Auf der AMB 2018 in Stuttgart rückt FANUC, führender Anbieter der gesamten Factory Automation die praktische Arbeit mit CNC-Steuerung und die Vernetzung von Werkzeugmaschinen in den Fokus des Messestandes (Halle 6, Stand B51). Mit der Bedienoberflächen iHMI sowie den neuen 21,5“-Panels setzt FANUC Maßstäbe. Zahlreiche Neuerungen und Exponate lassen sich unter dem Stichwort „vereinfachte Bedienung und mehr Komfort“ zusammenfassen.
„Factory Automation“ und eine durchgängige Vernetzung gehören unbedingt zusammen. Für die einfache Vernetzung auf dem Shopfloor hat FANUC MT-LINKi entwickelt und zeigt dessen Möglichkeiten auf der AMB 2018. MT-LINKi ist schon deshalb ein zentrales Produkt, weil diese Operation Management Software aus Sicht von FANUC einen wichtigen Schritt Richtung Industrie 4.0 darstellt. Uwe Warnatz, Manager European Technical Support FA, „MT-LINKi als IoT-Produkt ist unsere Connectivity-Lösung.“ MT-LINKi ist eine PC-Software und dient der Erfassung und Sortierung der erfassten Maschinen- und Gerätedaten. Aus diesen Daten lassen sich „Lebensfunktionen“ einer Maschine überwachen und Konsequenzen für die präventive Wartung ziehen.
Um die Praxistauglichkeit beispielhaft unter Beweis zu stellen, sind alle Maschinen, CNC und Roboter auf dem AMB-Stand von FANUC via MT-LINKi miteinander vernetzt. Diese Software ist skalierbar, so dass bis zu 100 Maschinen pro MT-LINKi-Server miteinander verbunden werden können. Größere Systeme werden über einen MT-LINKi Integration Server miteinander gekoppelt.
Außergewöhnliche Maschinenzustände werden vom System erkannt und entsprechend visualisiert, beispielsweise durch rot eingefärbte Maschinen oder Maschinenkomponenten. Detaillierte Informationen lassen sich per Doppelklick auf die jeweilige Maschine aufrufen. Ziel des MT-LINKi -Einsatzes ist eine Reduzierung der Stillstandzeiten, da sich schon bei andeutenden Problemen konkrete Gegenmaßnahmen durch die Instandhaltung ergriffen werden können.
Das Tool kann über ein webbasiertes User-Interface genutzt werden, unterstützt aber auch Netzwerke mit PC/Tablet als Interface. Die Verbindung zu einer übergeordneten MES-Ebene ist jederzeit gewährleistet. Ob und wie sich Daten und Signale verändern, lässt sich in Echtzeit beobachten.
Als Bedienoberfläche für alle FANUC Steuerungen hat sich inzwischen die Software iHMI bewährt. Kombiniert wird diese Software wahlweise mit einem Standard-Display PANEL iH, das in bestimmtem Umfang customizierbar ist, oder mit der leistungsfähigeren Variante PANEL iH Pro. Dabei entspricht das PANEL iH Pro einem Industrie-PC, auf dem Anwender oder Maschinenbauer eigene Applikationen programmieren können. Die Performance des PANEL iH Pro ist bei bestimmten Anwendungen wie beispielsweise einer Kollisionsüberwachung (collision avoidance) oder dem „Interactive Programming for Complex Lathe“, also der interaktiven Programmierung komplexer Drehmaschinen, erforderlich. Demonstriert werden die Möglichkeiten des PANEL iHPro auf einem separaten 21,5“-Monitor ebenso wie an einer Hybridmaschine, bei der ein 3kW-Faserlaser von FANUC mit einer Drehmaschine kombiniert ist. Wie auf allen Panels sind auch in der 21,5“-Version in Verbindung mit dem iHMI Bedienvorgänge einfacher zu erledigen, Hinweise besser zu erkennen und nicht zuletzt das hinterlegte und per „Help“-Taste direkt verfügbare Bedienhandbuch gut zu erreichen.
Auf die Live-Vorführung verfügbarer AI-basierter Funktionen werden AMB-Besucher wohl noch warten müssen. Erste Funktionalitäten, die unter dem Oberbegriff „AI Servo Tuning“ zusammengefasst sind, werden aber schon erprobt. Zum Beispiel nutzt die Inbetriebnahmesoftware „Servo Guide“ integrierte AI-Funktionen, um die Parameter der neuen Vorsteuerung „AI Feed Forward“ zu optimieren. „AI Feed Forward“ verbessert wiederum die Bearbeitungsgenauigkeit, indem sie Konturfehler minimiert und Maschinenvibrationen unterdrückt. Die manuelle Optimierung der Parameter von „AI Feed Forward“ wäre jedoch komplex, deswegen überlässt man dies besser dem Computer. Dr. Martin Stockinger, Produktmanager FA bei FANUC: „AI Servo Tuning erlaubt ein schnelles, einfaches und zuverlässiges Optimieren unser Antriebe, ohne dass man dafür Experte sein muss.“
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