Millionen Tonnen Güter um. Ein reibungsloser Betrieb der Einrichtungen und eine nahtlose Abfertigung der Schiffe sind daher unerlässlich. Tagtäglich benötigen Schiffe jedoch auch Ersatzteile, weil beispielsweise eine Schiffsschraube bei der Überfahrt beschädigt wurde. Bis das passende Ersatzteil zur Verfügung steht, vergehen in der Regel aber Wochen oder gar Monate, wodurch für die Reedereien oft große Kosten entstehen. Solch individuelle Ersatzteile vorrätig zu lagern, ist ebenfalls keine realisierbare Alternative.

Um diesen unbefriedigenden Zustand zu verbessern, hat der Hafen die Initiative RAMLAB ins Leben gerufen. Das Labor für additive Fertigungstechniken beschäftigt sich nicht nur mit Forschungsprojekten, sondern beheimatet auch einen 6-Achsen-Roboterarm, der durch Autodesk Software gesteuert wird und im Additivverfahren bis zu sechs Meter große Metallteile herstellen kann.

Als wichtigster Software-Partner spielt Autodesk eine Schlüsselrolle bei der Entwicklung des innovativen, hybriden Fertigungsansatzes des RAMLAB. Dadurch können auf Abruf schneller und effizienter individuelle Ersatzteile produziert und Komponenten vor Ort computergestützt wiederinstandgesetzt werden. Mithilfe der neuen Reparatur- und Fertigungsprozesse sind Schiffe deutlich schneller wieder einsatzbereit, was mit erheblichen Kosteneinsparungen verbunden ist und zur Entlastung der Logistikkette beiträgt. Das erste Projekt für diesen Hybrid-Fertigungsansatz ist eine moderne Schiffsschraube. Sie wurde im 3D-Verfahren gedruckt und dann mit herkömmlichen CNC-Frästechniken innerhalb weniger Tage fertiggestellt.

„Die Initiative RAMLAB des Rotterdamer Hafens ist ein großartiges Beispiel dafür, wie additive Fertigung ganze Industrien revolutionieren kann“, sagt Steve Hobbs, Vice President CAM und Hybrid Manufacturing bei Autodesk. „Ein stets auf Abruf bereiter, hybrider Fertigungsprozess führt zu deutlichen Zeit- und Kosteneinsparungen in der maritimen Industrie. Wir freuen uns, an diesem Projekt ausschlaggebend beteiligt zu sein. Seite an Seite mit der Schifffahrtsindustrie arbeiten wir daran, bereits heute die Zukunft der Fertigungsindustrie zu realisieren.“

„Wir hoffen, durch die Arbeit bei RAMLAB auch branchenübergreifend die hybride Fertigungstechnologie für Großkomponenten etablieren zu können“, so Vincent Wegener, Managing Director bei RAMLAB. „Unser Ziel ist es, den Rotterdamer Hafen nicht nur zu einem wichtigen Tor für Europa zu machen, sondern auch eine führende Rolle bei der Entwicklung neuer Fertigungsmethoden einzunehmen. Autodesk ist daher einer der wichtigsten Partner für uns. Mit der Expertise im Bereich Design und Fertigung, insbesondere dem Knowhow in Bezug auf die Kombination neuester additiver Fertigungstechnologien mit traditionellen CNC- und maschinellen Verarbeitungsmethoden, unterstützt uns Autodesk dabei entscheidend.“